1、滿堂支架連續箱梁施工方案1、施工前的準備1施工前完成場地平整,去除雜物,吊車就位處平整夯實.臨時電力、水 的供給已具備.模板進行除銹、打磨、均勻涂抹脫模劑并立模.2測量放樣.準確放樣箱梁軸線位置,測定箱梁底高程.放樣完畢后,經 復核上報監理工程師.3原材料的準備：水泥、石子、砂、鋼筋、鋼絞線、水、外加劑等材料, 由材料員和試驗員按規定進行檢驗,保證其原材料質量符合相應標準.4施工人員要求：由技術負責人對箱梁施工的工人進行培訓、技術平安交 底.使其做到熟練掌握支立模板、澆筑碎等技術.2、地基處理搭設支架前,將箱梁投影范圍每側加寬 1.0米內地基整平,并用22噸壓路 機壓實,軟弱處換填屹渣處理 5

2、0cm ,分層壓實.為預防地基沉降造成結構變形及裂縫,便于支架搭設,在壓實的地基上做30cm5% 的白灰土,澆筑10cm 厚C20碎.3、支架施工3.1支架搭設碗扣式支架采用直徑48mm ,壁厚爐3.5 mm鋼管；立桿底座采用KTZ60型, 托撐采用KTC60型,可調范圍0600 mm,剪刀撐及斜桿采用普通腳手架鋼管, 壁厚3.5 mm.為增強支架的整體穩定性和能抵御一定的水平荷載,剪刀撐采用采用小48 X3.5mm鋼管.剪刀撐跨越立桿數限制為 57根,縱向剪力撐設置三道,即橋 軸線位置一道、支架兩外側各一道；橫橋向剪刀撐每隔46排設置一道.支架地基處理后開始搭設,在碎硬地面上用經緯儀劃線布設

3、縱橫立桿. 先安 放好可調底托,并按各處不同的地面高度調整好底托上的可調螺旋頂面高度,使其在同一水平面上.立桿必須保持垂直,水平橫桿等距 1.2m ,必須在第一層所 有的立桿、橫桿組拼完成后,經檢查無誤前方可繼續向上拼裝,拼裝至頂層后, 安裝可調頂托,并依據設計標高調整頂托螺栓.頂撐上縱向設置15X10 cm方木,間距同立桿橫向間距.橫橋向采用10X10 cm方木,間距為30 cm,其上敷設15加厚覆膜膠合板.4、支架預壓4.1 支架預壓方案為了保證支架的平安,消除支架的非彈性變形,同時測定支架的彈性變形值, 為支架的預留變形量提供依據.支架采用全斷面等荷載預壓,預壓采用砂包堆載 預壓,支架按

4、梁體荷載的1.2倍進行壓重,加載及卸載順序為：根據壓重總荷載 的0-25% 50% 100% 50% 25% -0進行加載及卸載,并測得各級荷載 下測點變形值.為保證底模竹膠板的外表光潔度,在堆砂包前先在底模上鋪設土工布或彩條 布,然后再按碎的澆注順序逐層堆載.在砂包間布設觀測點,每跨設 5個斷面, 分別在墩頂、1/4跨、1/2跨、3/4跨處,每斷面設5個點,分別為翼緣板邊、 腹板及底板中央線位置.觀測時間為空載觀測一次,滿載測一次,滿載 12小時測一次,滿載24小 時測一次,之后每24小時測一次,連續觀測7天以上且后3天沉降量累計小于 3mm為止.卸載后,根據所觀測的標高數據計算出非彈性變形

5、值和彈性變形值, 計算出底模預留拱度值,再用上托螺栓調至計算標高值計算標高=底模設計標高+彈性沉降量.通過碗扣式鋼管架上托座和木楔調整好底模標高.預壓結束、模板調整完成后,檢查支架和模板的扣件是否牢固, 地基是否下 陷,支架是否明顯變形等,發現問題及時處理.4.2 確定施工預拱度跨中預拱度值6 = &+ §2式中61 模板及支架的彈性變形值,6 2設計文件提供的預拱度值,注意 預應力箱梁的預拱度值向下.連續箱梁施工標高確定如下：在設計標高的根底上,每個墩頂位置箱梁的預 提升度為61,每跨跨中的預提升度為6；其余位置的預提升度均以每跨墩頂的預 提升值為最小值,跨中預提升為最大值

6、按直線比例分配.5、支座施工在墩頂按設計圖紙要求安裝盆式支座.支座安裝時,要精確找平墊石頂面,準確定出下支座螺栓位置,并檢查其孔 徑大小和深度,用環氧樹脂砂漿把螺栓錨固.為安裝方便,采取解體安裝的方式,先吊裝下底板,上緊地腳螺栓后在吊裝 上座板與梁體聯結,支座上下應對準設計位置.安裝時應注意以下幾點：安裝前相對每個滑移面用丙酮或無水酒精清潔, 抹硅脂油,支座其他部位也 應擦洗干凈；支座標高符合設計要求,且平面的兩個方向宜保持水平；支座上下 各件的縱橫向必須對中,支座中央線與梁體中央線應平行；縱向活動支座上下導 向擋塊要保持平行.6、箱梁模板施工待10cm X10cm的縱向方木鋪設完成后,分別測

7、放出箱梁腹板的邊線及箱 梁中央線,再由模板施工人員彈出底模中線,然后再在 10cm X10cm的方木上 安裝厚度為1.2 cm的竹膠板,為了消除竹膠板的拼縫,保證平整度,又鋪設了 1.2mm的薄鐵皮.根據現澆箱梁底板的寬度及其預留寬度配置竹膠板的尺寸.模板拼縫必須平順,不得有錯臺現象,拼縫嚴實后,用鐵釘固定于10cm X10cm 的方木上.6.2 側模支立側模支立直接放在底模面板上,側模與底模連接處要用方木(10X10cm )固定以預防跑模和漏漿,方木要事先用鐵釘在底模上固定,其位置要保證側模位 置的準確,線形流暢.側模與底模的接觸面上要加1cm厚的雙面膠條預防漏漿. 側模面板采用優質的竹膠板

8、,后加10cm X10cm的方木,方木的間距不得超25cm ,竹膠板長邊要順橋向布置.側模的高度根據圖紙尺寸確定.側模頂面要 用電刨刨平,采用鋼管腳手架支撐牢靠.翼緣板采用碗扣腳手架進行高度調整搭建,上托處順橋方向采用10cm x15cm ,橫橋方向采用10cm X10cm的方木,間距25cm.竹膠板長邊要順橋向 布置,使得外模與底模板拼縫規那么一致.6.3 內模箱梁的內模采用方木內撐框架加竹膠板,內支撐間距不大于 1.2m ,在竹膠 板上涂一層機油便于拆模.其中竹膠板厚度為1.2cm ,外表情況光潔、耐用、剛 度好.為保證不漏漿,在竹膠板拼縫處必須加雙面膠使每個拼縫嚴實. 同時為確 保平整度

9、,除選用優質竹膠板外,同時注意方木之間的凈距不超過 25cm.6.4 工作孔設置為便于箱室內模板的拆裝,在箱梁兩端設置工作孔,工作孔為100 X100 cm, 位置在1/4跨徑處.待內模撤除,再將工作孔處鋼筋連接好,澆筑碎將工作孔封 閉.封天窗采用吊模法施工,首先將天窗處碎鑿毛沖洗干凈,采用幫條焊焊接鋼 筋,再澆注碎,振搗密實,人工抹平.7、鋼筋安裝鋼筋加工在鋼筋棚進行調直、除銹、下料、彎制,加工好的半成品鋼筋分類、 分部位掛牌、標識、存放,腹板鋼筋骨架在場外焊接成整體,運至現場用吊車安 裝就位.7.1 鋼筋焊接連接要求鋼筋下料時盡量保證鋼筋焊接接頭位于受壓區,即受力最合理位置：板頂縱向主筋在

10、跨中處焊接,底板縱向主筋在1/4跨徑相錯焊接,同一截面 上鋼筋焊接面積不得超過總面積的一半.腹板骨架縱向鋼筋均為側向雙面焊接, 斜筋的焊接長度為5d+2cm.箱梁鋼筋綁扎及預埋件施工,要增強復核,不得遺漏.7.2 鋼筋施工順序現澆箱梁的鋼筋較密,分三步安裝鋼筋,先安裝底板鋼筋,之后安裝腹板鋼 筋,安放內膜,最后安裝頂板鋼筋以及護欄、伸縮縫等預埋件.8、預應力鋼筋綁扎8.1 波紋管安裝采用金屬波紋管,內徑為690mm.50cm ,曲波紋管的位置用坐標法確定,波紋管的固定：在直線局部每間隔線局部每30cm設置一道定位筋,定位筋采用小12鋼筋,并與普通鋼筋焊接.當鋼筋與波紋管的位置相矛盾時, 調整普

11、通鋼筋,保證波紋管的位置正確.錨墊 板安裝要保證同波紋管垂直且位置準確.安裝時,將鋼筋骨架加工成半成品后, 安放波紋管,固定后綁扎剩余鋼筋.在中橫梁波紋管最高處設置壓漿排氣孔, 排 氣孔采用優質的PPR塑料管.接頭局部采用大一號同型波紋管6100mm 作為接頭管,接頭管的長度為50cm ,管兩端用密封膠帶封裹,以防接縫處漏漿.8.2 波紋管的檢查波紋管在安裝好后逐根檢查定位鋼筋,保證波紋管軸心坐標偏差平面不超過10mm ,豎向不超過5mm ,檢查的方法是用鋼卷尺從底板量至管頂,管頂用直 尺放平后讀數,豎向用鋼尺水平量得.在檢查波紋管時,注意檢查波紋管下部不可有豎向正對波紋管的鋼筋頭, 及 時發

12、現及時處理,以預防在碎澆注時,波紋管作小幅擺動,下部鋼筋頭刺穿波紋 管,導致漏漿.8.3 鋼絞線的穿束由于現澆箱梁每聯長度較長,鋼絞線在碎澆筑之前穿入管道.先將鋼絞線前端一定位置,用紡織袋或膠紙仔細裹好,包裹的厚度以不影響 鋼絞線的穿行為宜,也不得裹得太薄而刺傷波紋管,鋼絞線應排列理順,沿長度 方向每隔2m3m用鐵絲捆扎一道.鋼絞線用砂輪切割機進行下料,嚴禁用電焊熔斷和采用氣割.兩端張拉鋼絞 線的下料長度為：鋼絞線曲線實際長度 +端頭工作長度80cm X20在澆碎過程中和澆碎后4小時內派專人用手拉葫產不斷抽拉,預防萬一波紋 管漏漿造成固結,影響預應力束張拉.9、碎澆筑施工9.1 碎的拌制及運輸

13、碎在攪拌站集中拌合,坍落度限制在 14-18cm ,碎攪拌車運至施工現場, 泵車泵混凝土送入模.9.2 碎澆筑順序碎豎向分兩次澆筑,水平施工縫設置在腹板底部,第一次澆注至箱梁翼緣板 底；待碎強度達3Mpa 一般為24小時以后,進行鑿毛沖洗,保持鋼筋外表 干凈,碎接荏處密實,然后再第二次澆筑剩余局部碎.在澆注過程中,對地基和 支架進行不間斷的沉降追蹤觀測,測量班有專人值班,根據澆注的速度約為每 30分鐘觀測一次,對沉降出現異常的應及時通知主管工程師,以便采取相應措 施.縱向澆注順序從跨中向兩端澆注,從低處向高處澆筑,最后澆筑墩頂兩側各 3.0米左右范圍內的混凝土.對于腹板及橫梁部位碎必須分層澆筑

14、,一般分層厚 度限制在30cm左右為宜.9.3 碎的搗固碎采用插入式振動器振搗,并配備局部小直徑插入式振動棒,用于腹板波紋 管及鋼筋密集處,在頂板和底板處,采用平板振動器配合振搗.碎振搗要及時, 須注意不得沖撞波紋管及鋼筋,不得漏振,但也不得過度振搗引起離析.碎應在 下層碎初凝前或能重塑前完成上層碎澆筑.碎振搗過程中,派專人檢查模板及鋼筋,發現模板變形、松動要及時調整.頂板碎在澆筑后及時進行二次收漿、拉毛,預防出現干縮裂縫.澆筑完成后及時用土工布覆蓋頂板外表,并及時灑水養護.養護中,須增強 碎側面的養護,可用高壓噴淋或箱內沖水的方法進行養護.10、預應力施工碎齡期到達7天后,且強度到達100%

15、進行預應力張拉,張拉順序為先下后上對稱張拉,鋼束張拉采用張拉力與引伸量雙限制,預應力鋼筋采用小15.2 R低松弛鋼絞線,抗拉強度標準值為1860MPa ,計算引伸量時,鋼絞線的彈性模量應采用實測值,預應力鋼束特征表中引伸量為Ep=1.95 X105MPa,限制應力0.75f pk=1395MPa .縱向預應力鋼束均為單端張拉.張拉預應力筋之前,要撤除盆式支座上、下支座板的連接板,以預防約束梁 體正常轉動.設置張拉操作架和防護板制作鐵架,張拉前把鐵架緊靠在梁兩端,千斤頂用倒鏈懸掛在鐵架上；在距離千斤頂1.52.0m處安設防護板,以防夾片彈出或鋼絞線飛出傷人.張拉機具的檢驗標定在張拉作業之前對千斤

16、頂、油表及油泵進行配套標定,并繪制標定曲線,張拉時按標定線配套使用.當千斤頂使用超過 6個月或200次或在使用過程中出 現不正常現象或檢修以后應重新校驗.檢查預應力鋼束及錨具檢查內容有：預應力鋼束與錨具布置有無錯誤；壓漿嘴是否暢通；梁端鋼筋 是否影響張拉等.計算預應力筋的理論伸長量,確定實際伸長值a、當設計未提供預應力筋的伸長值時,應計算理論伸長值作為張拉限制校核的依據.PpLL(mm)=ApEp式中：Pp一預應力筋的平均張拉力N,直線筋取張拉端的拉力,兩端張 拉的曲線筋,按平均張拉力計算L一預應力筋的長度mm Ap一預應力筋的截面積mm2Ep一預應力筋的彈性模量N/mm 2,對曲線預應力筋,

17、平均張拉力按下式計算:p(1 e (kx )kxpp一預應力筋平均張拉力Np一預應力筋張拉端的張拉力N9 一從張拉端至計算截面曲線孔道局部切線的夾角之和rad x從張拉端至計算截面的孔道長度mk一孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數,取 0.0015小一預應力筋與孔道壁的摩擦系數,取0.200.25b、預應力筋張拉的實際伸長值A L mmAL= ALi+ AL2,式中：ALi從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值mm AL2一初應力以下的推算伸長值mm,可采用相臨級的伸長值張拉作業張拉步驟如下:a、千斤頂就位首先安裝工作錨.用鐵管將夾片輕輕打入錨環,使各夾片的縫隙均勻,端面 平齊；然后安裝限位板、千

18、斤頂及工具錨,并用鐵管將工具夾片均勻打入工具錨 內.調整錨具、墊板及千斤頂位置,使孔道、錨具和千斤頂三者軸線吻合.b、確定張拉程序張拉程序為：0f初應力0.15 6k -0.30.5 6k- 6kf持荷2分鐘-錨固式中：6k預應力鋼絞線的設計張拉限制力,即 1395MPa張拉順序為：6N1 -6N2-6N3c、張拉；張拉采用雙控法,以應力限制為主,以伸長值作為校核.張拉過程中,設專人負責記錄油表讀數和伸長值, 嚴格限制張拉速度,做到 平穩、緩慢,分級均勻加載、卸載.當實測伸長量之和與理論伸長量之間的誤差 超過6%時,必須查明原因予以處理.錨固穩壓補張后回油,進行錨固.錨周后,緩慢回油,退頂卸載,整機復位進行 下一束張拉.11、孔道壓漿管道壓漿在預應力筋張拉完成后及時進行. 壓漿前,將錨具周圍的鋼絲間隙 和孔洞填封,以防冒漿.管道清洗時,先吹入無油分的壓縮空氣去除管道松散微粒,然后用中性洗滌劑用水稀釋沖洗管道,直到將松散顆粒