1、精選優質文檔-傾情為你奉上受控狀態：編 號QHZYZD-2011無損檢測作業指導書編制單位: 青島無損編 制： 年 月 日審 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 準： 年 月 日版次：第一版 目錄總則-3射線檢測工藝-7超聲波檢測工藝-171超聲波檢測工藝流程圖-172鋼板超聲波檢測復驗-183對接焊縫超聲波檢測-224管座角焊縫超聲波檢測-275T型角焊縫超聲波檢測-306管道對接焊縫超聲波檢測-337鍛件超聲波檢測-378 無縫鋼管超聲波檢測-399 超聲波測定厚度-41磁粉檢測工藝-45滲透檢測工藝-50用于非標準溫度的檢測方法-56熱處理作業指導-59光譜作業指導書-64總則1

2、主體內容與適用范圍1.1本指導書適用于我公司所開展的鍋爐、壓力容器、壓力管道和石化工程的射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測、滲透檢測和超聲波測厚。2主要內容2.1本指導書規定了無損檢測工作的一般要求，規定了無損檢測的操作程序和操作方法。2.2本指導書與有關標準、規范、施工技術文件有抵觸時，應以有關標準、規范、施工技術文件為準。2.3無損檢測工藝卡2.3.1無損檢測工藝卡是本指導書的補充文件，工藝參數規定的更為具體。2.3.2檢測工藝卡執行編制、審批程序，由具有無損檢測相應檢測方法II級資質人員進行編制，具有III級資質人員或具有II級資質的檢測責任工程師審核批準。2.3.3對于特殊要求的或無相關檢

3、測標準可依的檢測工藝卡的編制由具有III級資質人員進行編制，技術負責人審核批準。2.3.4檢測工藝卡必須及時地發送到現場檢測人員手中，檢測作業人員必須遵照工藝卡的要求從事檢測作業。2.3.5檢測作業人員不得隨意修改檢測工藝卡，在執行中遇到問題，及時反饋，若需修改時由工藝卡的編制者進行修改，由原審批者審批后執行。3引用標準3.1 國務院 特種設備安全監察條例3.2 勞動部1996 蒸汽鍋爐安全技術監察規程3.3 國家質量技術監督局1999壓力容器安全技術監察規程3.4 勞動部1996 壓力管道安全管理與監察規定3.5 國質量技術監督局 特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則3.6 JB/T473

4、0-2005 承壓設備無損檢測3.7 GB50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范3.8 GB50273-1998 工業鍋爐安裝工程施工及驗收規范3.9 GB150-1998 鋼制壓力容器3.10 GB/T5830-95 鋼制管道對接焊縫超聲波檢測方法和檢驗結果的分析3.11 SH3501/T-2002 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范3.12 GB/T12605-90鋼管環縫熔化對接接頭射線照相工藝及質量分級3.13 GB/T5777-96 無縫鋼管超聲波檢測檢驗3.14勞動部1996 熱水鍋爐安全技術監察規程3.15 GB11345-89 鋼焊縫手工超聲波檢測

5、方法和檢驗結果分級3.16 GB151-1999 管殼式換熱器3.17 GB12337-1998鋼制球形儲罐 3.18 GB50094-98 球形儲罐施工及驗收規范3.19 GB50235-1997 工業金屬管道工程施工及驗收規范3.20 DL/T821-2002鋼制承壓管道對接接頭射線檢驗技術規程3.21DL/T820-2002鋼制承壓管道焊接接頭超聲波 檢驗技術規程3.22國家質量技術監督局 鍋爐定期檢驗規則3.23國家質量技術監督局 壓力容器定期檢驗規則3.24國家質量技術監督局 在用工業管道定期檢驗規程4檢測方法與檢測時機4.1無損檢測方法的選擇應根據圖紙或檢測委托單的要求進行，并符合

6、有關標準、規范和施工技術文件的要求。4.2有裂紋傾向的材質，應在焊接完成24小時以后進行無損檢測操作，標準抗拉強度大于540Mpa的鋼材制造的球罐，應在焊接結束36小時后進行無損檢測操作。4.3檢測工作開始前，應先核對受檢工件與委托的受檢工件是否一致，核對無誤后對受檢工件（檢測部位）給予編號。工件上的編號應與工藝卡、檢測記錄、檢測報告互相一致、編號用“鋼字”打在工件上，如無法打印時，應在檢測記錄中以圖示或文字說明方式標出。5檢測人員資格5.1無損檢測工作應由按特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則考核合格、并取得相應檢測方法和技術等級的檢測人員擔任。5.2 I級人員應在II級或III級人員的指

7、導下進行相應檢測方法的檢測操作和記錄。II級或III級人員有權對檢測結果進行評定，并編制、審核檢測報告。5.3檢測人員的視力應每年檢查一次，校正視力不小于5.0。從事表面檢測的人員不得有色盲。6受檢工件表面質量要求6.1射線檢測時，焊縫及熱影響區內應清除飛濺、焊疤、焊渣等，焊縫表面的不規則狀況應不影響焊縫質量的評定，否則應進行修整。6.2 超聲波檢測時，焊縫兩側探頭掃查區范圍內應清除飛濺、焊疤、焊渣、氧化皮等，且表面粗糙度應符合檢測要求。（一般應為Ra6.3m）6.3表面檢測時，焊縫及熱影響區等檢測部位應清除飛濺、焊疤、焊渣、氧化皮等，并經砂輪打磨至露出金屬光澤，且表面粗糙度不大于12.5m。

8、6.4超聲波測厚時，測厚點表面需經砂輪打磨重新露出金屬光澤，且表面粗糙度不大于12.5m。6.5被檢工件的表面質量應由委托單位的質量檢查人員檢驗合格并在檢測委托單上簽字認可。檢測人員操作前應對工件的表面質量進行核查，當表面質量不符合檢測要求時，應通知委托單位進行表面修整，直至符合檢測要求。7安全防護7.1進入施工現場的檢測人員必須經過安全教育，并遵守委托或建設單位有關安全管理規定。7.2進入施工現場必須正確佩戴安全帽，高空作業應系好安全帶，并應檢查腳手架及跳板是否牢固，防止高空墜落事故。7.3進入爐膛內或容器內部作業時必須使用安全電壓照明，配備通風設備、并有專人監護。7.4進行射線檢測時，應劃

9、定安全警戒區并設置醒目的警示標志，夜間應設置紅燈作為警示標志。透照時通知透照現場的無關人員撤離現場，阻止無關人員進入透照現場。檢測人員應按規定配備個人劑量儀，以檢測個人的累計吸收劑量，并利用現場條件做好個人安全防護工作。8無損檢測工程編號8.1受檢工件的編號：應以客戶對該工件的編號為準，編號應用“鋼字“打在工件上，對于同一工件應保持工件、工藝卡、檢測記錄、檢測報告相互一致。 受控狀態：編 號QHZYZD-2011射線檢測作業指導書編制單位: 青島無損編 制： 年 月 日審 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 準： 年 月 日版次：第一版1總則：1.1 目的 規范和指導公司所進行的射線檢

10、測。1.2 適用范圍適用于碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、材料制鍋爐壓力容器、壓力管道、石化工程焊縫的射線檢測。1.3 編制依據1）JB4730-2005承壓設備無損檢測及有關的ISO9000標準。2）有關的程序文件。3）相關的作業文件。4）有關的工程和制造標準。5）國家或行業的有關法律、法規及標準。6）顧客和供方指定的特殊特性。7）人、機、料、法、環的特定條件。8）統計過程控制要求。9）過程的輸入條件。10）過程的輸出要求，過程的目標。2 射線檢測工藝流程圖 客戶委托接受委托 NO委托評審 編制工藝（卡） 否工藝卡審核 人員儀器材料準備 委托單位工件表面準備 否 受檢部位核對表面狀態確認 確定片位

11、、工件標記、底片標記、貼片 選擇確定透照條件L1、KV、t 曝 光 記錄L1、KV、t、片位圖暗室處理顯影、停顯、定影、水洗、干燥 否底片質量評定 是 焊縫質量評定、缺陷四定 焊縫質量評定審核 報告編寫審核簽發 資料匯總編號歸檔3檢測工藝卡3.1檢測工藝卡由具有II級RT資質人員編制。工藝卡的要求應與所執行的標準規范及指導書相符。3.2檢測工藝卡由具有RTIII級資質人員或RT檢測責任師審核批準。4檢測器材4.1檢測儀器應選用便攜式X射線探傷機，并確認其性能安全可靠，方可投入使用。探傷機型號的選擇應以探傷機最高工作管電壓的百分之九十即可滿足受檢工件的曝光參數要求為宜。4.2膠片選用質量穩定粒度

12、適宜藥膜均勻的膠片，如天津III型或性能符合要求的其他膠片。但對于b540Mpa的高強度鋼焊縫則必須采用微粒膠片。4.3增感屏4.3.1增感屏的厚度選用應符合表2-1的要求： 表2-1射線種類增感屏材料前屏厚度后屏厚度<100KV鉛箔0.03mm100-150 KV鉛箔0.10mm0.15mm150-250 KV鉛箔0.02-0.15 mm0.02-0.15 mm250-500 KV鉛箔0.02-0.2 mm0.02-0.2 mm4.3.2增感屏表面應光滑平整，無污跡、劃痕、壓痕等有可能對底片質量造成不良影響缺陷。4.4觀片燈 觀片燈的最大亮度應滿足評片要求，且觀察的漫射光亮度應可調。4

13、.5密度計和標準密度片 采用數字式黑白密度計，密度計讀數誤差不大于0.05，鑒定合格的標準密度片，標準密度片的鑒定周期為二年。5工藝參數5.1像質計選用與放置5.1.1所有像質計的材質必須與被檢工件的材質相同或相近。5.1.2縱向焊縫和外徑大于100mm的環向焊縫，采用GB5618-85線型像質計中規定的R10系列像質計。外徑小于或等于100mm的環向焊縫，除了選用R10系列像質計外，也可選用JB/T4730.2-2005附錄F規定的專用像質計。5.1.3檢測人員應根據受檢工件的透照厚度T與應達到的像質指數Z選用對應的像質計，選用AB級檢測技術時見下表： 透照厚度T（mm）要求達到的像質指數Z

14、線直徑（mm）透照厚度T（mm）要求達到的像質指數Z線直徑（mm）5150.125>25-32100.40>5-7140.16>32-4090.50>7-10130.20>40-5580.63>10-15120.25>55-8570.80>15-25110.32>85-15061.0透照厚度為材料的公稱厚度，。5.1.4像質計放置在射線源一側的工件表面上被檢焊縫區一端（被檢區長度的1/4處），像質計金屬絲橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細絲置于外側。采用周向曝光時，每隔120度放置一個像質計。當射線源一側無法放置像質計時，也可放置在膠片一側的工件

15、表面上，像質計應附加“F”標記，以示區別，并做對比實驗以確定像質指數。5.1.5雙壁雙影透照時，如選用專用像質計，金屬絲垂直橫跨焊縫表面正中；如選用GB5618-85像質計，則將應顯示的線編號對準定位中心標記處。如數個管焊縫在一張底片上同時顯示時，應至少放置一個像質計，若只放置一個像質計，則必須放置在最邊緣的那根管子的焊縫上。5.2幾何條件5.2.1縱縫透照射線源至工件表面的距離L1應不小于一次有效透照長度L3的2倍，對于中薄板焦距一般不少于600mm，對厚板應適當增大焦距，以滿足幾何不清晰度的要求。5.2.2采用環縫外照法時，射線源至工件表面距離（L1）及每道焊縫的拍片數量N按JB/T473

16、0.2-2005附錄D執行，當工件外徑大于1250mm時，可按照常規布片。5.2.3采用射線源置于環縫中心部位進行周向曝光時，焦距為工件半徑。5.2.4外徑大于100mm的管道環縫，采用雙壁單影透照法。用X射線機透照，焦距為管外徑加射線源焦點至射線機窗口的距離，每道焊口的最少拍片數量N及相應的一次透照長度按JB/T4730.2-2005附錄D執行。5.2.5外徑小于或等于100mm的管環縫，采用雙壁雙影透照法，透照焦距一般為600-800mm。射線束的方向應能滿足上、下焊縫的影像在底片上呈橢圓顯示且間距為3-10mm。只有當焊縫的橢圓顯示有困難時，才能采用垂直透照，此時要適當提高管電壓。當采用

17、雙壁雙影透照法時，每道焊縫的透照次數，T/D00.12時透照2次，T/D00.12時透照3次；垂直透照時透照3次。為保證橢圓間距3-10mm，射線源焦點偏離焊縫邊緣的距離S0由下式算出： S0=（b+g）L1/L2式中：b-焊縫寬度g-焊縫影像橢圓開口間距L1-焦點至焊縫上表面的距離L2-管道焊縫上表面至膠片的距離5.3曝光參數5.3.1凡新購進的或修理更換X射線管道的X射線機應在使用前先作出曝光曲線，曝光曲線的制作應由II級資質人員選用厚度適合的階梯試塊制作。5.3.2透照前應根據現場所用儀器、膠片、增感屏選用合適的曝光曲線，根據5.2條的幾何條件和曝光曲線選用合適的管電壓進行透照。對不同透

18、照厚度的工件，所允許的最高管電壓應符合下表的規定：透照厚度（mm）4681012141820242830>32鋼鐵100KV125KV150KV170KV180KV200KV220KV240 KV260 KV280 KV290 KV300 KV鋁及鋁合金40KV45KV50KV60KV65KV65KV70KV80KV90KV95KV100KV5.3.3曝光量一般不得小于15毫安分，但對透照厚度小于12mm的焊縫或管道焊縫，在保證底片黑度滿足要求時，可適當減小。6檢測操作6.1執行射線檢測工藝卡的規定6.2暗室裝片根據所用膠片規格在暗室切片，裝入暗袋。操作前要檢查暗室、安全燈、暗袋是否安全

19、可靠，應保持暗袋及增感屏清潔，不得用手觸及膠片及增感屏的鉛箔部位（暗室裁、裝片者應戴針織手套進行）。6.3劃線定位根據每次透照的有效長度，在工件上畫出透照中心線及搭接標記位置線；雙壁雙影透照時，在互相垂直的兩個方向畫出透照中心線。6.4布片6.4.1工件上應放置下列標記；a、定位標記：中心標記、搭接標記，也可以使用檢測部位編號兼作搭接標記。b、識別標記：工件編號、焊縫編號、部位編號、焊工代號、透照日期，返修片還應有返修標記：“R1，R2”（1、2代表返修次數）；擴探片應有擴探標記“K”。上述標記應放置在工件的適當位置，距離焊縫邊緣的距離不小于5mm；當對管焊縫采用雙壁雙影透照時，識別標記應沿管

20、子的軸向位置。C、搭接標記一般應放在射線源側的工件表面上，但對于環焊縫當焦距大于工件半徑時，必須放于膠片側，中心透照時，可放置于任意一側。6.4.2按2.5.1條的規定放置像質計。6.4.3用磁鐵或膠帶將暗袋固定在透照部位。6.5對焦根據確定的幾何條件，將X射線機固定在透照部位，調整好透照焦距，使射線束中心對準檢測部位的透照中心線。射線拍片標記放置如圖所示： 工件編號 焊縫編號 底片序號 XXXXX XXXX XX XXXXXX B XXXX搭接標記 拍片日期 B標記 中心標記 焊工號 像質計6.6散射線的屏蔽為防止散射線的影響，應用厚度不小于2mm的鉛板屏蔽背散射。為檢查背散射防護是否合格，

21、應在暗袋背面貼附一個“B”字標記。當底片上較黑背景上出現“B”字較淡影像時，說明背散射防護不夠，應予重新透照。6.7曝光根據2.5.3條確定的曝光參數和所用X射線探傷機的曝光曲線及操作規程進行曝光操作。曝光時應注意操作人員和其他人員的安全防護。6.8工件上的檢測標記工件的檢測部位應打印永久性檢測標記，其內容包括：定位標記、焊縫編號、部位編號。不適宜打鋼印的工件，可用油漆、記號筆等進行標注。并繪制布片圖標注檢測位置。6.9透照完成后應及時做好檢測記錄，記錄應真實完整，允許整條記錄重記，但不允許單項劃改或涂改。7暗室處理7.1顯、定影藥應按所用膠片推薦的配方或通用的套液配制。7.2顯影顯影溫度18

22、-22，顯影時間為3-5分鐘，在顯影過程中應使膠片上下移動，以使顯影均勻。7.3停顯顯影結束后，將膠片放入3%的醋酸中停顯0.5-1分鐘，或在清水中抖動漂洗1-2分鐘。7.4定影停顯后的膠片放入定影液中的第1分鐘內要均勻上下移動，然后放入定影液中定影10-15分鐘（原則上至定透為止）。7.5水洗定影后的底片，放在流動的清水中沖洗30分鐘以上。7.6干燥水洗后的底片，用不銹鋼夾子固定在鐵絲上進行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干溫度不高于60。8底片評定8.1底片由具有RTII級或III級資格的人員評定，另一II級或III級資格人員進行復評。初評和復評人員均應在評片報告上簽字。8.2射線照相質量等級

23、按所執行的標準、規范或施工技術文件確定（A級、AB級、B級）。8.3底片質量底片的黑度應為2.0-4.0，像質計擺放正確，像質指數（Z）應符合檢測執行標準的規定。標記齊全且不覆蓋焊縫，在有效評定區范圍內不得有影響底片評定的劃傷、水跡、脫膜、污斑等，否則應重新拍片。8.4，底片評定應按檢測執行的標準執行，合格級別應按施工驗收規范或施工技術文件規定的驗收標準執行。9檢測記錄報告9.1評片時應認真填寫評定記錄并及時編寫簽發檢測報告，其內容應包括：工件名稱、工件編號、焊縫號、曝光參數、缺陷的定性、定量、定級和定位等，并有編制報告人、審核人和簽發人簽字。9.2焊縫評定級別不合格時應及時填寫通知單發給客戶

24、、返修后的檢測應按重新委托進行。10底片及所有檢測資料應妥善保管，保管期限原則上不得少于7年，7年后若用戶需要可轉交用戶保存。 受控狀態編 號FJEPC-6ZH-008超聲波檢測作業指導書編制單位: 青島無損編 制： 年 月 日審 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 準： 年 月 日版次：第一版1總則：1.1 目的 規范和指導公司所進行的超聲波檢測。1.2 適用范圍適用于碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、材料制鍋爐壓力容器、壓力管道、石化工程材料和焊縫的超聲波檢測。1.3 編制依據1）JB4730-2005承壓設備無損檢測及有關的ISO9000標準。2）有關的程序文件。3）相關的作業文件。4）

25、有關的工程和制造標準。5）國家或行業的有關法律、法規及標準。6）顧客和供方指定的特殊特性。7）人、機、料、法、環的特定條件。8）統計過程控制要求。9）過程的輸入條件。10）過程的輸出要求，過程的目標。1.2 超聲波檢測工藝流程圖 委托評審客戶委托 否 接 受 委 托編 制 工 藝（卡） 工 藝 卡 審 核 否檢測人員、儀器、探頭、 材 料 準 備 儀 器 探 頭 調 試 委 托 單 位 對 探 測 面 準 備 否 檢測人員核對受檢件 是 掃 查 缺 陷 定 量 測 長 定 位 檢 測 及 缺 陷 記 錄 否 儀 器 校 驗 是 檢 測 結 果 評 定 報 告 編 寫 審 核 簽 發 資 料 匯

26、 總 編 號 存 檔2 鋼板超聲波檢測復驗2.1適用范圍：適用于板厚6-250mm的碳素鋼、低合金鋼板材的超聲波檢測。奧氏體不銹鋼、鎳及鎳合金板材及雙相不銹鋼的超聲波檢測，也可參照本條執行。2.2檢測工藝卡檢測工藝卡的編制應與本檢測作業指導書要求相符。2.2.1超聲波檢測工藝卡由具有II級UT資質人員編制，2.2.2檢測工藝卡由具有UTIII資質人員或UT檢測責任師審核批準。2.3檢測器材2.3.1選用數字式超聲波檢測儀或A型脈沖反射式超聲波檢測儀，其工作頻率范圍為0.5-10MHz，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。2.3.2探頭鋼板厚度為6-20mm時，選用雙晶直探頭，公稱頻

27、率為5MHz，晶片面積不少于150mm2,鋼板厚度為20mm-40mm時，選用單晶直探頭，公稱頻率為5MHz，圓晶片直徑為14-20mm，鋼板厚度為40mm-250mm時，選用單晶直探頭，公稱頻率為2.5MHz，圓晶片直徑為20-25mm。2.3.3試塊a、用雙晶直探頭檢測壁厚小于或等于20mm的鋼板時，采用JB/T4730.3-2005規定的CBI標準試塊。b、用單晶直探頭檢測壁厚大于20mm的鋼板時，采用JB/T4730.3-2005規定的CBII標準試塊。2.4耦合劑：漿糊或機油等透聲性好，且不損傷檢測表面的藕合劑。2.5工藝參數2.5.1檢測頻率一般采用2.5MHz或5MHz，根據板厚

28、選定。2.5.2掃描時基線調節厚度小于或等于20mm時，應使熒光屏出現5次底波，厚度大于或等于20mm時，應是熒光屏出現至少2次底波。2.6檢測靈敏度：2.6.1鋼板厚度小于或等于20mm時，用階梯試塊調節靈敏度，將試塊上與工件等厚部位的第一次底波高度調整到滿刻度的50%，再提高10dB作為檢測靈敏度。2.6.2壁厚大于20mm時，用平底孔試塊調節靈敏度，將5平底孔第一次反射波波高調整到滿刻度的50%作為檢測靈敏度。2.6.3壁厚不小于探頭的3倍近場區時，也可取無缺陷的完好部位的第一次底波調節靈敏度，但其結果應與2.6.2條的要求一致。2.6.4表面補償：應用靈敏度試塊與檢測的等厚鋼扳（無缺陷

29、部位）測定其表面補償（一般為6dB）。2.6.5檢測面：鋼板的任一軋制平面。2.7驗收標準：除非設計文件另有規定，應按JB/T4730-2005標準進行評定驗收。2.8檢測操作2.8.1執行超聲波檢測工藝卡的規定。2.8.2連接儀器和探頭，在試塊上調節檢測靈敏度。2.8.3在工件上涂布耦合劑，探頭沿垂直于鋼板的壓延方向作間距為100mm的平行線掃查。在鋼板剖口預定線兩側50mm（板厚超過100mm時，以板厚的一半為準）內作100%掃查檢測。掃查方法見下圖： 50mm 100mm2.9缺陷記錄2.9.1發現下列三種情況之一者即判定為缺陷： a、缺陷的第一次反射波波高大于或等于滿刻度的50%，既F

30、150%者。b、第一次底波未達到滿刻度，但缺陷的第一次反射波波高與第一次底波波高之比大于或等于50%，即B1<100%，且F1/B150%者。c、第一次底波波高低于滿刻度的50%，即B150%者。2.9.2缺陷邊界或指示長度的測定方法a、檢出缺陷后應在它的周圍繼續檢測，以確定缺陷的延伸。b、用雙晶直探頭確定缺陷邊界或指示長度時，探頭的移動方向與探頭的隔聲層相垂直，并使缺陷波下降到基準靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%。或使缺陷的第一次反射波高與底波第一次反射波高之比為50%。此時探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭的中心點即為缺陷的邊界點。兩種方法測得的結果以較嚴重者為準。c、用單直

31、探頭確定缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭并使缺陷波第一次反射波高下降到基準靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%，或使缺陷的第一次反射波與第一次底面反射波高之比為50%。此時探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭的中心點即為缺陷的邊界點。兩種方法測得的結果以較嚴重者為準。d、確定2.9.1c的缺陷邊界或指示長度時，移動探頭使底面第一次反射波升高到熒光屏滿刻度的50%。此時探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭的中心點即為缺陷的邊界點。e、當采用二次缺陷波和第二次底波評定缺陷時，基準靈敏度應以相應的第二次反射波來校準。2.9.3檢測時應記錄缺陷反射波情況，缺陷指示長度或指示面積，并繪制缺陷位置

32、示意圖。2.10缺陷評定除非設計文件另有規定，缺陷評定應按JB/T4730-2005標準執行。2.11檢測報告檢測報告內容應包括：工程名稱、工件名稱、工件編號、工件材質、工件規格、儀器型號、探頭、探頭前沿、斜探頭K值、試塊型號、耦合劑種類、掃描調節方式、檢測靈敏度、所執行檢測標準、檢測結果，缺陷部位圖等反映工程情況的必要數據，檢測操作人員、復核人員均應在報告上簽字。2.12資料保存： 鋼板超聲波檢測資料的保存期限原則上應不少于7年，7年后如用戶需要可轉交用戶保存。3 對接焊縫超聲波檢測3.1適用范圍：本條適用于母材厚度為8-400mm全熔化焊對接焊縫的超聲檢測；母材厚度為6-8mm全熔化焊對接

33、焊縫的超聲檢測按照JB/T4730.3-2005附錄G的規定進行；鈦制承壓設備對接焊縫的超聲檢測參照JB/T4730.3-2005附錄M的規定進行；奧氏體不銹鋼制承壓設備對接焊縫的超聲檢測參照JB/T4730.3-2005附錄N的規定進行；如果確有需要，厚度為4-6mm的環向對接焊縫的超聲檢測也可參照本條執行。本條不適用于鑄鋼焊縫，外徑小于159mm的鋼管對接焊縫，內徑小于或等于200mm的管座角焊縫，也不適用于外徑小于250mm或內外徑之比小于80%的縱向焊接檢測。3.2檢測工藝卡3.2.1檢測工藝卡由具有II級UT資質人員進行編制，檢測工藝卡的編制，工藝卡的要求應與所執行的技術規范及本檢測

34、作業指導書相符。3.2.2檢測工藝卡由具有UTIII資質人員或UT檢測責任師審核批準。3.3檢測器材3.3.1檢測儀器選用數字式超聲波檢測儀或A型脈沖反射式超聲波檢測儀，其工作頻率范圍為0.5-10MHz，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。3.3.2探頭采用單晶或雙晶斜探頭，其聲束軸線水平偏離角不大于2º，主聲束垂直方向不應有明顯的雙峰。探頭K值選擇應符合下表的規定：母材厚度（mm）K值（折射角）6-253.0-2.0（72º-60º）> 25-462.5-1.5（68º-56º）>462.0-1.0（60º

35、-45º）3.3.3試塊a、標準試塊：CSK-IA：CSK-IIA，CSK-IIIA， CSK-Ab、當施工驗收規范或設計文件另有規定時，也可以采用驗收規范或設計文件要求的其他形式得到標準試塊和對比試塊。3.3.4耦合劑：化學漿糊或機油3.4工藝參數3.4.1檢測頻率一般采用2-5MHz，薄壁檢測時，可采用5MHz。3.4.2掃描時基線調節壁厚小于或等于20mm時，一般采用水平1：1調節，壁厚大于20mm時，一般采用深度1：1調節。3.4.3檢測靈敏度：不低與評定線靈敏度。3.4.4表面補償：一般為4dB（當表面粗糙度Ra>6.3mm時應實測）。3.4.5檢測面a、工件厚度小于

36、或等于46mm時，檢測面為單面雙側：探頭移動范圍為：2.5xKxT。b、工件厚度大于46mm時，檢測面為雙面雙側掃查：探頭移動范圍為：1.5xKxT。3.5驗收標準：應采用符合規范要求和設計圖紙規定的驗收標準。3.6距離-波幅曲線的繪制3.6.1探頭前沿長度的測量將探頭置于CSK-IA試塊上，利用R100曲面測量探頭的前沿長度，測量三次取平均值作為探頭的前沿長度。3.6.2K值的測量將探頭置于CSK-IIIA試塊上，利用深度為20mm和40mm的孔測定K值，測量三次取平均值作為探頭K值。3.6.3掃描時基線的調節將探頭置于CSK-IIIA試塊上，探頭聲束對準深度為20mm孔，前后移動探頭找到的

37、最大反射波，調節深度微調旋鈕和水平調節旋鈕，使反射波前沿對準熒光屏刻度的20mm處（水平1：1調節時對準熒光屏刻度20xKmm處）。再將探頭聲束對準深度為40mm孔，前后移動探頭找到的最大反射波，調節深度微調旋鈕和水平調節旋鈕，使反射波前沿對準熒光屏刻度的40mm處（水平1：1調節時對準熒光屏刻度40xKmm處）。如此反復調節直至反射波前沿在熒光屏上位置準確，然后將兩旋鈕鎖定。3.6.4繪制曲線將探頭置于CSK-IIIA試塊上，調節探頭位置和儀器衰減旋鈕，使深度為10mm孔的反射波高度為滿刻度的100%，在熒光屏上或圖紙上標出放射波波峰所在的點：固定衰減器不變，分別探測不同深度的孔，在熒光屏上

38、或圖紙上標出最高反射波所在的點，用光滑曲線連接這些點，即得到面板距離波幅曲線。并記錄此時衰減器讀數。按所采用的驗收標準的規定，繪制距離-波幅曲線：為便于操作，也可以繪制面板距離-波幅曲線。3.7儀器的調整和校驗3.7.1每次檢測前和檢測結束后，應在對比試塊上對掃描時基線比例和距離-波幅曲線進行校驗，校驗不少于2點。3.7.2掃描比例校驗時，如發現校驗點反射波在掃描線上偏移超過原校驗點刻度讀數的10%或滿刻度的5%（兩者最小值），則掃描比例重新校正，前次校驗后的記錄缺陷，位置參數應重新測定。3.7.3距離-波幅曲線校驗時，如發現校驗點的反射波比曲線降低20%或2dB以上，則儀器靈敏度應重新調整，

39、并對上次校正后檢測的全部焊縫重新檢測。如發現校驗點的反射波比曲線增加20%或2dB以上，儀器靈敏度應重新調整，而上次校正后已經記錄的缺陷，應對缺陷尺寸參數重新測定并予以重新評定。3.83.8.1執行檢測工藝卡的規定3.8.2打開電源，連接儀器與探頭，調節衰減器將檢測靈敏度調整為評定線靈敏度。3.8.3將探頭置于焊縫兩側作鋸齒型掃查，探頭的移動速度不得大于150mm/S，探頭沿焊縫方向的位移應有15%的重疊。為了檢查出橫向缺陷，還應在焊縫兩側進行平行或斜平行掃查，此時的檢測靈敏度應提高6 dB。3.8.4曲面工件對接焊縫的檢測：a、測面為曲面時，可盡量按平板對接焊縫的檢測法進行檢測。對于受幾何形

40、狀限制，無法檢測的部位應予記錄。b、縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面的曲率半徑之差應小于10%。（1）根據工件的曲率半徑和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊縫。（2）探頭接觸面修磨后，應注意探入射點和K值的變化，并用曲率試塊作實際測定。（3）當檢測面曲率半徑R大于W2/4且采用平面對比試塊調節儀器時，應注意到熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應進行修整。c、環縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應為檢測面曲率半徑的0.9-1.5倍。3.8.5鋸齒型掃查發現缺陷反射回波后，應找出回波波幅的最高點，從示波屏上讀出回波前

41、沿所在的位置，根據掃描時基線的調節方式，確定入射點至缺陷的水平距離和埋藏深度，判定是缺陷回波還是干擾回波。3.8.6缺陷定量當發現缺陷回波后，調節衰減器，確定缺陷最大反射波所在的區。當缺陷反射波幅位于III區時應予判廢：當缺陷反射波只有一個高點且位于II區時，用6dB法測量缺陷的指示長度：當缺陷反射波有多個高點且位于II區時，用端點6dB法測量缺陷的指示長度。3.8.7缺陷定位當缺陷反射波幅在II區及II區以上時，應確定缺陷的水平位置和埋藏深度。3.8.8缺陷記錄對缺陷反射波幅在II區及II區以上的缺陷，均應記錄缺陷的位置、埋藏深度、指示長度和最高反射波波幅。3.9缺陷評定缺陷評定應按檢測所執

42、行的規范或施工圖紙規定的驗收標準進行評定。3.10報告及資料歸檔3.10.1操作時應認真完整填寫原始記錄并及時、簽發檢測報告，其內容應包括：工件名稱、工件編號、焊接編號、儀器、探頭、標準試塊、耦合劑、驗收標準、缺陷狀況、評定級別和返修情況等，并有檢測人員和審核人員簽字。3.10.2資料保存：歸檔資料保存期限原則上不少于7年，7年后若用戶需要，可轉交用戶保存。4管座角焊縫超聲波檢測4.1適用范圍：本條適用于承壓設備管座角焊縫的超聲波檢測。4.2檢測工藝卡4.2.1檢測工藝卡由具有II級UT資質人員編制，檢測工藝卡的編制應與所執行的技術規范及本檢測作業指導書相符。4.2.2檢測工藝卡由具有UTII

43、I資質人員或UT檢測責任師審核批準。4.3檢測器材4.3.1檢測儀器選用數字式超聲波檢測儀或A型脈沖反射式超聲波檢測儀，其工作頻率范圍為0.510MHz，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。4.3.2探頭采用單晶直探頭和單晶斜探頭。直探頭頻率為2.5MHz，晶片直徑10-25mm：斜探頭聲束軸線水平偏離角不大于2º，主聲束垂直方向不應有明顯的雙峰。探頭K值選擇應符合下表的規定：母材厚度（mm）K值（折射角）6-253.0-2.0（72º-60º）>25-462.5-1.5（68º-56º）>462.0-1.0（60º-45º） 4.3.3試塊a、標準試塊：CSK-IA，CSK-IIIAb、當施工驗收規范或設計文件另有規定時，也可以采用驗收規范或設計文件要求的其他形式的標準試塊和對比試塊。4.3.4耦合劑：化學漿糊或機油4.4工藝參數4.4.1檢測頻率一般采用2.5 MHz，薄壁檢測時，可采用5 MHz。4.4.2掃描時基線調節a直探頭掃查時，母材壁厚小于或等于20mm時，應使熒光屏出現5次底波，壁厚大于或等于20