1、精選優質文檔-傾情為你奉上技術交底工程名稱：交底日期：年 月 日分項工程：中間風井圍護結構施工單位：交底摘要：圍護結構連續墻施工技術交底工程范圍：地下連續墻連續墻施工一、施工準備1、認真閱讀施工圖紙和工程地質與水文地質報告，充分掌握施工技術要求和施工質量標準。2、做好各種機具設備的整備、進場和勞動組織工作。3、做好場地規劃布置，建造泥漿制備設施，接通水、電。4、認真閱讀施工技術交底，并向全體施工人員進行詳細的施工技術交底和安全技術交底。二、泥漿制備和循環1、采用膨潤土、羧甲基纖維（CMC）和燒堿（Na2CO3）等原材料配置泥漿。2、泥漿配置，管理性能指標 表1泥漿性能新配制循環泥漿廢棄泥漿檢驗

2、方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/cm3)1.04-1.051.06-1.08<1.10<1.15>1.25>1.35比重計粘度(s)20-2425-30<25<35>50>60漏斗計含砂率(%)<3<4<4<7>8>11洗砂瓶pH值8-98-9>8>8>14>14試紙3,、泥漿池容量泥漿池擬采用17.4m長，9.7m寬，深度為2m，泥漿循環再生處理，泥漿池容量為337.56m³，為單槽段開挖方量的2.06倍，滿足開挖泥漿供給要求。泥漿池底板為素混凝土底板（厚度

3、為20cm），池壁采用20cm素混凝土砌筑；泥漿池采用埋在地下的形式。4、泥漿的使用與管理a、泥漿制備好以后，送入貯漿池，在貯漿池內靜止不小于24小時，以使膨潤土充分水化、膨脹，確保泥漿質量。泥漿性能指標見表1.b、在施工中，要加強泥漿的管理,經常測試泥漿性能和調整泥漿配合比。成槽過程中，每進尺2-3m或每3小時測定一次泥漿的密度和粘度，在清槽前后，各測一次泥漿的性能指標，在灌注混凝土前測一次性能指標。取樣時，發現泥漿指標不合格，及時進行調整。C、為防止塌槽，地下連續墻成槽泥漿比重宜控制在1.21.25.澆注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28

4、s。新拌制的泥漿應儲放24小時后方可使用。5、泥漿的回收及再生在成槽過程中，通過循環與混凝土置換而排出的泥漿，由于膨潤土等主要材料的消耗，以及土渣和電解質離子的混入，泥漿質量顯著降低，為節約和減少公害，對泥漿采用重力沉渣法進行處理。經過處理的泥漿，根據檢驗后的結果，補充相應的材料，進行泥漿再生調制，達到合格的泥漿指標后，送入貯漿池，待新摻入材料與泥漿完全融合后再使用。6、泥漿的廢棄與處置廢棄泥漿采用泥漿輸送罐車運送至經相關部門批準的棄置場地。三、成槽施工1、成槽施工順序成槽采用跳槽施工，用沖擊鉆進行沖孔，圓捶沖孔完成后，利用成槽機抓土至中風化巖，再用沖擊鉆沖擊巖層至設計深度，后方形錘進行修整成

5、槽。2、連續墻進行沖擊成槽時，采用780沖孔錘份序排孔成槽，邊沖邊加強反漿，沖孔后用方形錘修孔。沖擊成孔時，采用勤松繩，勤掏渣，嚴格控制松繩長度，并隨時檢查沖錘和鋼絲繩之間的連結。施工過程中每進尺0.5-1.0m測量一次鉆孔垂直度，如果發現不垂直，并隨時糾偏。開孔和地層變化處應采用低沖程進行施工。3、地下連續墻嵌巖深度根據成槽過程中的巖樣和參考成槽速度進行確定。4、清槽槽段成型后，及時進行清槽換漿，確保清槽后槽底沉渣厚度小于100mm。5、終槽驗收a、檢查成槽施工記錄。b、測量孔深。c、槽段的長度、厚度、垂直度等應符合下列要求：槽段長度允許偏差±2.0%；槽段厚度允許偏差1.5%、-

6、1.0%；槽段垂直度允許偏差±1/300；墻面上預埋件位置偏差不應大于100mm；墻面局部突出不應大于100mm。 四、鋼筋制作及安裝1、各種類型鋼筋籠均按設計圖紙下料。2、鋼筋籠制作主筋采用焊接或機械連接，接頭位置應互相錯開，且在35d（d為鋼筋直徑）的同一個接頭區段范圍內鋼筋接頭不得超過鋼筋數量的50%；鋼筋桁架與鋼筋籠交點應全部點焊；主筋與分布鋼筋可間接點焊。3、為保證鋼筋籠的整體性，加強鋼筋籠的剛度和方便吊裝，標準幅段每幅連續墻中有數個鋼筋桁架并且豎向鋼筋桁架應均勻布置以保證鋼筋籠吊裝的平衡，另應注意鋼筋籠沉放安裝時的內外測關系。4、定位墊塊在每單元墻段的鋼筋籠的前

7、后兩個面上，5m槽段同水平位置設置5塊，縱向間距5m。5、為保證連續墻鋼筋籠在制作、運輸、吊裝等施工過程中不變形，豎向鋼筋桁架間距0.81.5m，離墻端部間距不大于0.8m，吊環滿足吊裝需要的原則設置。6各種鋼筋焊接接頭按規定作拉彎實驗，試件試驗合格后，方可焊接鋼筋，制作鋼筋籠。7、構造混凝土導管插入通道，通道內凈尺寸至少大于導管外徑5cm，導管導向鋼筋必須焊接牢固，導向鋼筋搭接處應平滑過度，防止產生搭接臺階卡住導管。8、按設計要求焊裝預留插筋、預埋鐵件，側斜管等，并保證插筋、埋件的定位精度。9、鋼筋籠制作成品必須先通過“三檢”，再填寫“隱蔽工程驗收報告單”請監理單位驗收簽證，否則不可進行吊裝

8、作業。10、焊接質量直接影響起吊安全，因此所有吊點必須焊接牢固，焊渣及時敲掉，由質量員進行檢查。雨天不得焊接吊點及吊攀。11、預埋彎筋應按設計布置定位，其標高誤差不得大于±10mm。并與鋼籠主筋垂直。12、本次鋼筋籠迎土面70mm、開挖面主筋凈保護層都為50mm。鋼筋籠的制作允許偏差表 表02 項 目偏 差檢 查 方 法鋼筋籠長度±50mm鋼尺量，每片鋼筋網檢查上、中、下三處鋼筋籠寬度±20mm鋼筋籠厚度0mm10mm主筋間距±10mm任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網上測4點分布筋間距±20mm預埋件中心位置±1

9、0mm抽查五、混凝土澆筑1、地下連續墻采用C30、P8水下混凝土，保護層厚度迎土面70mm，背水面50mm。2、澆灌混凝土應在鋼筋籠入槽后的4小時之內開始，先檢查槽深，判斷有無坍孔，并計算所需混凝土方量。3、導管采用經過耐壓試驗的導管，其底部應與槽底相距300-500mm左右。4、槽段內澆注混凝土的導管的位置應預先確定，避免與鋼筋矛盾。5、澆注混凝土時要擬定灌注方案，留有備用機械，灌注前要進行試運轉。6、各導管儲料斗內混凝土儲量應保證開始灌注混凝土時埋管深度不小于1000mm。7、采用移動式混凝土灌注架灌注，同時避免機械等其他設備碰撞導管和鋼筋籠。8、開始灌注必須快速連續進行，使槽底的泥漿沉淀

10、隨混凝土表面一起上升，同時保證一次連續灌注，使導管底部全部浸沒于混凝土中，并盡量控制導管埋深在2m5m范圍之內。灌注時要加大混凝土的沖擊力，以便于排渣，同時要防止鋼筋籠上浮。9、導管口的貯料斗內應儲備充足，因故中斷時間不得大于30min，導管應邊灌邊提升，其埋入混凝土內的深度應為1.5-3.0m。10、兩根導管的混凝土上升要保持同步，保證混凝土面呈水平狀態上升。11、混凝土澆注速度不得低于2.0m/h,并嚴格控制混凝土從導管外調入槽內，造成墻體夾渣現象；澆注混凝土時要防止鋼筋籠上浮。混凝土澆注標高要高于墻頂混凝土設計標高30-50cm以上，且在鑿除超高部分混凝土以后仍可保證墻頂混凝土的強度達到設計要