1、第一部分 箱梁預制廠設計一設計依據1預制場按30片梁/月的生產進度進行設計。2箱梁的移位、裝車采用兩臺450t液壓輪胎式提梁機，該機跨度20m。3與鐵路客運專線預制箱梁相關的規范、標準。4架梁進度對存梁數量的需求。二梁廠內設制梁區（含制梁臺座、鋼筋預扎臺座、模板整修臺座）、存梁區、鋼筋存放加工區、混凝土拌和區、生活辦公區等部分。三制梁臺座的設計制梁臺座采用縱列式布置，共設8個制梁臺座，其中6個32m臺座，2個24m/32m共用臺座。生產周期為6天/片，每月按25個有效工日計算，故每月可完成預制箱梁33片。 每2個制梁臺座中間設置1個模板整修臺座，全梁廠共設整修臺座4個；為了加快制梁臺座的周轉速

2、度，底腹板鋼筋、頂板鋼筋在專用臺座上綁扎成型后分別吊至制梁臺座上，根據鋼筋綁扎所需時間，梁廠設3個底腹板鋼筋綁扎臺座、3個頂板鋼筋綁扎臺座。具體位置尺寸見圖1預制廠平面布置圖。制梁臺座是預制梁施工的重要設施，從鋼筋、模板安裝、澆筑梁體砼、蒸汽養護至初張拉等工序均需在制梁臺座上完成，故制梁臺座必須有較大結構剛度和整體性。臺座在澆筑砼后并養護至初張拉時不得產生大于2 mm的變形；考慮到安裝蒸汽管道及臺座產生不均勻沉降后維修的方便，臺座采用框架式。臺座采用鋼筋混凝土基礎（臺座范圍內的場地經壓實后地基承載力不小于200KPa）基礎通過三排鋼筋混凝土支柱（高度為0.56m）與箱梁底模相連，臺座高度按1.

3、1m設計（自模板走行軌底至臺座頂面）。制梁臺座結構見圖2。箱梁底模由三部分組成，分別為中間部分、端頭部分、臨時轉動鋼支座。端頭部分底模的一邊與中間部分鉸接，另一端用4個螺旋千斤頂支承于混凝土基礎上，螺旋頂在張拉前松掉可避免張拉后梁端底板混凝土的破壞。臨時支座為張拉后梁的支點，臨時支座（下貼聚四氟乙烯板）置于不5mm厚的不銹鋼板上，不銹鋼板與支柱上的預埋鋼板四周點焊。底模面板采用20mm鋼板，底模縱梁采用I18號工字鋼，橫梁采用I36a工字鋼。面板、縱梁、橫梁在專業平臺上分塊焊接成框架后用龍門吊移至預定位置進行精確定位后用預埋螺栓和專用扣板連接，施工過程中若發生不均勻沉降，則在需調整的位置墊以不

4、同厚度的鋼板后重新扣緊。根據設計要求按二次拋物線預留反拱，鋼底模在正常使用時，定期或不定期對其反拱及下沉量進行檢測。鋼底模和混凝土臺座接觸良好、密實，若發生不均勻沉降，應及時調整。制梁臺座見圖2制梁臺座圖。 四臨時支座及存梁臺座的設計箱梁張拉后其重量全部由四個支點承受，每個支點承受的重量將近220t，且要求四個支點承重后不得產生大于2mm的不均勻沉降，故對梁端支點處的地基處理提出了很高的要求。制梁臺座之臨時支座下為60×60cm鋼筋混凝土立柱，存梁臺座為120×80×20 cm墊石（內設加強鋼筋網），存梁臺座見圖3存梁臺座圖（圖中只繪出支承墊石，支座立柱圖略）。預

5、制廠址選定后應對工程地質條件及進行詳細的地質勘察、測定地基的極限承載力，基礎類型必須根據所處地質狀況及所在地的施工環境進行設計， 1擴大基礎適用于堅硬土（巖）層埋深小于3m的地基，在原地面開挖基坑后澆筑基礎混凝土，基礎底面大小根據地基承載力進行確定，在寒冷地區，基底應在季節性凍土線以下不少于0.5m。2強夯基礎若梁廠處于各種高填土地區，如素填土、雜填土(建筑垃圾、工業廢料)、粘土、黃土、濕陷性黃土等，且振動對附近建筑物影響不大，可采用強夯基礎。在預定位置放線后后進行強夯施工，采用1000kN·m能級的強夯，每個端頭的處理范圍為4×8m，在其上澆筑柔性擴大基礎。3粉噴樁基礎（

6、圖略）當梁廠處于軟土地基地區，軟基深度較小（不超過20m）且其上無較硬土層覆蓋時可采用粉噴樁加固地基，樁徑0.6m，樁距0.8m，每個端頭下采用110根粉噴樁矩形布置（11×10），樁長應保證樁身穿過軟基而進入較硬的持力層。樁頂鋪設10 cm碎石墊層，上澆60 cm的鋼筋混凝土承臺。 4CFG樁基礎 當軟基深度較大，且地質情況較復雜時可采用振動沉管單打CFG樁，樁基應穿過軟弱地層，置于承載力較高的土層上，每個端頭設Ø400 mmCFG樁8根，樁距2 m，樁基上設60 cm厚的鋼筋混凝土承臺。 5預制沉樁基礎 當地基情況較復雜，但無難以穿透的砂層和硬土層時可采用預制打入樁基礎

7、。樁身尺寸為40×40 cm，每個端頭下Ø400 mmCFG樁8根，樁基上設60 cm厚的鋼筋混凝土承臺。6鉆孔灌注樁基礎當地質情況復雜，無條件采用打入樁基礎時，可采用鉆孔灌注樁，第個臺座端頭下設兩根Ø150cm鉆孔樁，樁長30m，間距4.7m，兩樁間設60×60cm系梁，接樁后澆筑墊石（立柱）。四鋼筋預扎臺座的設計及鋼筋提升架的設計場地用20cm素混凝土硬化后在其上焊制鋼筋定位骨架。鋼筋靠角鋼上刻槽及定位鋼管中穿入的鋼筋定位。底腹板鋼筋、頂板鋼筋分別在底腹板鋼筋預扎臺座及頂板鋼筋預扎臺座上綁扎定位，臺座見圖4鋼筋預扎臺座圖。鋼筋在預扎臺座上預扎臺座上綁

8、扎完畢后采用專用吊具吊至制梁臺座上連接。吊具采用型鋼焊制，長32m，寬12 m，沿橫向設5排吊點（圖略），吊具見圖5鋼筋吊具圖，吊具采用兩臺60t龍門吊抬吊，每臺龍門吊設4個吊點。 五模板整修臺座的設計 內模縱向按4.5m分節加工。當每節模板在梁體內收縮到位時，通過卷揚機牽引和輪軌系統將內模拖出梁體置于臨時支撐軌道上（分5節，每節1m，結構同內模整修臺座，但高度為1.8m），通過龍門吊將內模吊走，置于整修臺座軌道上進行整修。 整修臺座結構見圖6內模整修臺座橫斷面圖，整修臺座豎向支撐采用20槽鋼，間距1m，縱梁用2根20槽鋼對扣并焊接，走行軌用43kg/m鋼軌，軌距靠撐桿保證。 外模走行軌 制梁

9、臺座 5m 模板整修臺 5m 制梁臺座 臨時支撐軌道 整體式內模 預制梁 整體式外模 內模軌道支承系統 六龍門吊軌道及模板走行軌道龍門吊軌道基礎鋼筋混凝土梁，基底進行夯實處理，確保基底承載力必須達到250KPa以上，在其上澆筑寬0.6 m寬、0.4 m厚的條形鋼筋混凝土梁式基礎，龍門吊軌道采用60kg/m鋼軌。 外模走行軌道及蒸汽養護棚車走行軌道的地基處理方式同龍門吊軌道，外模軌道下為260 cm 寬、30 cm厚的鋼筋混凝土板。養護棚車軌道置于10cm厚素混凝土上。 各軌道間距及位置見圖7制梁區橫斷面圖。 七提梁機及橫移道路及存梁區的設計TLM450型液壓自平衡式提梁機可以實現直行、30&#

10、186;定角度轉向、90º原地轉向橫行，該機跨度暫定20m，提升高度10m，自重150t，輪胎組尺寸為2×8.4m×2.8m。 提梁機的縱、橫移道路的采用鋼筋混凝土板。道路的地基經壓實后的承載力要求大于200KPa，地基上鋪設20cm厚的水泥穩定土，在其上澆筑15cm的C30混凝土。 縱移道路寬度為3.6m，間距20m，橫移道路寬度為40m。具體位置及尺寸見圖1制梁廠平面布置圖。 存梁臺座縱向間距35.6m，兩片梁之間凈距3m，其間2.5m寬的場地用10cm厚C30混凝土硬化作為張拉、壓漿的工作場地。箱梁裝車及運梁車出場道路結構型式同提梁機走行道路，道路寬10m，

11、最小曲線半徑50m，最大縱坡3%。八混凝土拌和區（內設機修區）的設計兩臺HZS-90拌和機每小時可生產砼180m3，可滿足混凝土澆筑時間的要求。四臺8 m3混凝土攪拌運輸車運輸成品砼，兩臺泵車將混凝土泵送入模。每臺拌和機配兩個500t散裝水泥倉、一個200 t粉煤粉倉，兩機共用一個600 m3水池。外加劑若為水劑可自動添加，每機需配置20 m3外加劑存儲罐，若為粉劑則需設外加劑儲存倉庫。集料分三倉存儲，地面壓實后澆筑20 cm厚C20砼。工地試驗室設辦公室、標養室、集料室、力學室、水泥室，除集料室為40 m2外其余均為20 m2，共計5間120 m2。梁廠配電室、發電室、小型機具庫、鍋爐房、煤

12、場、試驗室均設于拌和區內，拌和區除車輛道路為20 cm厚 C20混凝土硬化外，其余部分均用10 cm厚C20混凝土硬化。九梁廠道路的設計進廠道路設計寬度6.5m，泥結碎石路面，結構見下圖。梁區主道路寬7 m，設2%人字坡，結構型式同提梁機走行道路，梁區主道路由制梁廠大門通至集料堆放場地及鋼筋堆放場子地。十鋼筋存放、加工區設計 鋼筋鋼筋存放、加工區地面用10cm素混凝土硬化，并設置2%的橫坡以防積水，存放區磚砌24墻用于放置鋼筋。鋼筋加工車間面積為60×12m，立柱采用20槽鋼焊接成格構柱，屋架用L63角鋼焊接，為三角形，上覆藍色彩鋼瓦，見圖11鋼筋加工車間圖。十一項目部及職工生活區設

13、計項目部及職工住房均采用兩層磚混結構房屋，樓層采用預制樓板，屋頂為彩鋼瓦，石膏板吊頂。項目部駐地及員工生活區地面用10 cm素混凝土硬化。十二梁區水電布置及梁區排水員工生活用水通過自來水接入或打井取水解決，若用井水則必須化驗達到飲用水標準方可使用。用75mm鍍鋅鋼管布設于項目部及員工生活區供水。施工用水取自當地河流或地下水，由取水點分別接3根100mm水管至拌和站、制梁區（沿縱向鋪設）、存梁區（沿縱向鋪設），各處根據需求設置一定數量的閥門。與當地供電部門聯系，根據工程需要，由高壓線搭接兩臺315KVA變壓器，現場另配一臺120KW和一臺200KW發電機作備用電源。配電室及發電機房設于拌和區內。

14、電線分4條由配電室架設，分別接至項目部及員工生活區、鋼筋加工車間及梁區（含存梁區）、龍門吊、拌和站。根據場地地墊因地制宜設60 cm×40cm磚砌水溝，坡度為5用于排水，地表水經水溝匯到凈化池經處理達到排放標準后排出預制廠。十三通訊設施項目部與電信部門聯系，電話線接至項目部，項目部各部室均通電話與寬帶，并在職工生活區設置一定數量的公用電話。如施工駐地尚未有無線信號覆蓋，則與移動或聯通公司聯系在駐地設臨時基站。項目部通過直撥電話或手機與業主、監理單位聯系，項目部與施工班組通過手機、電話或對講機聯系。十四先張法箱梁制梁臺座的設計1臺座設計設計依據：箱梁底板寬度為580 cm，張拉力為20

15、000 KN，預應力中心距箱梁底板為20 cm。2箱梁底模采用整體式，30 cm厚的鋼筋混凝土上鋪10mm鋼板。為便于施工，張拉臺座采用鋼筋混凝土墩式臺座，寬度為760 cm，箱梁底模及張拉臺座見圖8先張箱梁臺座圖。3由于張拉力較大，故采用單根張拉，張拉橫梁為鋼板組焊橫梁，翼板為30 mm鋼板，腹板為20 mm鋼板，橫梁結構見圖9張拉橫梁圖。鋼絞線定位采用20 mm鋼板組焊限位錨梁。十五T梁制梁臺座的設計T梁臺座臺座采用框架式，臺座高度按30 cm、寬度按50 cm設計，臺座施工時按設計預留反拱。首先在夯實的地基上澆筑寬120cm，厚30 cm的條形混凝土基礎（基礎內下部設鋼筋網），在其上每隔

16、150 cm澆筑一個高20 cm，寬50 cm的支承柱，其上設2 cm厚預埋鋼板與底模縱梁相連。底模面板為1 cm厚鋼板，縱梁為10槽鋼。臺座端部采用擴大基礎處理。T梁臺座見圖10T梁臺座圖第二部分 預制場建設一制梁臺座制梁臺座施工1施工放線后在原地面開挖臺座基坑，基坑開挖線應較設計尺寸向外擴展1 m，進行基底夯實，壓實度經檢驗合格后澆筑底放入鋼筋籠澆筑臺座底板混凝土，立柱鋼筋應提前預埋。2待底板混凝土澆筑完成1天后進行立柱頂面預埋鋼板（含預埋螺栓）的焊接，之后支立木模澆筑立柱混凝土。3底模在專用平臺上用分塊進行焊接。在面板上將底模縱梁定位并點焊，上用重物壓緊后進行焊接（隔10 cm 焊接2c

17、m），之后焊接底模橫梁。4將焊接完成的底模分塊吊至立柱上進行精確定位，將橫梁槽鋼在預埋鋼板上點焊后用預埋螺栓和扣板將橫梁槽鋼緊固在立柱上。若臺座發生不均勻沉降，則松開螺栓并在預埋鋼板與橫梁槽鋼間墊以一定厚度的鋼板，之后重新擰緊。二提梁機走行道路的施工1對道路范圍內的地基處理達預定要求后，鋪設水泥穩定土，平地機推平后用15t壓路機壓實。2鋪設鋼筋網，側模采用3015模板，澆筑面層混凝土，混凝土用罐車直接入模，振搗后掛線收平。橫移軌道較寬應進行分幅施工，路面完成后隔5 m切5cm高假縫。三強夯基礎施工1試夯 強夯施工前，根據初步確定的強夯參數，在現場有代表性的場地上進行試夯，并通過測試，與夯前測試

18、數據進行對比，檢驗強夯效果，以便最后確定工程采用的各項強夯參數。若不符合設計要求，則應改變設計參數。 2平整場地預先估計強夯后可能產生的平均地面變形，并以此確定夯前地面高程，然后用推土機，同時，應認真查明強夯場地范圍內的地下構筑物和各種地下管線的位置及標高等，盡量避開在其上進行強夯施工，否則應根據強夯的影響深度，估計可能產生的危害，必要時采取措施，以免強夯施工對其造成損壞。     3鋪墊層或降低地下水位   遇地表層為細粒土，且地下水位高的情況，有時需在表層鋪0.52m左右厚的松散性材料或人工降低地下水位。這樣做的目的是在地表形成硬

19、層，可以用以支承起重設備，確保機械通行和施工，又可加大地下水和地表面的距離，防止夯擊時夯坑積水或夯擊效率降低。 4強夯施工 強夯施工可按下列步驟進行： (1)在整平后的場地上標出第一遍夯擊點的位置（夯點采用正方形布置），并測量場地高程； (2)起重機就位，使夯錘對準夯點位置； (3)測量夯前錘頂高程； (4)將夯錘起吊到預定高度，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量錘頂高程，若發生坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，應及時將坑底整平； (5)重復上述步驟4，按設計規定的夯擊次數及控制標準，完成一個夯點的夯擊； (6)換夯點，重復上述步驟2至5，直到完成第一遍全部夯點的夯擊； (7)用推土機將夯坑填平，并

20、測量場地高程； (8)在規定的間隔時間后，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數，最后用低能量滿夯，將場地表層松土夯實，并測量夯后場地高程。  四粉噴樁施工粉噴樁施工的關鍵技術是控制好噴粉，即將粉體成樁固化劑用壓縮空氣輸送到鉆頭并射到土層中去，噴粉直接關系著成樁的質量。噴粉操作要求迅速連貫，一氣呵成。其施工順序如下：1對正樁位，調正樁機身，保證樁的垂直度，啟動主電機下鉆，待攪拌鉆頭接近地面時，啟動空壓機送氣，繼續鉆進。2鉆到設計孔深時，停止鉆進，鉆頭反轉，但不提升。3打開送料閥門，關閉送氣閥門，噴送加固粉料。4確認加固粉料已到樁底后，提升攪拌鉆頭。為便于控制成樁質量，一般不得使用檔

21、提升。5提升到設計標高后，停止噴粉。停止噴粉深度結合攪拌提升的速度確定，見下表。 停止噴粉深度表提升檔位設計停噴深度/m0.550.600.656打開送氣閥，關閉送料閥，空壓機不停機，攪拌鉆頭提升到樁頂，停止提升，在原位轉動兩分鐘，以保證樁頭均勻密實。是否是否三通一平測 量樁機安裝到位對正樁位調平機身啟動主電機鉆進啟動空壓機送氣管路堵塞否檢查處理鉆 進在設計深度停鉆開送料閥閉氣閥啟動噴料機噴料正常否檢查處理提鉆到停粉標高停止噴粉在樁頂保護標高停止提鉆，鉆頭繼續鉆進進行二次攪拌填寫施工記錄提鉆到地表以上停空壓機啟動液壓系統移動樁機圖3-1-12 粉噴樁施工工藝流程框圖7在樁上部1/3范圍內復攪一

22、次，復攪長度不足4m按4m計。8將攪拌機鉆頭提出地面，停止主電機，填寫施工記錄。9移動樁機到下一樁位。粉噴樁施工工藝上頁粉噴樁樁施工工藝流程框圖。五鉆孔灌注樁施工（采用QZ-1500型工程潛水鉆機鉆孔）1施工準備（1）場地平整和布置。平整場地，以便鉆機安裝和移位。布置泥漿池、沉淀池。（2）孔口護筒的埋設。護筒周圍回填粘土并夯實，護筒標高比地面高0.3m。2安裝鉆機（1）用16T吊機吊裝鉆機各部分，用水平尺檢查底盤左右前后是否水平，如不平用支腿調整。（2）在泥漿池上安置泥漿泵，接通各設備電源后，將鉆頭稍提起，進行試機。3鉆孔作業（1）制備泥漿。利用埋好的護筒，向內投入粘土，啟動鉆機攪動，并同時啟

23、動泥漿泵，向孔底壓入清水，將攪拌好的泥漿流入泥漿池，以備鉆孔時使用。（2）正循環鉆進。當潛水砂石泵未潛入水中之前，利用泥漿泵正循環鉆進。（3）接換鉆桿。當平衡架移動至鉆架滑道下端時，需要接換鉆桿。每次接換鉆桿之前，停止鉆進，鉆機空運轉，泥漿繼續循環約13分鐘，待鉆桿內鉆渣排完后，方可停止。停機、停泵后，將平衡架提升，鉆桿上接頭卡在孔口，拆除平衡架與鉆桿的連接螺栓，平衡架升至鉆架上部，利用副卷揚機吊起要接換的鉆桿，下端與原鉆桿相接，上端與平衡架連接。（4）反循環鉆進。當潛水砂石泵潛入孔內水中之后，停止鉆進，泥漿循環約1分鐘，泥漿泵停止工作，解除排渣膠管與泥漿泵的連接，將鉆桿稍提離孔底，啟動潛水砂

24、石泵，啟動雙速潛水電機運轉，進行反循環鉆進。（5）控制鉆壓。根據地質情況，選用合適的鉆壓，采用配重塊來調整鉆壓，以保證鉆孔效率。土質地層不需要加配重塊，鉆機自重可滿足，硬地層加一節，巖層加至三節，每節重3.5t。（6）更換鉆頭。當鉆至巖石地層，刮刀鉆頭進尺很慢時，停止鉆進，提出鉆具，換上牙輪鉆頭，并加足夠數量的配重。（7）每次啟動鉆機時，應空載啟動，先低速啟動（11.5 r /min），再轉換為高速（23r/min）。如地層較硬，低速啟動后不必再換高速。4清孔當鉆至設計標高后，經巖樣確認后停止鉆進并及時清孔。清孔采用換漿法。將鉆具提起約0.3m，鉆頭不停轉動，泥漿循環不斷地進行。清孔時間視鉆渣

25、含量而定，反循環清孔約需15分鐘。沉渣厚度符合規范要求。5吊裝鋼筋籠清孔后，將鉆具提出孔外，測量孔深、孔徑及斜度，并作記錄。移開鉆機用16T吊機吊放鋼筋籠。鋼筋籠吊放時，防止碰撞孔壁。鋼筋籠接長時，兩節保持順直，搭接長度按設計要求。6安裝導管導管安裝前進行密封檢驗，水壓試驗時的壓力不小于灌注混凝土時導管可能承受的最大壓力的1.3倍。吊放導管時，使其位置居孔中，軸線順直，平穩沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。導管上口設漏斗和儲料斗，下口距孔底約0.4m。7灌注水下混凝土（1）砼坍落度控制在1822cm，砼用輸送泵灌注。（2）開始灌注混凝土采用砍球法。在漏斗底口設置可靠的隔水設施，如橡皮球、木球、混

26、凝土球或用尼龍袋包扎的砂球。（3）砼灌注應連續進行，嚴禁中途停灌。（4）在灌注過程中，當導管內混凝土不滿含有空氣時，后續混凝土要徐徐灌入，不可整個地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，使混凝土灌不下去。（5）導管提升時，保持位置居中。根據導管埋置深度確定提升高度，提升后導管埋深不小于2m，也不宜大于5m。導管提升不能過猛，防止導管拉斷，同時也防止將導管提離混凝土面，造成斷樁事故。（6）樁頂灌注標高應比設計標高超灌0.51.0m，以便清除浮漿，保證樁的質量。（7）有關混凝土灌注情況，如灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除等，指定專人進行記錄。8拔除護筒施工用的鋼護筒，在灌注結束后，混凝土初凝前拔出。制備泥漿、設置泥漿泵量測鉆孔深度、斜度、孔徑開挖泥漿池、沉淀池拔 除 護 筒灌注水下混凝土安 裝 導 管吊 放