1、品質規劃APQP目 錄品質規劃與APQP的基礎APQP 1.0計劃與定義APQP 2.0產品設計與開發APQP 3.0過程設計與開發控制計劃APQP 4.0產品與過程的確認生產零組件核準程序APQP 5.0生產、回饋、評估和矯正措施參考文獻附錄è為什么需要制訂計劃？找到改善的方法作為追蹤和檢查的手段關於偶發事件的應變計劃關於最惡劣情況的計劃沒有計劃缺少規則時間管理的議題優先順序不明確的問題職責不明確缺少說明è什么是品質規劃？è產品品質規劃的基本原則：組織小組工程、制造、品質、物料控制、銷售、現場服務、分包商和顧客。確定范圍小組負責人、角色、職責、顧客（內部、外部）

2、，顧客要求和期望、設計可行性、性能要求和制造過程、確定成本、進度、限制條件、確定所需的協助，確定文件化的過程和方法。小組間的溝通培訓顧客、供應商和分包商的參與同步工程控制計劃：原型、試生產、生產問題的解決：文件化、職責、解決問題的方法和分析技術。進度計劃及圖表回饋評估與矯正措施計劃與定義產品與制程確認產品設計與開發制程設計與開發è品質工具和分析技術：品質機能展開（QFD）標竿研究裝配產生的變異數分析實驗設計（DOE）田口公差和參數設計控制計劃失效模式與效應分析（FMEA）防錯POKEYOKE持續改善設計查證計劃和報告（DVP&R）特性要因圖過程流程圖特性矩陣圖要徑法è

3、;什么是先期產品品質規劃（APQP）？品質規劃將品質工具與管理職能全面結合起來品質規劃的跨部門協調小組方法使供應商不僅能夠滿足，而且要領先顧客要求的工具概念形成/認可產品品質規劃時間表回饋評鑑與矯正措施產品與制程確認制程設計與研究產品設計與研發規劃計劃認可原型試作投產規劃生產計劃輸入計劃輸出產品設計與開發(輸入)產品設計與開發(輸出)制程設計與開發(輸入)制程設計與開發(輸出)產品與過程確認(輸入)產品與過程確認(輸出)生產(輸入)生產(輸出)èAPQP為什么？背景使錯誤事件(TGW，things gone wrong)降到最少遺漏短缺不充分和/或不完整最低的勉強過關并未以滿足且領先

4、顧客要求為焦點對其角色扮演和宏觀的認識不足目的和預期效益降低開發過程的復雜程度以零缺點為目標的缺點預防持續改善加強溝通加強對品質工具的了解和使用提高產品開發過程的效率及早發現可排除或使其最小化的失效模式è產品品質規劃責任矩陣圖下面的矩陣圖對三種類型的供應商描述了產品品質規劃功能，以協助供應商確定他們的規劃責任范圍，參見產品品質規劃基本原則。此矩陣圖并不描述可能存在於供應商、分包商和顧客之間的產品品質規劃關系的所有不同類型。*設計責任*僅限制造服務之供應商，如熱處理、貯存、運輸等確定范圍XXX計劃與定義(第一章)X產品設計與開發(第二章)X可行性(2.13)XXX過程設計與開發(第三章

5、)XXX產品與過程確認(第四章)XXX回饋、評估與矯正措施(第五章)XXX控制計劃方法論(第六章)XXX*參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司品質系統要求中有關適用性的引言部分，以便確定本手冊中適宜的章節。è計劃和定義本部分描述了怎樣確定顧客的需要和期望，以計劃和定義品質計劃。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭對手更好的產品和服務。產品品質規劃過程的早期階段就是要確保對顧客的需求和期望有一個明確的了解。用於過程的輸入輸出可以根據產品過程和顧客的需要與期望而變化。以下為本章討論的一些建議：1.1顧客的聲音顧客的聲音包括來自內部和/或外部顧客的抱怨、建議、資料和資訊。以下各段提供了匯集這

6、種資訊的一些方法。1.1.1市場調查產品品質規劃小組可能需要獲取反映顧客聲音的市場調查資料和資訊。以下來源有助於識別顧客關注的事項/需求，并將這些事項轉變為產品和過程特性：對顧客的采訪顧客問卷與調查市場測試和定位報告新產品品質和可靠度研究競爭產品品質的研究TGR（正確事件，things gone right）報告1.1.2保證記錄和品質資訊為了評估在產品的設計、制造、安裝和使用當中再發生不合格的可能性，應制定一份顧客所關注問題的清單，這些清單應視為其他設計要求的延伸，并且應納入顧客需要的分析內。以下各項能協助小組織別顧客關注的問題/需要，并選出適當的解決方案：TGW報告保證報告能力指數工廠內部

7、品質報告問題解決報告顧客工廠退貨和廢品現場產品退貨分析è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è計劃和定義1.1.3小組經驗適當時，小組可利用包括如下內容和任何資訊來源：來自更高層系統或過去品質機能展開（QFD）項目的輸入媒介的評論和分析：雜志和報刊報告等顧客的信件和建議TGR/TGW報告銷售商意見車隊負責人的意見現場服務報告利用指定的顧客代理所作的內部評估道路行駛體驗管理者的意見或指示來自內部顧客的問題和事件政府要求和法規合約審查1.2事業計劃行銷策略顧客事業計劃和行銷策略將成為產品品質計劃的架構。事業計劃可將限制性要求施加於小組（諸如進

8、度、成本、投資、產品定位、研究與開發R&D資源）而影響其方向。行銷策略將確定目標顧客、主要的銷售點和主要的競爭者。1.3產品過程指標使用標竿研究法（參見附錄B），將對確定產品/過程性能指標提供輸入。研究和開發也可提供標竿和概念。獲得成功的標竿研究的方法為：識別適當的標竿了解現況和標竿之間差異的原因1.4產品過程假設假定產品具有某些特性、某種設計和過程概念，它們包括技術革新、先進的材料、可靠度評估和新技術。所有這些都應用作輸入。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è計劃和定義1.5產品可靠度研究這一類型的數據考慮了在一規定時間內零

9、組件修理和更換的頻率，以及長期可靠度/耐久性測試的結果。1.6顧客輸入產品的使用者能夠提供與他們的需要和期望有關的有價值的資訊。此外，下一位產品使用者可能已做過部分或全部前面已提及的審核和廠家研究。顧客和/或供應商應使用這些輸入，以開發統一的衡量顧客滿意的方法。1.7設計目標設計目標就是將顧客的聲音轉化為初步且具體的設計任務。設計目標的正確選擇能確保顧客的聲音不會在隨后的設計活動中消失。1.8可靠度和品質目標可靠度目標是以顧客需要和期望、計劃目標及可靠度標竿的基礎而制定的。顧客需要和期望可以是無安全性問題和可服務性問題。有些可靠度標竿可能是競爭對手的產品可靠度、消費者報導或在一定時間內修理的頻

10、率。全面的可靠度目標應以機率和信賴度來表示。品質目標是以持續改善為基礎的目標，諸如每百萬零組件不合格數（PPM）、缺點水準或廢品降低率。1.9初期材料清單小組應根據產品/過程的假設確定初期材料清單，并列出早期分包商名單。為了識別初期產品/過程的特殊特性，有必要事先選擇適當的設計和制造過程。1.10初期過程流程圖預期的制造過程應依據初期材料清單和產品/過程的假設而開發出來的過程流程圖加以描述。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è計劃和定義1.11產品和過程特殊特性的初期明細表除了由供應商根據其對產品和過程的知識作選擇外，產品和過程的特殊

11、特性均由顧客確定。在此一階段，小組應確定初期產品和過程特殊特性明細表是藉由有關顧客需要和期望輸入的分析而制定。此一明細表應依據以下各項（但不限於）而訂定：依據顧客需要和期望分析而做的產品假設可靠度目標/要求的確定根據預期的制造過程確定過程特殊特性類似零組件的失效模式與效應分析（FMEA）1.12產品保證計劃產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。產品品質規劃小組在產品保證計劃上所作努力的程度取決於顧客的需要、期望和要求。本手冊對制定產品保證計劃的方法并未作規定。產品保證計劃可采用任何易於理解的格式，應包括（但不限於）以下措施：概述專案的要求確定可靠度、耐久性及分配目標和/或要求評定新技術、復雜性

12、、材料、應用、環境、包裝、服務和制造要求，或其他任何會給專案帶來風險的因素。進行失效模式分析（FMEA）（參見附錄H）制定初期工程標準要求產品保證計劃是產品品質規劃的重要部分1.13管理者的支持產品品質規劃小組成功的關鍵之一，在於高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持。小組在每一產品品質規劃階段結束時，應將最新情況向管理者報告，以保持管理者對產品品質規劃小組工作的興趣，并進一步加強他們的承諾和支持。小組可以視需要更頻繁地報告新情況和/或請求協助。這種報告應是正式的，并保留提問和解答的機會。產品品質規劃小組的功能目標，就是藉由表明已滿足所有的規劃要求和/或關注問題已經文件化，并列入解決的目標，來維

13、持管理者的支持。管理者參與產品規劃會議，對確保專案成功極為重要。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è計劃和定義2.產品設計和研發本章討論的是計劃過程中，設計特徵和特性發展到接近最終形式的要素。即使是在設計由顧客進行或與顧客分享的情況下，產品品質規劃小組也應考慮到規劃過程中的所有設計要素，包括從原型試制以查證產品和服務能否滿足顧客要求的各個階段。一個可行的設計必須能滿足產量、工期和工程要求的能力，并滿足品質、可靠度、投資成本、重量、單位成本和進度等目標。盡管可行性研究和控制計劃主要是依據技術圖樣和規格的要求，但從本節所述的分析工具中也能

14、取得有價值的資訊，以進一步確定和優先考慮可能需要產品和過程特殊控制的特性。在本節中，產品品質規劃過程用來確保對工程要求和其他有關的技術資料有全面和嚴格的審查。在過程的這一階段，要進行初期可行性分析，以評估制造過程中可能發生的潛在問題。適於本節的輸入和輸出如下：2.1設計失效模式與效應分析（DFMEA）DFMEA是一種評估失效機率及其失效之影響的分析技術。DFMEA的一種形式為系統失效模式與效應分析（SFMEA），DFMEA是一種動態，隨顧客需要和期望不斷更新。制定DFMEA為小組提供了機會，可以審查以前選定的產品和過程特性，必要時并做出變更。克萊斯勒、福特和通用汽車公司的潛在失效模式與效應分析

15、參考手冊應作為一種可接受的制定DFMEA的方法。也應審查附錄A-1中的設計FMEA查核表，以保證將必要的設計特性納入考量。2.2可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步工程的過程，用來使設計功能、可制造性和容易裝配之間的關系達到完美。第1.0節中所定義的顧客需要和期望的范圍，將決定供應商品質規劃小組參與此活動的程度。本手冊不包括或涉及可制造性和裝配計劃的設計。產品品質規劃小組至少要考慮下列項目：設計、概念、功能和對制造變異的敏感性制造和/或裝配過程零組件數尺寸公差過程調整性能要求材料搬運產品品質規劃小組的知識、經驗、產品/過程、政府法規和服務的要求等，可能還需要將其他因素納入考慮。

16、32;說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è產品設計研發2.3設計查證設計查證是查證明產品設計是否滿足由第1.0節所述活動衍生出來的顧客要求。2.4設計審查設計審查是以供應商設計技術活動為主，并且應包括其他有影響的領域定期召開的會議。設計審查是一種預防發生問題和誤解的有效方法，也提供了一種監督進展情況和向管理者報告的機制。設計審查不只是工程檢驗，而且是一系列查證活動。設計審查至少應包括以下各方面的評估：設計/功能要求的考量正式的可靠度和信賴度目標零組件/次系統/系統工作循環DFMEA可制造性和裝配設計的審查實驗設計(DOE)和裝配產生的變異結果（參

17、見附錄B）破壞性實驗設計查證進展設計審查的主要作用是追蹤設計查證的進展，供應商應藉由使用規定的計劃和報告格式，即克萊斯勒和福特汽車公司制定的設計查證計劃和報告（DVP&R）。計劃和報告一種用來確保下列二項的正式方法：設計查證藉由采用綜合的測試計劃和報告，對產品和零組件、組裝的產品和過程確認產品品質規劃小組不只局限於以上所列的項目，如果合適，小組應考慮使用附錄B中所列的分析技術。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è產品設計研發2.5原型制造控制計劃原型控制計劃是對原型制造過程中的尺寸量測、材料與功能實驗的描述，產品品質規劃小組應

18、確保及時制定原型控制計劃。控制計劃方法參見6.0節所述。附錄A-8和第6.0節的控制計劃查檢表有助於制定原型控制計劃。原型的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會，來評估產品或服務滿足顧客的聲音的程度。產品品質規劃小組負責的所有原型都應加以審查，以便於：確保產品或服務能滿足規定的要求和報告數據確保對於產品和過程的特殊特性特別注意使用數據和經驗來確定初期過程參數和包裝要求將任何關注問題、變異和/或成本一概通報給顧客2.6工程圖樣（包括數學數據）顧客設計不能免除規劃小組以如下方式審查技術圖樣的職責。工程圖樣可包括必須列入控制計劃的特殊特性（政府法規和安全性）。如果顧客的工程圖樣并不存在，規劃小組應審

19、查控制圖樣，以確定哪些特性會影響到適切性、功能、耐久性/或政府規定的安全要求。應審查工程圖樣，以確定對每個零組件尺寸檢驗所需的數據是否足夠。應清楚地標識控制或基準平面/定位面，以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和裝備。應對尺寸進行評估，以確保其可行性和工業制造及量測標準的一致性。必要時，小組應確保數學數據能和顧客的系統相容，以便進行有效的雙向交流。2.7工程規格對控制規格詳加審查和了解，將有助於產品品質規劃小組識別有關零組件或總成的功能、耐久性和外觀要求。樣本數、抽樣百分比和這些參數的允收水準一般在技術規格的過程檢驗部分中予以規定，否則樣本數和抽樣百分比將由供應商決定，并列入控制計劃。在

20、任一種情況下，供應商應確定哪些特性會影響或控制滿足功能、耐久性和外觀要求的結果。2.8材料規格除了圖樣和性能規格外，還應對於涉及物理特性、性能、環境、搬運和貯存要求的特殊特性的材料規格進行審查。這些特性也應包括在控制計劃中。2.9圖樣和規格的變更當圖樣和規格需要變更時，小組必須確保立即將這些變更通知有關部門并及時發送變更文件。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è產品設計研發2.10新設備、工模具和設施要求DFMEA產品保證計劃和/或設計審查可能提出對新設備和設施的要求：產品品質規劃小組應在進度圖表中增加這些內容，以強調上述要求。小組應

21、保證新設備和工模具的可用性并能及時供應。要監控設施的進展情況，以確保能在計劃的試生產日期前完工。新設備、工模具和實驗設備查檢表，參見附錄A-32.11產品和過程的特殊特性在第1.0節中所描述的品質規劃階段，小組應在了解顧客愿望的基礎上，確定初期產品和過程的特殊特性。藉由設計特性審查和研發過程中的技術資訊評估，產品品質規劃小組應制定一份得到公認的特殊特性明細表。附錄C中有一份克萊斯勒、福特、通用汽車公司使用的特殊特性符號表。該表內容應用於適當的控制計劃中。在第6節中引用的控制計劃特殊特性和數據點座標法（即附件K和L），是一種要求的推薦使用的文件化和更新特殊特性的方法，以支持原型、試生產和生產定制

22、計劃。供應商可以使用任何達到相同文件化要求的表格。顧客也可以自行規定各自的認可要求。詳細資料參見第III部分的克萊斯勒、福特和通用汽車公司系統要求：2.12量具/測試設備要求量具/測試設備要求也可在此階段確定。產品品質規劃小組應將這些要求納入進度圖表中，并監控其進展情況以確保能滿足所要求的進度。2.13小組可行性承諾和管理者支持在此階段，產品品質規劃小組必須評定所提出的設計的可行性。顧客的自行設計不能免除供應商評定設計可行性的責任。所提議的設計必須使小組對於能按預定時間以顧客可接受的成本付諸制造、裝配、測試、包裝和足量交貨滿意。小組可使用附錄A-2中的設計資料查檢表，來審查其在此階段的工作并對

23、其有效性作出評估。此一查檢表還將用於回答附錄E小組可行性承諾中所列問題的基礎。小組對所提出的設計具有可行性的共識和所有要求解決的問題，應形成文件并提報給管理者，以獲取管理者的支持。附錄E中所示的小組可行性承諾表格是推薦使用的書面記錄的范例。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è過程設計和研發過程設計和開發本節討論的是，為生產高品質產品而開發一制造系統及其有關的控制計劃的主要特點。在產品品質規劃過程這一階段要達成的任務，取決於是否成功地完成前兩個階段的任務。下一階段的任務是要確保開發出一有效的制造系統。這個制造系統必須保證滿足顧客的要求、

24、需要和期望。適合本節過程的輸入和輸出如下：3.1包裝標準顧客通常有包裝標準，并將包裝標準納入產品包裝規格。如果沒有提供包裝標準，則包裝設計應保證產品在使用時的完整性。3.2產品/過程品質系統審查產品品質規劃小組應審查制造廠的品質系統手冊。生產所需的任何額外的控制和/或程序上的變異更都應在品質系統手冊即時更新，并且應包括在制造控制計劃中。這使得產品品質規劃小組可以依據顧客輸入、小組的專業和以往的經驗，改善現有的品質系統。附錄A-4中提供的產品/過程品質查檢表可用來協助產品規劃小組進行評估。3.3過程流程圖過程流程圖系統地展示了現有的或建議的過程流程。它可用業分析開始到結束的整個制造或裝配過程中的

25、機械、材料、方法以及人員變異的原因。它用以強調過程變異原因的影響。流程圖有助於分析整個過程，而不是過程中的單一步驟。當進行PFMEA和設地控制計劃時，流程圖還有助於產品品質規劃小組將注意力集中於過程上。產品品質規劃小組可以借助於附錄A-6中的過程流程圖查檢表，來進行小組的評估工作。3.4工廠平面布置圖為了確定檢查瞇的可接受性、控制圖的位置、目視輔具的可用性、中間修理點和缺陷材料貯存區，應制定并審查工廠平面布置計劃。所有的物流都應納入過程流程圖和控制計劃。產品品質規劃小組可以借助於附錄A-5中的工廠平面布置查檢表，來進行小組的評估工作。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原

26、始資料與資源負責人/小組è過程設計和研發3.5特性矩陣圖特性矩陣圖是推薦用來展示過程參數和制造工位之間關系的分析技術，詳見附錄B中的分析技術。3.6過程失效模式與效應分析（PFMEA）PFMEA應在開始生產之前、產品品質規劃過程中進行，它是對新的/修改過的過程的一種規格化的審查和分析；是為新的/修改過的產品計劃指導其預防、解決或監控潛在過程問題。PMEA是一種動態文件，當發現新的失效模式時需要對它加以審查并更新。如果要進一步了解PFMEA的建立和維持，參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的潛在失效模式與效應分析（FMEA）參考手冊。產品品質規劃小組可使用附錄A-7中的過程FMEA查檢表，

27、以協助小組進行評估工作。3.7試生產控制計劃試生產控制計劃是對原型研制后、量產前，所進行的尺寸量測和材料及功能測試的描述。試生產控制計劃應包括正式生產過程核準前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制計劃的目的，是為了遏制初期生產運作過程中或在此之前的潛在不合格產品。例如：增加檢驗次數增加過程檢驗和最終檢驗點數統計評估增加稽核如需更進一步了解控制計劃的建立和維持，參見第6節。產品品質規劃小組可以借助附錄A-8中的控制計劃查檢表，以協助小組進行評估工作。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è過程設計和開發3.8過程說明產品品質規劃小組應確保

28、向所有對過程操作負直接責任的操作人員，提供足夠詳細且可理解的過程說明，這些說明應依據下列來源制定：FMEA控制計劃工程圖樣、性能規格、材料規格、目視標準和工業標準過程流程圖工廠平面布置圖特性矩陣圖包裝標準過程參數生產者對過程和產品的專業技能和知識搬運要求過程操作人員標準操作程序的過程說明應予以公布，并應包括諸如機器的速度、進給量、周期時間等被設定的參數，并應使操作人員和管理人員易於看到。有關過程說明制定的資訊，可參閱克萊斯勒、福特和通用汽車公司的品質系統要求。3.9量測系統分析（MSA，Measurement System Analysis）計劃產品品質規劃小組應保證制定一個所要求的量測系統分

29、析計劃。此一計劃至少應包括保證量具線性度、準確度、再生性、再現性和與備用量具相關性的職責。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司量測系統分析參考手冊。3.10初期過程能力研究計劃產品品質規劃小組應保證制定一個初期過程能力研究計劃。控制計劃是中確認的特性將作為初期過程能力研究計劃的基礎。進一步的定義參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的生產零組件核準程序（PPAP，Production Part Approval Plan）手冊和克萊斯勒、福特和通用汽車公司的基礎統計過程控制（Functional Statistical Process Control Reference Manual）參考手冊。

30、2;說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責人/小組è過程設計和開發3.11包裝規格產品品質規劃小組應保證設地并開發出個別產品包裝（包括內部的分隔部分）。需要時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。在任何情況下，包裝設計都必須保證產品性能和特性在包裝、搬運和開包過程中保持不變。包裝應與所有的材料搬運裝置，包括機器人相協調。3.12管理者支持產品品質規劃小組應在過程設計和開發階段結束時安排正式的審查，以促進管理者的參與。審查目的是將項目狀況報告高層管理者，并獲得他們協助解決任何問題的承諾。è說明與附注：活動/關鍵點輸入(I)或輸出(O)原始資料與資源負責

31、人/小組è控制計劃方法論控制計劃的目的，是協助供應商按照顧客要求制造出高品質產品。控制計劃是一種結構化方法，它用於零組件和過程的整個系統的具有附加價值的控制方法的設計、選擇和實施。控制計劃提供了使過程和產品變異最小化系統的總體書面描述（控制計劃不能代替詳細的操作說明，但它與品質系統程序和作業指導書配合使用）。控制計劃可廣泛用於制造過程和技術。控制計劃是整個品質系統不可或缺的一部分。單一的控制計劃可以適用於以相同過程、相同原料生產出來的個別或一系列的產品。控制計劃描述了過程的每一階段（包括進料、加工和出貨）所需的控制措施，并保證所有的過程輸出滿足要求所需的階段性措施。在生產運行中，控制

32、計劃提供了用來控制特性的過程監測和控制方法。生產過程應以持續更新和改善為目標，控制計劃恰好反映了此一目的，同時必須不斷更新以便反映生產過程的變化。控制計劃的類型：原型試制、試生產、生產。èAPQP和控制計劃的關系是什么？èAPQP中控制計劃欄位說明6.3控制計劃欄位說明1）原型、試生產、生產表示適當的分類原 型在試制中，尺寸量測、材料和性能測試的描述。試生產在原型試生產之后、正式生產之前，所進行的尺寸量測、材料和性能測試。生 產在正式生產中，產品/過程特性、過程控制、測試和量測系統的全面文件化描述。2）控制計劃編號如適用時，輸入控制計劃編號以追蹤。對於多頁的控制計劃則填入頁

33、碼（ 頁之第 頁）。3）零組件編號、最新變更等級填入被控制的系統、次系統或零組件編號。適用時，填入源於圖樣規格的最近工程變更等級和/或發布日期。4）零組件名稱/描述填入被控制產品/過程的名稱和描述。5）供應商/工廠填入制定控制計劃的公司和適當的分公司/工廠/部門的名稱。6）供應商編碼填入采購部門要求的識別號(DUNS、Z-CODE、GSDB)。7）主要聯絡人/電話填入負責控制計劃的主要聯絡人的姓名和電話號碼。8）核心小組填入負責控制計劃最終版本的人員姓名和電話號碼。建議將小組所有成員的姓名、電話號碼和地址都納入所附的分配表中。9）供應商/工廠核準/日期如需要，應取得負責制造廠的核準。è

34、;APQP中控制計劃欄位說明10）日期（編制）填入首次編制控制計劃的日期。11）日期（修訂）填入最近修訂控制計劃的日期。12）顧客工程核準/日期如要求，獲得負責的工程核準。13）顧客品質核準/日期如要求，獲得負責的供應商品質代表核準。14）其他核準/日期如要求，獲得其他同意的核準。15）零組件/過程編號該項編號通常參照於過程圖，如果有多零組件編號存在（組合），那么應相應地列出單個零組件編號和它們的過程編號。16）過程名稱/作業單元描述系統、次系統或組件制造的所有步驟都在過程流程圖中加以描述，過程流程圖能很好地描述所要強調的步驟，從中可以識別過程/作業單元名稱。17）制造用機器、裝置、夾具、工具

35、需要時，對所描述的每一作業單元，確定其加工設備，諸如制造用的機器、裝置、夾具或其他工具。特性：過程或其輸出（產品）的顯著特徵、尺寸和性能，關於這些特性計量或計數數據可以匯集到，適當時可使用自測輔助工具。18）編號如有要求時，填入來自所應用文件，諸如（但不局限於）過程流程圖、已編號的藍圖、FMEA和草圖（計算機或其他方式繪圖）中的相互引用的編號。工作單的可選范例以及對這些工作單的解釋見本章補充件K和L。èAPQP中控制計劃欄位說明19）產品產品特性是指在圖樣或其他主要工程資料中所描述的零組件、組件或組裝的特點或性能。核心小組應從所有來源中識別出綜合重要產品特性的產品特殊特性。所有的特殊

36、特性都應列入管制計劃，此外，制造者可以列入在正常操作中用於制程管制常定期追蹤的其他產品特性。20）制程制程特性是與已確定的產品特性有因果關系的制程變數（輸入變數）。制程特性僅能在其發生時才能量測。核心小組應確認和管制制程特性的變異，使產品變異降到最低。每一項產品特性可能有一個或多個制程特性。在某些制程中，一個制程特性可能影響到多項產品特性。21）特殊特性的分類按OEM的要求使用適當的分類方法，來指定特殊特性的類型，或將這一欄留空用來填寫未指定的特性。顧客可以使用獨特的符號標識那些重要的特性，如影響到顧客安全、符合法規、功能、適切性或外觀。這些特性的用語有很多變化，如關鍵的、主要的、安全或重要。

37、附錄C提供了這些特性的符號和用語的描述。方法：使用程序和其他工具管制制程的系統計劃。22）產品/制程規格/公差規格/公差可以從各種文件，諸如（但不限於）圖樣、設計審查、材料標準、電腦輔助設計數據、制造和/或裝配要求中獲得。23）評估/量測技術這一欄標明了所使用的量測系統。它包括量測零組件/制程/制造裝置所需的量具、夾具、工具和/或測試裝置。在使用這一量測系統之前，應對量測系統的線性、再現性、再生性、穩定性和準確度進行分析，并相應地作出改善。èAPQP中控制計劃欄位說明24）樣本數/頻率當需要抽樣時，列出相應的樣本數和頻率。25）管制方法這一欄包含了怎樣進行操作管制的簡要描述，必要時包

38、括程序編號。所用的管制應是基於對制程的有效分析。管制方法取決於所存在的制程類型。可以使用（但不限於）統計制程管制、檢驗、計數值數據、防錯（自動/非自動）和抽樣計劃等，對操作進行管制。對於典型制程的管制參見范例。管制計劃的描述應反映在制造過程中實施的規劃和策略。如果使用復雜的管制程序，計劃中將引用程序文件的特定的識別名稱和/或編號。為了達成制程管制的有效性，管制方法應持續地加以評估。例如，如制程或制程能力出現重大變化，就應對管制方法進行評估。26）回應計劃回應計劃規定了為避免生產不合格或操作失控所需的矯正措施。這些措施通常應是與過程最密切相關的人員，如操作者，設備調整人員或督導的職責，并且均應在

39、計劃中明確說明。并以文件化的形式加以規定。在所有情況下，可疑或不合格的產品必須由回應計劃中指定的負責人員清楚地標識、隔離和處理。本欄位還可用來標注特定的回應計劃編號并標識回應計劃的負責人員。è管制計劃管制計劃編號原型 生產前 生產主要聯絡人/電話日期(編制)日期(修訂)零組件編號/最新變更等級核心小組顧客工程核準/日期(如需要)零組件名稱/描述供應商/工廠核準/日期顧客品質核準/日期(如需要)供應商/工廠供應商代號其他核準/日期(如需要)其他核準/日期(如需要)零組件/制程編號制程名稱/操作描述生產設備夾具工具特性方法編號產品制程特殊特性分類產品/制程/規格/公差評估/測量技術樣本數

40、頻率管制方法回應計劃è完成下頁管制計劃的說明u和小組成員一起將APQP各階段的輸出填入下一頁的表格。輸入和輸出是形成管制計劃資料/資訊要求的基本內容。u下一頁的左側有一個例子，和小組成員一起審查。u利用本課段稍早你做的筆記協助你作審查。u參考第三階段輸入和輸出關系的圖解。èAPQP制程分析6.4制程分析不同類型的制程對變異的管制和減少既存在一定難度又提供了一些挑戰與機會。制程的類型可以與其產生變異的一般性原因或決定產品品質的主導原因有關。有許多有效的方法來進行制程分析。由供應商來決定制程分析的最佳方法。失效樹分析實驗設計特性要因圖（見圖1）材料設備冶金學化學尺寸機器材料準備

41、工裝夾具顧客要求操作·持續改善顧客滿意材料團隊合作溝通培訓/知識操作變異環境照明環境溫度溫度清潔度設定說明書量測系統預防維護人體工學方法和制度持續改善環圖1將制程類型組織為原因和效應模式，其中第一級的分類為：人員、材料、設備、方法和制度、環境。圖例描述了使用相應的管制計劃進行的制造和裝配情況，以顯示以下各頁中所述的典型文件。成功地制定節省費用過程的關鍵，在於確認變異來源和合適的管制方法。è產品和制程的確認產品和制程的確認本章討論藉由試生產運行來對確認制造制程的主要特點。在試生產運行中，產品品質規劃小組應確認是否遵循了管制計劃和制程流程圖，產品是否滿足顧客要求，還應注意在正式生產運行之前調查和解決有關關注問題。4.1試生產應采用正式生產工裝、設備、環境（包括生產操作者）、設施和周期時間來進行試生產。制造制程有效性的確認開始於試生產，試生產的最小數量通常由顧客確定，但產品品質規劃小組可以考慮具體情況規定超出這個數量。試生產（產品）的輸出用來進行如下工作：初期