1、質(zhì)量相關(guān)工具介紹產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃(APQP簡要介紹如下：先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃和控制計(jì)劃是用來確定制訂使產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。APQf所強(qiáng)調(diào)的是：1 .對(duì)錯(cuò)誤的預(yù)防，而不是缺陷的探查；2 . APQP9彳P PDCA環(huán)原則，闡明了對(duì)持續(xù)改進(jìn)的永無止境的追求；3 .改進(jìn)是以不斷獲取經(jīng)驗(yàn)的方式實(shí)現(xiàn)的；4 .產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的策劃應(yīng)基于多方論證的方法。參考APQPF冊所給出的路徑開展產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃活動(dòng)，會(huì)使組織在以下幾個(gè)方面受益：1 .合理的整合資源，使顧客滿意；2 .促進(jìn)及早識(shí)別所需的更改；3 .避免晚期更改；4 .以最低的成本及時(shí)向顧客提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。APQ內(nèi)基本步驟包括：1 .成

2、立有組織的設(shè)計(jì)、制造、工程、質(zhì)量、生產(chǎn)和其他適當(dāng)?shù)娜藛T參加的多方論證小組；2 .確定范圍，識(shí)別顧客的需求、期望、要求；3 .確定小組成員之間和小組與顧客及供方的聯(lián)絡(luò)渠道；4 .對(duì)小組成員進(jìn)行培訓(xùn)；5 .制定進(jìn)度計(jì)劃，注意與顧客的期望保持一致；6 .運(yùn)用同步工程，開展“策劃”、“產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)”、“過程設(shè)計(jì)和開發(fā)”、“產(chǎn)品和過程確認(rèn)”、“反饋、評(píng)定和糾正措施”等五個(gè)階段的工作。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃應(yīng)用的工具與技術(shù)包括1 .過程流程圖2 .關(guān)鍵路徑法3 .實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)4 .質(zhì)量功能展開5?潛在失效模式及后果分析；6 .可制造性和裝配設(shè)計(jì)APQ咯階段的工作完成之后，一般應(yīng)形成 26種文件或記錄，包括：1 .

3、產(chǎn)品開發(fā)建議書2 .產(chǎn)品開發(fā)責(zé)任書3 .產(chǎn)品保證計(jì)劃4 . DFMEA5 . DFME僉查表6 .設(shè)計(jì)評(píng)審報(bào)告7 .新設(shè)備、工裝和試驗(yàn)設(shè)備檢查表8 .特殊特性清單9 .設(shè)計(jì)信息檢查表10 .產(chǎn)品/過程質(zhì)量檢查表11 .過程流程圖檢查表12 . 車間平面布置檢查表13 ?潛在失效模式分級(jí)表14 . PFMEA15 . PFME檢查表16 .控制計(jì)劃檢查表17 ?測量系統(tǒng)分析計(jì)劃18 .初始過程研究計(jì)劃19 .過程設(shè)計(jì)和開發(fā)評(píng)審報(bào)告20 ?測量系統(tǒng)評(píng)價(jià)紀(jì)錄21 .初始過程研究紀(jì)錄22 .生產(chǎn)確認(rèn)實(shí)驗(yàn)報(bào)告23 .控制計(jì)劃24 .作業(yè)指導(dǎo)書25 .小組可行性承諾報(bào)告26 .產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)認(rèn)定報(bào)告潛在

4、失效模式及后果分析（FMEA 簡要介紹如下：潛在失效模式及后果分析是美國汽車工業(yè)集團(tuán)發(fā)布的顧客通用參考手冊之一。FMEA! 一種有效地用于風(fēng)險(xiǎn)估計(jì)的系統(tǒng)化的活動(dòng)，其目的是：1?認(rèn)可并評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過程中的潛在失效及其可能導(dǎo)致的后果；2.確定能夠消除或減少 潛在失效發(fā)生 機(jī)會(huì)的措施；3.使用規(guī)定的表格，把上述過程和結(jié)果記錄下來。FMEA的確定設(shè)計(jì)或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意的這一過程的補(bǔ)充。可分為系統(tǒng) FMEAStf FMEAS程 FMEA設(shè)備 FMEAJp SFMEA DFMEAPFMEAMFMEA FMEAT以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng)，其目的是：1 ?發(fā)現(xiàn)、評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果

5、；2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā) 生的措 施3.將上述過程文件化FME坐一個(gè)“事前行為”，而不是“事后練習(xí)” o事先花時(shí)間很好地進(jìn)行綜合的FME份析，能夠容易、低成本地對(duì)產(chǎn)品或過程進(jìn) 行修改，避 免或減 少事后的修改。要完成FME能依靠設(shè)計(jì)、制造、裝配、質(zhì)量、服務(wù)及可靠性方面有豐富經(jīng)驗(yàn)的人員組成多方論證小組的努力。“潛在失效模式”是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能為達(dá)到設(shè)計(jì)意圖的形式。典型的失效模式可以是以下情況：裂紋、變形、松動(dòng)、泄漏、粘結(jié)、電器短路、疲勞、老化、氧 化、斷裂等。“潛在失效的后果”是指失效模式對(duì)系統(tǒng)功能的影響，就如顧客感受到的一樣。典型的失效后果可能是：噪聲、工作不正常、不

6、良外觀、不穩(wěn)定、運(yùn)行中斷、粗糙、不起作用、異 味、工作性能 減弱等。 負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師應(yīng)該負(fù)責(zé)保證所有的建議措施都已被妥善的實(shí)施。FME懾動(dòng)態(tài)文件，它不僅應(yīng)體現(xiàn)最新的設(shè)計(jì)水平，還應(yīng)該體現(xiàn)最新的有關(guān)糾正措施及開始生產(chǎn)后的發(fā)生的設(shè)計(jì)更改。是否對(duì)每個(gè)制造過程都應(yīng)該進(jìn)行潛在的失效模式和后果分析？FME慚體現(xiàn)的是預(yù)防缺陷和持續(xù)改進(jìn)的思想。企業(yè)應(yīng)該在開始進(jìn)行制造過程的設(shè)計(jì)和開發(fā)之前,對(duì)可能影響過程輸出的產(chǎn)品質(zhì)量的各個(gè)方面進(jìn)行分析。PFME傲該根據(jù)過程流程 圖，對(duì)每一個(gè)制造過程進(jìn)行分析，確定潛在的失效模式，分析現(xiàn)在使用的控制方法有無改進(jìn)的可能，策劃、實(shí)施改進(jìn)措施，降低風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù) RPNfi,并把采取的措施納

7、入控制計(jì)劃和作業(yè)指導(dǎo)書中，以提高過程控制能力、降低質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。PFMEAI一份動(dòng)態(tài)的文件，在新產(chǎn)品開發(fā)、工藝改進(jìn)、過程更改或必要時(shí)進(jìn)行。生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP簡要的介紹如下：生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序是美國汽車工業(yè)集團(tuán)AIAG發(fā)布的顧客通用參考手冊之一。PPAP勺目的：用來確定組織是否己經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。PPAP勺適用性：PPARg用于汽車生產(chǎn)材料、生產(chǎn)件或維修件的組織的內(nèi)部和外部現(xiàn)場。PPAP勺要求：1.用于PPAP勺產(chǎn)品應(yīng)取自于重要的生產(chǎn)過程。2?該過程應(yīng)是lh到8h的生產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為

8、 300件連續(xù)生產(chǎn)的零部件， 除非顧客或 顧客授權(quán)的質(zhì)量代表另有規(guī)定。3. 組織應(yīng)能夠滿足顧客所有的規(guī)定要求。4. 為了滿足所有設(shè)計(jì)記錄的要求，組織應(yīng)該盡一切努力對(duì)過程進(jìn)行糾正5. PPAP勺檢驗(yàn)和試驗(yàn)應(yīng)該由有資格的實(shí)驗(yàn)室完成。對(duì)任何試驗(yàn)結(jié)果只籠統(tǒng)地描 述其符合性是不可接受的。6. 在進(jìn)行初始過程研究時(shí)，應(yīng)該抽取最少 25個(gè)子組并至少得到100個(gè)讀數(shù)的情況下進(jìn)行短期研 究。當(dāng)不能得到足夠的數(shù)據(jù)時(shí)，應(yīng)該與顧客負(fù)責(zé)零件批準(zhǔn)的部門取得聯(lián)系，以制定出一個(gè)適當(dāng)?shù)挠?jì)劃。7. 計(jì)算能力指數(shù)時(shí)，可以根據(jù)實(shí)CPK一.,或性際需要使用能力指數(shù)8. cpk、ppk大于1.67時(shí)，能滿足顧客要求，批準(zhǔn)后即可生產(chǎn)。9.

9、 cpk、ppk大于1.33小于1.67時(shí)，目前可以被接受，但顧客可能會(huì)要求進(jìn)行一些改進(jìn)。10. cpk、ppk小于1.33時(shí)，該過程目前不能滿足要求，此時(shí)，組織應(yīng)該向顧客提交一份糾正措施計(jì)劃和一份通常包含 100%僉驗(yàn)的控制計(jì)劃。PPAPZ該提交的16種文件或記錄1 .可銷售產(chǎn)品的設(shè)計(jì)記錄2 .工程更改的文件3 .顧客工程批準(zhǔn)4 . DFMEA5 .過程流程圖6 . PFMEA 7尺寸2S果8.材料、性能試驗(yàn)結(jié)果9.初始過程研究10.測量系統(tǒng)分析研 究11.具有 資格的實(shí)驗(yàn)室文件12 .控制計(jì)劃13 .零件提交保證書14 .外觀批準(zhǔn)報(bào)告15 .散裝材料要求檢查清單16 .符合顧客特殊要求的記

10、錄什么情況下需要進(jìn)行 PPAP在下列情況下應(yīng)該獲得顧客產(chǎn)品批準(zhǔn)部門的完全批準(zhǔn)：1. 一種新的零件或產(chǎn)品2 .對(duì)以前提交零件不合格的糾正 3.對(duì)于設(shè)計(jì)記錄、規(guī)范、材料方面的工程更改引起的產(chǎn)品改變4 .與以前批準(zhǔn)的零件或產(chǎn)品相比，使用了其他不同的加工方法和材料5.使用了新 的或改進(jìn)工裝、模具等6.在對(duì)現(xiàn)有的工裝或設(shè)備進(jìn)行翻新或重新布置之后的生產(chǎn)7.在工裝和設(shè)備轉(zhuǎn)移到不同的工廠或在一個(gè)新增的廠址進(jìn)行生產(chǎn) 8.組織或供方對(duì)零件、材料或服 務(wù)的更改而影響到顧客的裝配、 成型、功能、耐久性或性能要求的9 .工裝在停止批量生產(chǎn)達(dá)到或超過 12個(gè)月后，又重新開始生產(chǎn)10.制造過程或制造方 法發(fā)生了一 些變化后

11、進(jìn)行的生產(chǎn)測量系統(tǒng)分析（MSA簡要介紹如下：“測量系統(tǒng)”是指用來對(duì)被測特性定量或定性評(píng)價(jià)的儀器或量具、標(biāo)準(zhǔn)、操作、方法、夾具、軟件、操作人員、環(huán)境和假設(shè)的集合。測量系統(tǒng)誤差可以分為五種類型，即偏倚、重復(fù)性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性和線性1 .偏倚：測量的觀測平均值和基準(zhǔn)值之間的差異2 .重復(fù)性：由一位評(píng)價(jià)人多次使用一種測量儀器，測量同一零件的同一特性時(shí)獲得的測量變差3 .再現(xiàn)性：由不同的評(píng)價(jià)人使用同一個(gè)量具，測量一個(gè)零件的一個(gè)特性時(shí)產(chǎn)生的測量平均值的變差。4 .穩(wěn)定性：測量系統(tǒng)在某持續(xù)時(shí)間內(nèi)測量同一零件的某一特性所獲數(shù)據(jù)的總變差。5線性：量具在預(yù)期工作范圍內(nèi)，偏倚的變化。對(duì)于計(jì)數(shù)型測量系統(tǒng)通常使用“小樣

12、法” 進(jìn)行分析。 對(duì)用于監(jiān)視過程 參數(shù)（如溫度、時(shí)間、電流、電壓）的測量系統(tǒng)的評(píng)價(jià)通常是評(píng) 價(jià)其穩(wěn)定性。在 進(jìn)行測量系統(tǒng)分析時(shí)，應(yīng)在實(shí)際測量環(huán)境下采用“盲測”的方法進(jìn)行， 即測量人員不應(yīng)知道被測零 件的編號(hào)。測量系統(tǒng)應(yīng)具有足夠的分辨率。分辨率是指測量系統(tǒng)檢出并如實(shí)指示被測特性中極小變化的能力。如果不能測定出制造過程的變差，將這種分辨率用于分析是不可接受的。如果不能測定出 特殊原因 的變差，將這種測量系統(tǒng)用于控制也是不可接受的。用于測量系統(tǒng)分析的樣品必須從過程中選取并代表其整個(gè)工作范圍。量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性的可接受準(zhǔn)則是：1 .低于10%勺誤差，測量系統(tǒng)可以被接受；2 . 10% -30%勺誤差

13、，根據(jù)應(yīng)用的重要性、量具成本、維修的費(fèi)用等，可能是可以接受的；3 .大于30%勺誤差，測量系統(tǒng)需要改進(jìn);統(tǒng)計(jì)過程控制（SPCSPC源自美國汽車工業(yè)行動(dòng)集團(tuán)（AIAG）發(fā)布的顧客特殊要求參考手冊之一統(tǒng)計(jì)過程控制，手冊所述的基本統(tǒng)計(jì)方法包括與統(tǒng)計(jì)過程控制及過程能力分析有關(guān)的方法（主要是計(jì)量值和計(jì)數(shù)值控制圖）。“變差”的定義：過程的單個(gè)輸出之間不可避免的差別。產(chǎn)生變差的原因：普通原因指的是：造成隨著時(shí)間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因。特殊原因制的是：不是始終作用于過程的變差的原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才是可以預(yù)測的，也就是常 說的“處于穩(wěn)定狀態(tài)”。如果系

14、統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。過程能力由造成變差的普通原因來確定。通過合理使用控制圖可以正確區(qū)分變差的普通原因和特殊原因。控制圖可以為人們就任何問題應(yīng)采取適當(dāng)?shù)木植看胧€是應(yīng)采取系統(tǒng)的管理措施提供依據(jù)。解決變差的原因通常需要采取局部措施或采取系統(tǒng)的管理措施。“局部措施”通常是：4 .用來消除變差的特殊原因；5 .由與該過程操作直接有關(guān)的人員實(shí)施；6 .可以糾正約15%勺過程問題。“系統(tǒng)的管理措施”通常是：1 .用來消除變差的普通原因；2 .幾乎總是要求采取管理方面的措施；3 .大約可以糾正85%勺過程問題。實(shí)施統(tǒng)計(jì)過程控制（SPQP寸，一定要注意不要出現(xiàn)只有統(tǒng)計(jì)過程（SR而沒有控制（C）的情況，即只知道埋頭畫控制圖，卻沒有利用控制圖對(duì)過程實(shí)施分析與控制。控制圖按用途可分為：分析用控制圖和控制用控制圖分析