1、工序控制培訓講座影響工序質量的主要因素 工序質量影響的主要因素通常取決于影響過程質量的諸因素, 即人們熟悉的人、機、料、法、環、測 (5M1E) 等六個因素。 因此,控制工序的產品加工質量, 可以通過控制影響過程能力的六個因素來實現。加工工序人員的培訓和考核 加工工序的操作、檢驗人員必須經過定期考核和培訓，并持有上崗操作證。必須選派經專業考核合格、有現場質量控制知識、經驗豐富的人員擔任。 明確規定加工工序操作、檢驗人員應具備的專業知識和操作技能，組成技術考核委員會進行理論和實際操作的考核，各項成績應填入考核檔案，合格者發給相應的上崗操作證。 加工工序人員的培訓和考核 任何生產制造過程都離不開人

2、員的操作，即使是先進的自動化設備,也還是需要有人去操作和管理。對于手工操作比重大的過程或工序來說，往往操作人員的技能和質量意識是關鍵因素，它是產品產生不合格或不良的主要原因。對于那些由人員起主導作用的過程或工序，更需要通過加強對人員的管理來控制質量。加工工序人員的培訓和考核具體管理內容 1) 明確不同崗位人員的能力需求,確保其能力是勝任的。從教育、培訓、技能和經驗四個方面確定任職或上崗資格,并實施資格評定, 保證其具有勝任工作的能力。 2) 提供必要的培訓或采取其他措施,以滿足并提高崗位人員任職能力。培訓包括質量意識、操作技能、檢測方法、統計技術和質量控制手段等。加工工序人員的培訓和考核 3)

3、 鼓勵員工參與,以加強對過程的控制和改進, 主要包括 : 明確每個員工的職責和權限。確保崗位人員了解相應層次的質量目標,以及本職工作與實現目標的關系,意識到所承擔工作和所執行任務的重要性，明確本工序不良產品給下道工序帶來的危害。必要的授權,如有權獲得必要的文件和信息, 有權報告不合格并采取糾正措施等。鼓勵開展QC小組活動,促進員工自我管理、自我提高和自我改進的能力。 加工工序設備的控制機器設備是保證過程或工序生產符合技術要求的產品的重要條件,尤其是自動化程度較高、有定位或自調裝置的設備，它們對于確保過程或工序質量起著關鍵的作用。對于一般的通用設備來說,機器設備的精度保持性、穩定性和性能可靠性等

4、,都會直接影響到加工產品的質量特性的波動幅度。加工工序設備的控制具體管理內容 1. 加工工序使用的設備、儀器儀表和工藝裝備，必須符合工藝規程的要求。 2. 新制、改進或大修后的設備和儀器儀表應按其技術條件驗收，經調試、鑒定合格簽證后，方可正式投入使用。工藝裝備必須按規定進行驗收、驗證合格后，方可使用。 加工工序設備的控制 3. 設備必須完整、配套，配有顯示（或自動控制）工藝參數的檢測、計量儀器儀表。各種供監控用的儀表，一般應按其功能分別設置。必要時，還應配備工藝參數自動記錄儀和安全報警裝置。 4. 制訂和執行設備、工藝裝備的維修保養，儀器儀表的定期檢定、校準制度。設備主管部門應建立設備使用、點

5、檢、維修和校準的技術檔案。工裝主管部門應對主要工裝建立使用維修技術檔案。制定設備維護保養制度，包括對設備的關鍵部位的日常點檢制度，確保設備處于完好狀態 。 加工工序設備的控制 5. 制訂定年度保養計劃，按規定做好設備的維護保養，定期檢測設備的關鍵精度和性能項目。 日常保養：作業者負責（日常檢查、保養記錄表）。 定期保養：周保養、月保養、季保養、年保養等（定期檢查報告）。 6. 規定設備和設施的操作規程，確保正確使用設備(設施)，并做好設備故障記錄。 7. 正確的操作 操作員應進行培訓，并持證上崗。 加工工序物料的控制具體管理內容 1) 對現場使用的各種物料的質量應有明確規定,在進料及投產時,應

6、驗證物料的規范和質量,確保其符合要求。 2) 易混淆的物料應對其牌號、品種、規范等有明確的標識,確保可追溯性,并在加工流轉中做好標識的移植。 加工工序物料的控制 3) 檢驗狀態清楚,確保不合格物料不投產、不合格在制品不轉序; 4) 做好物料在儲存、搬運過程中的防護工作,配置必要的工位器具、運輸工具,防止磕碰損傷。 5) 物料堆放整齊,并堅持先進先出的原則。加工工序材料采購的控制具體管理內容 1 材料的采購文件應明確規定物品規格、材質和技術要求，必要時，還應提出質量保證的要求。 2 重要材料應嚴格按規定的技術要求擇優定點采購。采購部門選點時，必須經質量管理部門組織有關部門人員對供應廠進行質量考察

7、，并經試用驗證認可后才能定點。 3 進廠材料必須有制造單位的合格證明文件，重要材料必須按規定復驗，無合格證或復驗不合格的材料禁止入庫和使用。 加工工序材料采購的控制 4 超過保管期限的材料必須按規定重新復驗，辦理延期使用文件，經審批后方可使用。 5 應提供符合使用要求的貯存場所和配套設施，并建立嚴格的保管、標志、發放、使用和回收制度。 6 使用中的各種槽液（清洗劑）、介質等材料必須按技術文件的要求進行定期分析，保證其成分在規定的范圍內。對不符合技術要求的槽液和介質等應進行調整或更換，不合格的不準用于生產。 加工工序材料采購的控制 7 采用新牌號的重要材料應進行試驗及生產驗證，提出試驗驗證報告，

8、經主管部門組織鑒定審批后方可使用。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 作業方法包括對工藝方法和操作方法的選擇與確定,具體可包括對工藝流程的安排或工序之間的接口,以及對加工的環境條件、裝備和工藝參數的選擇,并包括對各過程或工序的崗位操作方法的確定等。 作業方法對過程或工序質量的影響,主要來自兩個方面: 加工工序作業方法與工藝紀律控制 一是制定的加工方法,選擇的工藝參數和工藝裝備等各項因素的正確性和合理性。例如,注塑時間、速度、溫度和壓力;機械加工的切削速度、切削深度和走刀量等工藝參數的選擇;工藝的編排和銜接; 工裝模具的制造、鑒定和保管等都直接影響著過程或工序質量。 二 是貫徹、執行工藝方法的嚴肅

9、性。不嚴格貫徹執行工藝方法或違反操作規程會導致工序能力降低,甚至發生質量事故和人身安全事故,不但會影響產品質量,也會影響生產進度和企業的經濟效益, 因而在現場管理中必須嚴格工藝紀律。加工工序質量控制的主要內容 工藝規程和技術文件 1 加工工序的工藝規程除明確工藝參數外，還應對工藝參數的控制方法、工作介質、設備和環境條件等作出具體的規定。 2 工藝規程必須經驗證認可并符合有關標準。主要工藝參數的變更，必須經過充分試驗驗證或多方論證合格后，方可更改文件。 3 對關鍵工序，根據不同產品的技術要求和工藝特點，可在工序流程的必要環節設置控制點，進行重點控制。控制點可按零件的質量特性、工序或設備來設置。

10、工藝規程和技術文件 對控制點應進行工序質量分析和驗證，找出主要影響因素，明確控制方法，并進行連續評價。控制點的工藝文件應包含質量控制的內容，如對控制的項目、內容、方法、檢測頻次、檢查方法、記錄及測定人員等做出具體規定。 工藝規程和技術文件 工藝部門應根據質量控制要求，編制原始記錄表格并規定填表要求，包括讓檢驗人員、質保人員對工藝參數和操作狀況進行檢查、監督、認定、簽字的要求。例如，可編制工藝參數核對表、關鍵件的熱處理溫升曲線、槽液分析與調整數據的記錄、焊接檢查卡、關鍵件的履歷卡等。主要原始記錄表格應匯總歸檔，并規定制件加工檔案的保存期限，以備查考。 工藝規程和技術文件 規定并執行工藝文件的編制

11、、評定和審批程序，以保證生產現場所使用文件的正確、完整、統一性。工藝規程格式參照JB/Z187.3的規定，管理用工藝文件格式參照JB/Z187.4的規定。 制訂并執行技術文件的保管、使用、更改和銷毀制度（或標準）。文件更改的審批程序應與原文件的審批程序相同，重要的更改應有試驗驗證。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 具體管理內容： 1 .確定適宜的加工方法、工藝流程,選用合理的工藝參數和工藝裝備,編制必要的作業文件,包括控制計劃、流程圖、設備操作規程、作業指導書、工藝 卡等。加工前，操作人員應熟悉作業規程，嚴格按工藝規程作好各項準備工作，包括設備、材料、介質、環境條件的檢查，進行各種預處理，工藝

12、參數的試樣驗證等，并做好原始記錄。 2.確保崗位人員持有必要的作業指導文件,并通過培訓或技術交底等活動,確保崗位人員理解和掌握工藝規定和操作要求。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 3. 提供工藝規定所必須的資源,如設備、工裝、工位器具、運輸工具、檢測器具、記錄表等。 4. 嚴格工藝紀律,堅持“三按”(按圖紙、按標準或規程、按工藝)生產,并落實“三自 ” (自我檢驗、自己區分合格與不合格、自做標識 ) 、 “一控” (控制自檢正確率 )要求。 按照標準實施作業是管按照標準實施作業是管理工序的基礎，也是從理工序的基礎，也是從事改善的起點。若不遵事改善的起點。若不遵守標準作業，工序不會守標準作業，工

13、序不會穩定，改善工作的重點穩定，改善工作的重點也不會明確，所以不遵也不會明確，所以不遵守標準作業，不僅直接守標準作業，不僅直接影響產品質量，就連生影響產品質量，就連生產產品的數量、生產成產產品的數量、生產成本以至安全等許多相關本以至安全等許多相關指標都將受到很大影響。指標都將受到很大影響。1 1）按照作業標準的內容去實行）按照作業標準的內容去實行加工工序作業方法與工藝紀律控制 使用標準作業使用標準作業不使用標準作業不使用標準作業加工工序作業方法與工藝紀律控制 a 嚴格按工藝規程操作。控制計劃、流程圖、作業指導書擺放，工藝參數的調整，試樣的抽取、檢驗和保管等應根據不同物資的技術要求，按工藝規程的

14、有關條款執行。 b 應認真、如實、完整地填寫原始記錄，并按規定程序簽名、處理、傳遞和保管。 c 操作中應密切注意加工情況，如發現問題，應立即自行或通知有關部門采取有效措施予以解決，并作好原始記錄。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 通過生產工序的狀態控制，確實地把握生產產品質量實際的水平。特別是對于設計變更或工序內容變更，以及機械設備調整后生產的產品要進行嚴格的跟蹤檢查。加工工序作業方法與工藝紀律控制 a 每批制件必須進行首件檢查，并作好標記，填寫首件記錄卡，并在記錄上簽章。 b 工序檢驗員應對生產現場進行巡回檢查，對工藝的執行和原始記錄的記錄情況進行監督，抽檢制件的加工質量，做好監督檢查記錄。

15、對巡檢中發現的質量問題，應督促有關人員及時糾正。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 c 關鍵件加工中的主要分工序，根據需要可設立“見證點”，由對質量不負直接責任的質保工程師實施見證性審核。對工序加工中操作者是否處于自控狀態，檢驗員是否忠于職守，圖紙、工藝文件是否有效貫徹，工序加工質量是否符合規定要求等方面進行監督性檢查，以確保現場質量控制的有效性。 d 制件在工序間的存放、周轉與運輸，應按定置管理規定及期量標準加以控制，并備有適用的工位器具和儲運設備，防止損傷制件。 加工工序作業方法與工藝紀律控制 目視管理 將生產工序的檢查結果繪制成圖表（P圖、平均極差圖）等形式顯示出來，以便任何人都會一目了然

16、，使大家都明白生產處在何種狀況下。加工工序作業方法與工藝紀律控制 加工工序環境的控制具體管理內容 1 環境條件（廠房內溫度和濕度，冷卻介質的溫度和壓力，壓縮空氣的壓力，施工現場的風速等）應滿足工藝技術文件的要求。 2 作業場所應配置有效的進、排風系統及安全技術措施，廠房空氣中有害物質的最高濃度應符合TJ 36的有關規定。 3 應對車間一些重要的噪聲源設施（如通風機、鼓風機、空氣壓縮機等）采取適宜的減噪或隔音措施，以控制車間的環境噪聲在85 Db以下（脈沖聲除外，但應進行適當控制）。 加工工序環境的控制 4 車間應有良好的自然采光或照明，操作工位應有足夠的照度。 5 含有害物質的廢水、廢氣、廢渣

17、必須進行有效的凈化處理，三廢排放標準應符合國家對環境保護的有關規定。 6 車間應配置必要的安全、防護設施，作業場地必須遵守防火和技術安全制度的規定。 加工工序環境的控制 開展 “6S” 管理 , 建適宜的工作環境 , 提高作業人員的能動性 包 括環境清潔安全、作業場地布局合理、設備工裝保養完好、物流暢通、工 藝紀律嚴明、操作習慣良好。“6S” 是指 : 整理、整頓、清掃、清潔、自律、安全。加工工序檢測設備的控制 測量和試驗設備能否處于準確狀態直接影響到由測量獲得的質量數據和信息的準確性和可靠性 , 并由此影響到對原材料、外購外協件、 在制品、半成品和產成品是否滿足規定要求的判斷的準確性。為此

18、, 有必要對測量和試驗設備進行控制 , 以確保測量和試驗設備的準確可靠。具體管理內容： 1) 配合管理部門確定測量任務及所要求的準確度 , 選擇適用的、具有所需準確度和精密度能力的檢測設備。 2) 使用經校準并在有效期內的測量器具 , 檢定或校準的標識清晰。 加工工序檢測設備的控制 3) 明確檢測點 , 包括檢測的項目、頻次、使用的器具、控制的范圍和記錄的需求等。 4) 在使用和搬運中確保檢測器具的準確性。 加工工序檢測設備的控制 按制造流程圖設置檢驗按制造流程圖設置檢驗站站 現場各檢驗站的設置應與制造流程圖所標示的相一致。并應與流程及管理技術的變更適當調整檢驗站，以達控制目的。加工工序的質量

19、檢驗 具體管理內容 1 應規定工藝質量標準，明確技術要求，檢驗項目、項目指標、方法、頻次、儀器等要求，并在工序流程中合理設置檢驗點，編制檢驗規程。 2 按技術要求和檢驗規程對半成品和成品進行檢驗，并檢查原始記錄是否齊全，填寫是否完整，檢驗合格后應填寫合格證明文件并在指定部位打上合格標志（或掛標簽）。 加工工序的質量檢驗 3 嚴格控制不合格品，按規定程序進行處理。不合格件的回用應按規定程序審批，并按有關規定返修、返工和重新檢驗。回用件應打上回用標志，回用、返修單據作為質量信息流轉、存檔。 4 對待檢品、合格品、返修品、廢品應加以醒目標志，分別堆放或隔離。 過過程檢查抽樣頻率程檢查抽樣頻率( (間

20、隔間隔) )表表 注：（1）不 穩 定 過程時好時壞，或突然由好變壞。 （2）穩 定過程性能相當均勻，但因刀具磨耗或其它 因素有向一個方向逐漸變化的傾向。 （3）已受控由過去及現在情況顯示過程已受受制每小時產量每小時產量過過 程程 情情 形形不穩定不穩定穩定穩定已受控已受控1010以下以下10 1910 1920 4920 4950 9950 99100100及以上及以上8 8小時小時4 4小時小時3 3小時小時2 2小時小時? ?小時小時8 8小時小時8 8小時小時4 4小時小時2 2小時小時1 1小時小時8 8小時小時8 8小時小時8 8小時小時4 4小時小時2 2小時小時不合格品不合格品

21、的的處理處理 1. 當作業員自我檢查或品管員檢驗發現制程異常,過程不合格時,應立即將上次檢驗至本次檢驗間所有生產的產品予以隔離,加以紅色標簽. 2. 若過程中的工件允許返工加以修理,則修理方法及允許修理限度均應在返工指導書內規定. 3. 返工后的產品于移交下一工序前必須提請檢驗員予以驗收.不能加以返工的工件必須隔離.管控,由制造部門徹底移走,相關人員判定后作適當處理.異常原因異常原因的的追查與追查與糾正措施糾正措施 過過程中一旦發現異常現象程中一旦發現異常現象, ,要立刻要立刻追查原因追查原因, ,采取采取糾糾正措施正措施, ,使使過過程恢程恢復正常復正常, ,必要時則停止生產必要時則停止生產

22、. . 無論如何地嚴格檢查，在無論如何地嚴格檢查，在整個生產過程中，不良品整個生產過程中，不良品仍然可能發生，加上產品仍然可能發生，加上產品構造日益復雜。如類似對構造日益復雜。如類似對于銷售后產品長期使用中于銷售后產品長期使用中的可靠性，只靠出廠時的的可靠性，只靠出廠時的檢查是不可能達到充分質檢查是不可能達到充分質量保證的。量保證的。質量理念：質量理念：檢驗不會降低合格率檢驗不會降低合格率質量信息的反饋和處理 具體管理內容 1 加工工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須按歸檔制度整理保管，隨時處于受檢狀態。 2 應編制和填寫現場加工缺陷分類統計日報表及其它各種質量問題反饋單。對

23、突發性質量信息應及時處理，填寫相應表格。 3 應制訂對后續工序（包括產品使用中）發現的加工工序質量問題及時反饋、匯總和處理的制度，并認真執行。 質量信息的反饋和處理 4 應制訂和執行質量改進制度。按規定的程序對各種質量缺陷進行分類、統計和分析，針對主要缺陷項目制訂質量改進計劃，并組織實施，必要時應進行工藝試驗，取得成果后納入工藝規程。 過程控制過程控制人員責任的劃分人員責任的劃分作業人員的職責和權限 1. 作業人員的工作目標 (1) 實現班組或崗位的質量目標。 (2) 確保顧客或下工序 ( 過程 ) 滿意。 (3) 第一次就把事情做好 , 每一次都把事情做好。 2. 作業人員的職責 (1) 正

24、確理解和掌握本崗位的各項質量目標或指標要求 , 并在質量偏離要求時采取相應措施。 (2) 嚴格遵守工藝紀律 , 做到 三按 生產 ( 即按圖樣、標準或規程、按工藝 ), 確保操作質量。作業人員的職責和權限 (3) 按規定做好過程 (工序) 質量的監測和記錄 , 并確保記錄填寫及時、完整、真實、清楚。 (4) 做好原材料、在制品和成品等物料的清點和保管, 防止缺損和混淆。 (5) 做好三自和一控,即三自(自我檢驗、自己區分合格與不合格、自做標識)、一控(控制自檢正確率) 。 (6) 做好設備維護保養和巡回檢查,做到“三無,即無灰塵、無油污、無跑冒滴漏。 (7) 做好不合格品的管理,包括對不合格品

25、的隔離、標識、記錄和報告,防止不合格品流入下工序 。 (8) 堅持文明生產,按5S管理的要求,保持良好的工作環境。作業人員的職責和權限 3. 授予的權限 (1) 應能明確地被告知該做什么和要達到的結果 , 以及個人對結果具有的影響力 , 包括應能知道所承擔的工作的目標或指標。 (2) 應能獲得必要的作業指導書或其他的必要文件。 (3) 應有規定的渠道獲得工作所需的信息 , 包括本崗位工作結果或成績的信息。 (4) 應能獲得所需的測量器具和技術。 (5) 當質量發生偏離時 , 應能獲得采取糾正措施的授權。 (6) 應能獲得提高自身能力、知識和經驗的機會。 1.首件檢查的復核; 2.制造中制造條件

26、（工藝參數）的復核; 3.制品的抽檢; 4.控制圖的點繪; 5.不合格品處理單的填發; 7.處置效果的調查.質檢員的基本任務班組長的基本任務 (1) 帶領職工理解并實現本班組的質量目標 , 必要時分解到崗位、機臺。 (2) 熟悉本組各崗位的操作規程 , 組織開展互幫互學等提高操作技能的活動。 (3) 組織自檢、互檢和巡檢 , 做好過程檢驗工作 , 包括對首件的復驗和對本班組產品質量的抽驗。 (4) 落實質量控制點活動 , 實施或配合控制點管理。 (5) 組織開展 5S 活動 , 創造整潔有序的工作環境。 (6) 組織本班組成員訪問下工序活動。 (7) 堅持開展質量改進活動 , 包括組織或參與

27、QC 小組活動。質檢主管的基本任務 1.測試儀器及檢驗試驗方法的控制; 2.質檢員的調配; 3.產品質量趨勢的調查、分析、報告; 4.重要質量問題的連絡與報告.工藝主管的基本任務 1.控制圖的查閱; 2.控制情況的判斷; 3.較復雜原因追查與處置措施的指示; 4.處置效果的復核.生產主管與工藝主管考核各工段自控能力工藝員考核各工序操作者自控是否受控上序操作者自檢下序操作者互檢工藝員抽檢檢查員檢查下序質量反饋自控管理圖自控管理圖監控管理圖監控管理圖車間工序質量自控管理體系 在生產中發生異常情況，必須在最短的時間內查找原因，在生產中發生異常情況，必須在最短的時間內查找原因，制定對策，保證生產正常進

28、行。制定對策，保證生產正常進行。車間對異常情況發生的處理程序車間對異常情況發生的處理程序異常情況發生的處理程序異常情況發生的處理程序操作者操作者班長班長獨自不獨自不能處理能處理工藝員工藝員工藝主管工藝主管總工總工車間生車間生產調度產調度耽誤生產耽誤生產維修員維修員生產生產主管主管維修維修班長班長維修段長維修段長設備員設備員設備主管設備主管過程能力分析過程能力分析過程能力分析過程能力分析 一、一、 基本概念基本概念 二、二、 工序能力指數的計算工序能力指數的計算三、三、 工序能力的評價與處置工序能力的評價與處置 四、四、 工序能力調查工序能力調查 基本概念基本概念 在產品制造過程中，工序是保證產

29、品質量的最基本環節。 所謂工序能力分析，就是考慮 工序的設備、工藝、人的操作、材料、測量工具與方法以及環境對工序質量指標要求的適合 程度。工序能力分析是質量管理的一項重要的技術基礎工作。它有助于掌握各道工序的質量保證 能力，為產品設計、工藝、工裝設計、設備的維修、調整、更新、改造提供必要的資料和依據。一一 工序能力工序能力 概念：所謂工序能力，是指處于穩定、標準狀態下，工序的實際加工能力。 工序處于穩定狀態，是指工序的分布狀態不隨時間的變化而變化，或稱工序處于受控狀態 ； 工序處于標準狀態，是指設備、材料、工藝、環境、測量均處于標準作業條件，人員的操作 也是正確的。 工序的實際加工能力是指工序

30、質量特性的分散(或波動)有多大。加工能力強或弱的區分關鍵是質量特性的分布范圍大小，或集中程度。由于均方差是描述隨機變量分散的數字特征 ，而且，當產品質量特性服從正態分布N(，2)時，以3原則確定其分布范圍(3 )，處于該范圍外的產品僅占產品總數的0.27%，因此，人們常以6描述工序的實際加工能力。實踐證明：用這樣的分散范圍表示工序能力既能保證產品的質量要求，又能具有較好的經濟性。工序能力工序能力2 表達式：B=6 或 B6S3 影響因素： (1)人與工序直接有關的操作人員、輔助人員的質量意識和操作技術水平； (2)設備包括設備的精度、工裝的精度及其合理性、刀具參數的合理性等；(3)材料包括原材

31、料、半成品、外協件的質量及其適用性； (4)工藝包括工藝方法及規范、操作規程的合理性； (5)測具測量方法及測量精度的適應性； (6)環境生產環境及勞動條件的適應性。 二二 工序能力指數工序能力指數1 概念概念：工序能力指數是衡量工序能力對產品規格要求滿足程 度的數量值，記為Cp。通常以規格范圍T與工序能力B的比 值來表示。即： T=規格上限TU - 規格下限TL。 2 工序能力與工序能力指數的區別工序能力與工序能力指數的區別：工序能力是工序具有的實 際加工能力，而工序能力指數是指工序能力對規格要求滿足 的程 度，這是兩個完全不同的概念。工序能力強并不等于 對規格要求的滿足程度高，相反，工序

32、能力弱并不等于對 規格要求的滿足程度低。當質量特性服從正態分布，而且其 分布中心 與規格中心Tm重合時，一定的工序能力指數 將與一定的不合格品率相對應。因此，工 序能力指數越大， 說明工序能力的貯備越充足，質量保證能力越強，潛力越大， 不合格品率 越低。但這并不意味著加工精度和技術水平越高。 STBTCp6x工序能力指數的計算工序能力指數的計算一 計量值 1 雙側規格界限 （1）無偏 （2）有偏 2 單側規格界限 （1）僅給出規格上限TU （2）僅給出規格上限TL二 記數值 1 記件值 2 記點值1 1計量值雙側規格界限計量值雙側規格界限 雙側規格界限是指既具有規格上限(TU)要求，又有規格下

33、限(TL)要求的情況 (1)無偏規格中心Tm與分布中心 重合 計算公式： 工序不合格品率p 的估計： 直接根據規格上、下限TU、TL 以及工序分布的數字特征，估 計 和S 進行計算 根據工序能力指數Cp計算。 由式: 因此有 例1STBTCp6xxP1P2TLTUTmf（x）)()(1SxTSxTpLUSTCp6pmLpmUpSCxTTTSCxTTTSCT32326)3()3(1SxSCxSxSCxppp)3()3(1ppCC)3(2)3()3(1 1pppCCCT例例1 1根據某工序加工零件的測試數據計算得出， =6.5,S=0.0055，規格要求為 。試求該工序的工序能力指數及不良品率。解

34、： 015. 0015. 05 . 6)909. 03(2)3(2909. 00055. 06030. 065 . 6ppmCpSTCTx006394. 0003197. 02)727. 2(2x計算公式： 絕對偏移量 ： (圖中曲線1) 偏移系數 ： 工序能力指數： 或： 當k，即eT/2時， 規定Cpk=0 (圖中，曲線2) 不合格品率估計： 采用“用Cp和k值估計不合格品率”例2xTem)(21)(212LULUTTxTTTekSTkCkCppk6)1 ()1 (SeTSTeTSTCpk62626f（x）有偏時工序能力指數與不合格品率有偏時工序能力指數與不合格品率e12eTLTUP1P2

35、Tmx)()(1SxTSxTpLUTx(2)(2)有偏有偏規格中心規格中心T Tm m與分布與分布 中心中心 不重合不重合計量值計量值雙側規格界限雙側規格界限例例2 2測試一批零件外徑尺寸的平均值 =19.0101，S=0.0143，規格要求為 ，試計算工序能力指數并估計不合格品率。 解：由題意： 計算Cpk 04.003.0190101.19005.19204.19xTTTTLUmU97.18LT07. 0T7 .0816.0)145.01 ()1 (816.00143.0607.0145.0207.00101.19005.1970.00143.060051.0207.0620051.001

36、01.19005.19ppkppkmCkCCkSeTCxTe1)0143. 00101.1997.18()0145. 00101.1904.19(p%1 . 2021. 01)804. 2()093. 2(或由Cp=0.816，k=0.145查表得不良品率估計約為2.1%2.3% x用用C Cp p和和k k值估計不合格品率值估計不合格品率Cp k0.030.040.080.120.160.200.240.280.320.360.400.440.480.25.0.5013.8613.3413.6413.9914.4815.1015.8616.7517.7718.9220.1921.5823.0

37、924.710.607.197.267.487.858.379.039.8510.8111.9213.1814.5916.5117.8519.690.703.573.643.834.164.635.245.996.897.949.1610.5512.1013.8415.740.801.641.691.892.092.462.943.554.315.216.287.538.9810.6212.480.900.690.730.831.001.251.602.052.623.344.215.276.538.029.751.000.270.290.350.450.610.841.141.552.072

38、.753.594.655.947.491.100.100.110.140.200.290.420.610.881.241.402.393.234.315.661.200.030.040.050.080.130.200.310.480.721.061.542.193.064.201.300.010.010.020.030.050.090.150.250.400.630.961.452.133.061.400.000.010.010.010.040.070.130.220.360.590.931.452.191.500.000.010.020.030.060.110.200.350.590.961

39、.541.600.000.010.010.030.060.110.200.360.631.071.700.000.010.010.030.060.110.220.400.721.800.000.010.010.030.060.130.250.481.900.000.010.010.030.070.150.312.000.000.010.020.040.090.202.100.000.010.020.050.132.200.000.010.030.082.300.010.020.052.400.000.010.032.500.100.022.600.000.012.700.012.800.00單

40、位：單位：%(1)僅給出規格上限僅給出規格上限T TU U 計算公式： 當TU 時，p50%，則規定Cp0 不合格品率估計： 例 某零件質量要求加工后不得大于71g，測試部分數據后得 70.2g，S0.24g，試計算工序能力指數Cp及不合格品率p。 解： SxTTCUUp332 2計量值計量值單側規格界限單側規格界限x)3(pCpx11. 124. 032 .7071pC%04.010342.44)33. 3()11. 13(pf（x）TUUTx計量值計量值單側規格界限單側規格界限( (2)2)僅給出規格下限僅給出規格下限T TL L 計算公式： 當 TL 時，p50%，則規定Cp0 不合格率

41、估計： 例3 要求零件淬火后的硬度HRC71，實測數據后計算得 HRC73；S1，試計算工序能力指數Cp及不良品率p。 解：STxTCLLp33x)3(pCp67.0137173pC)67.03(p%2 . 20222. 0)2(f（x）TLx-TLx計數值計數值計件值計件值 計算公式計算公式 以不合格品率上限pU作為規格要求： (1)取k個樣本，每個樣本的樣本容量分別為n1，n2，nk，每個樣本中的不合格品 數為d1，d2，dk。 (2)計算平均不合格品率及平均樣本量 (3)計算工序能力指數Cp例例1 1 某產品規格要求pU0.1，現取5個樣本，n1n2n5100, 各樣本中不合格品數為：d

42、17，d25，d36，d42，d54，求工序能力指數Cp。 解： kiikiindp11knnkii1nppppCUp)1 (381.0100)048.01(048.03048.01.0100048.050042657pCnp計數值計數值計點值計點值 計算公式計算公式 規格要求是單位產品平均缺陷(或疵點數)上限或不合格品率很小時的樣本中不合格品數上限CU (1)取k個樣本，每個樣本的樣本容量分別為n1,n2，nk， 每個樣本的疵點數(或不 合格品數)為C1，C2，Ck。 (2)計算平均疵點數(或平均不合格品數) (3 )計算工序能力指數Cp 例例2 2：設某產品規格要求單位產品平均缺陷上限CU

43、2，取容量為10的樣 本5個，各樣本中產品的缺陷數分別為C17；C25；C36；C4 2； C54，求工序能力指數Cp。 解：kiikiinCC11CCCCUp3734. 048. 0348. 0248. 010542657pCC三、工序能力的評價與處置三、工序能力的評價與處置 工序能力指數Cp客觀地、定量地反映了工序能力規格要求的適應程度，因此它是工序能 力評價的基礎。根據工序能力指數的大小一般可將加工分為五類： 1 Cp1.67 特級加工 2 1.67Cp1.33 一級加工 3 1.33 Cp1 二級加工 4 1Cp0.67 三級加工 5 Cp0.67 四級加工 1 1 C Cp p1.6

44、7 1.67 特級加工特級加工當質量特性服從正態分布，且分布中心 與規格中心Tm 重合時，T10S，不合格品率p0.00006%。（見圖）工序能力過分充裕，有很大的貯備。這意味 著粗活細作 或用一般工藝方法可以加工的產品，采用了特別精密的 工藝、設備或高級操作工人進行加工。這勢必影響了生 產效率，提高了產品成本。措施： (1)合理，經濟地降低工序能力。如改用低精度的設備、工藝、技術和原材料；放寬檢驗或放寬管理 (2)在保證產品質量和提高經濟效益的前提下更改設計，加嚴規格要求； (3)合并或減少工序也是常用的方法之一。x2 2 1.67 1.67C Cp p1.33 1.33 一級加工一級加工當

45、 時，10ST8S，不合格品率 0.00006%p0.006%。（見圖）對精密加工而言，工序能力適宜；對一般加工 來說工序能力仍比較充裕，有一定貯備 。措施： (1)允許小的外來波動； (2)非關鍵工序可放寬檢驗； (3)工序控制的抽樣間隔可適當放寬。 mTX 3 3 1.33 1.33 C Cp p1 1 二級加工二級加工 當 時，8ST6S，不合格品率 0.006%p0.27%。（見圖） 對一般加工而言，工序能力適宜。措施： (1)對工序進行嚴格控制，使生產過程處于良好的穩定、正常狀態，并保證不降低工序的質量水平。 (2)一旦發現工序有異常狀態出現，立即采取相應措施，調整工藝過程，使之回到

46、穩定、正常狀態。 (3)檢查不能放寬。 mTX 4 4 1 1C Cp p0.67 0.67 三級加工三級加工當 時，6ST4S，不合格品率0.27%p4.55%。 工序能力不足，不合格品率較高。（見圖）措施： (1)要通過提高設備精度、改進工藝方法、提高操作技術 水平、改善原材料質量等措施提高工序能力。 (2)要加強檢驗，必要時實行全檢。 mTX 5 5 C Cp p0.67 0.67 四級加工四級加工當 時，T4S，不合格品率p4.55%。（見圖） 工序能力嚴重不足，產品質量水平很低，不合格品率高。措施: (1)必須立即分析原因，采取措施 ，提高工序能力； (2)為了保證產品的出廠質量，應

47、通過全數檢查； (3)若更改設計、放寬規格要求 不致影響產品質量或 從經濟性考慮更為合理時，也可以用更改設計的方 法予以解決，但要慎重處理。mTX 加工分類加工分類f(x)1級1級2級2級3級3級4級4級特級特級TmT3=4T0=10T1=8T2=6四、工序能力調查四、工序能力調查 工序能力是保證和提高產品質量的重要因素，了解和掌握工序能力是控制產品質量的必要手段。了解和掌握工序能力的活動稱為工序能力調查。 一 工序能力調查程序 二 工序能力調查的應用 工序能力調查程序工序能力調查程序明確調查目的簡化檢查方法，確認工序能力適宜時，進行工序控制工序能力充分計算并分析Cp或Cpk作直方圖、趨勢圖、

48、控制圖、并判定穩定性明確必要性與目標、落實負責單位、完成期限、責任者、方法按調查計劃規定作業，記錄數據及其背景充分利用質量情報選頂定調查對象（工序特性值）檢查工序標準條件確定測試與抽樣檢查方法制定調查計劃收集數據分析數據穩定狀態不穩定狀態工序能力分析追查不穩定原因工序能力過強工序能力不足設法降低成本追查原因修改標準采取措施采取有效的管理措施五、五、 工序能力調查的應用工序能力調查的應用1工藝驗證工藝驗證 工藝驗證就是通過工藝實施，驗證設計的可行性和合理性。 它是聯系設計和制造的紐帶。在工藝驗證中，通過工序能力調查，可以達到： (1)選擇既可實現設計質量、又可采用經濟又合理的設備、工藝、原料與技

49、術； (2)確認適宜的工序能力，并確定與之相適應的工藝規程、技術標準、作業指導書及管理對 象與方法等； (3)對設計的合理性進行驗證，并提出修改設計的依據。 2工藝診斷工藝診斷工序質量水平需要提高、生產過程不穩定以及工序質量水 平顯著下降等場合，都必須進行工序能力調查。它可為工藝診斷提供可靠的資料和依據。 3技術經濟分析技術經濟分析如對比不同加工過程的工序能力、質量水平和經濟性；從適宜的工序能力出發確定經濟合理 的設備維修與保養標準；為技術改造、設備更新提供經濟合理的工序能力依據等。 4對比分析對比分析用于設備鑒定、調試、工藝方法、操作方法對比以及技術考核等。5為工序控制、檢查方式、產品說明書

50、、質量體系等提供資料為工序控制、檢查方式、產品說明書、質量體系等提供資料 質量管理的基礎質量管理的基礎 1.質量管理的基礎:根據數據說話 2.質量管理七大手法: * 檢查表 * 散布圖 * 特性要因圖 * 直方圖 * 管制圖 * 層析法 * 柏拉圖數據的收集和整理 3.數據的分類 * 計數值數據 * 計量值數據. 4.總體和樣本 * 總體 * 樣本數據的收集和整理 5.抽樣方法 * 隨機抽樣 * 分層抽樣 * 系統抽樣數據的收集和整理 6.數據整理和統計 * 抽樣的目的. * 描述數據分布的兩個參數: 樣本方差: 表示數據的分散程度 平均值 : 表示數據的中心傾向X2S2SX22SX數據的收集

51、和整理 6.數據整理和統計 舉例 : 樣本參數 假設測得樣本數據為: X1 X2 X3Xn 樣本平均值: X1+X2+X3+Xn+. + Xi/n niX1數據的收集和整理 6.數據整理和統計 *樣本極差 R:Xmax-Xmin * 樣本方差 * 樣本標準偏差:. (當N足夠大時)(.)()(1/112XXnXXXXnS)(1/11niiXXn2SSniXXinS12)(/1質量管理七工具 1.1.層析法層析法 * * * 定義定義 * * * 意義意義 * * *使用方式使用方式質量管理七工具例:為調查焊件裂紋發生率,按甲、乙、丙三名操作工分別統計質量數據,并作出頻數表.頻 率裂紋發生率甲乙

52、丙0.03.026163.06.061586.09.015559.012.074224.027.0213質量管理七工具 分別作分層直方圖:151050頻數甲 發生率%七種工具分析:從甲分布圖中可以看出: (1)分布最寬; (2)焊件裂紋個數多; 異常分布 (3)分布偏向高值. 從丙分布圖中可以看出: (1)焊件裂紋件數少; (2)偏向低值. 正常分布狀況 B)分層的方法,可按: (1)按時間分:如按班次分; (2)按操作員分:如按工人級別; (3)按使用設備分:如按機床的不同型號. C)分層時注意事項 (1)數據層與收集數據的目的緊密相聯; (2)分層要合理,使問題暴露得更清楚.七種工具2.直

53、方圖法 A)適用于對大量計量值數據進行整理加工,找出其統計規律,即分析數據分布形態,以便以其總體的分布特征進行分析的方法: B)直方圖的主要圖形為:直角坐標系中若干順序排的矩形,各矩形底邊相等為數據區間,矩形的高為數據落入各組相應區間的頻數. C)在相同的工藝條件下:加工出來的質產質量不會完全相同總在一個一個范圍內波動. 分成若干組 按順序書一系列直方形 (1)將直形連接起來用來觀察圖的形狀 從而判斷生產過程的質量是否穩定. (2)了解產品質量特性的分布狀況、平均水平、分散程度.七種工具分析產品質量問題的原因 判斷工序能力是否滿足;不良產品是否發生.D)直方圖的作圖方法 例:已知某一產品的質量

54、特性,要求俐長824mm,現從加工過程中 抽取50pcs進行分析. 第一步:取50pcs按先后順序測量并排列:七種工具第二步:找出最大、小值:Xmax=23 Xmin=10 第三步:求出分布范圍,極差R=Xmax-Xmin=23-10=13 第四步:分組:原因:50 57組 50-100 7-10組 100-250 10-20組 本例可分為7組:K=7 第五步:計算組距:H=R/K=13/7=2 第六步:計算第一組上、下界值:Xmin+h/2 本例:10+2/2=11/9 11為上界;9為下界 其余各組上、下界值是:第一組的上界為第二組的下界,第二組的上界為下+組距h.如:本例:910/I 1

55、113/II七種工具第七步:計算各組中心值Xi Xi=(該組下界值+該組的上界值)/2 第一組:X1=(9+10)/2=10 第二組:X2=(11+13)/2=12 其余類推七種工具第八步:記錄各組數據,整理頻數分布表組號組距h 中心值 頻數統計FiUiFixUiFixUi21911103-3-92721113126-2-1224313151414-1-14144151716160005171918717761921202248721232223618七種工具第九步:計算平均值XnXXnii/1可以簡化=16+2(-18/50)=15.3)/(0iiiFUFhXX七種工具第十步:計劃標準偏差S

56、nXXSnii/)(2122)(/ iiiiiiFUFFUFhS250)18(5098(21296. 096. 12七種工具第十一步:書直方圖2015105頻數pcs824mm產品尺寸9 11 13 15 17 19 21 23X通過觀察整體分布狀況,推測生產過程質量是否發生異常七種工具E)直方圖的特征:對稱形(1)鋸齒形(2)雙峰形(3)陡壁形(4)左七種工具E)直方圖的特征:陡壁形(4)右偏向形(5)孤島形(6)平坦形(7)七種工具(1)中間高、兩邊低,左右對稱,正常運轉下(2)高低不下,不正常,因測定值換自方法偏差 如檢驗員對5.10字偏好,或是造假數據,計量器具不精密.(3)有一端被切

57、斷,數據經過全檢過,剔除某規格以上時.(4)高處偏向一邊,另一邊低,拖長尾巴. 取值時不能超過某值以下時 偏右型 取值時不能超過某值以上時 偏左型(5)一定有異常原因存在,只要除去,即可達到規格要求,測定有錯誤, 調節有錯誤或使用不同原料引起(6)有兩種分配混合 如兩一機一兩種不同原料有差異時(7)不同平均值的分配混在一起 如刀具的磨損七種工具F)直方圖公差對比TBB在T中間,平均值X基本與公差中心重合,兩邊有條地,理想BTB小于T很多,能力過剩,可以改變工藝,提高生產速度,縮小T七種工具F)直方圖公差對比已明顯超出公差范圍,立即采取糾正措施TBTBB略小于T,沒有余地,應設法使分布更集中,提

58、高工序能力七種工具F)直方圖公差對比T TB兩邊超差,提高加工精度,縮小分布范圍七種工具3.排列圖法 A)為尋找主要問題或影響質量的主要原因所使用的圖; B)由兩個縱坐標,一個橫坐標,幾個高低順序依次排列的長方形和 一條累計百分比曲線所成的圖.項目A B C D 其它七種工具C)關鍵的少數,次要的多數,朱蘭引入質量管理中.D)作圖方法 (1)將數據進行分類,可按缺陷項目分,按品種分 某廠鑄件質量不良:七種工具(2)計算累計頻率;(3)準備坐標紙,畫出縱橫坐標;(4)按頻數大小順序作直方圖;(5)按累計比率作排列折線;(6)證載排列圖標題及數據簡歷。頻數605040302010482853%80

59、%80%90.53%94.74%100%七種工具E)排列圖分析 把問題分成三類: 080% A類 主要關鍵問題 8090% B類 一般問題 90100% C類 次要問題七種工具4.因果圖（魚刺圖） 特性要因圖 石川馨 A)分析影響產品質量各種原因的一種方法 B)在同一張圖上把因果關系用簡頭表示出來料機法環大原因中原因小原因人4MIE質量問題(結果)七種工具C)將原因展開直至細到能采取措施為止;D)書出因果圖后,要針對主要原因列出對策表;E)原則:腦力激蕩術-利用集體的思考,以引導創意性思考; (1)禁標批評; (2)追求數量; (3)自由奔放; (4)結合改善;5.檢查表法 A)用于收集數據的規范化表格,即把產品可能出現的情況及其分 類預先列成統計調查表; B)常用的檢查有以下幾種: (1)不良品檢查表 (2)缺陷位置調查表; 分: 記錄用 點檢用 (3)成品質量調查表七種工具6.散布圖 A)研究兩個變量之相關性,而搜集成對二組數據