1、2021-12-2212 術語和符號2.1 術語 2.1.1 管道元件公稱壓力（PN） nominal pressure for pipework components 由字母PN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元件名義壓力等級的一種標記方法。 2.1.2 管道元件公稱尺寸（DN） nominal size for pipework components 由字母DN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元件規(guī)格名義尺寸的一種標記方法。2021-12-222 2.1.3 管道 piping 由管道元件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或截止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片

2、、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。 2.1.4 工業(yè)金屬管道 industrial metallic piping 采用金屬管道元件配制而成的，在生產(chǎn)裝置間用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道。 2.1.5 壓力管道 pressure piping 用于輸送壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質(zhì)，且公稱尺寸大于25mm的管道。2021-12-223 2.1.6 管道元件 pipework components 管道元件系指連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種組成件的總稱。包括管道組成

3、件和管道支承件。 2.1.7 管道組成件 piping components 用于連接或裝配成壓力密封、內(nèi)含流體的管道系統(tǒng)中的管道元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護設施以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。 2.1.8 管件 fittings 與管子一起構成管道系統(tǒng)本身的零部件的統(tǒng)稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活接頭、翻邊短節(jié)、接管座、法蘭、堵頭、封頭及活接頭等 2021-12-224 2.1.9 管道支承件 pipe-supporting elements 將管道的自重、輸送流體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的荷載以及

4、振動、風力、地震、雪載、沖擊和位移應變引起的荷載等傳遞到管架結構上去的管道元件。包括管道安裝件和附著件。 2.1.10 安裝件 fixtures 將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結構或設備上的管道元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。2021-12-225 2.1.11 附著件 structural attachments 用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。 2.1.12 斜接彎頭（蝦米腰彎頭） mitre（mitre elbow）

5、 由梯形管段或鋼板焊接制成，具有與管子縱軸線不相垂直斜接而形似蝦米腰的彎頭。2021-12-226 2.1.13 管道加工 machining of pipe 管道裝配前的預制工作。包括切割、螺紋成形、開坡口、成型、彎曲、焊接等。 2.1.14 熱彎 hot bending溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作。 2.1.15 冷彎 cold bending 溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。 2.1.16 熱態(tài)緊固 tightening in hot condition 防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。2021-12-227 2.1.17 冷態(tài)緊固 ti

6、ghtening in cold condition防止管道在工作溫度下，因冷縮導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。 2.1.18 壓力試驗 pressure test 以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。 2.1.19 泄漏性試驗 leak test 以氣體為介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。 2.1.20 復位 recovering the original state 已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態(tài)的過程。2021-12-228 2.1.21 軸測圖 axonometric

7、 drawing 將管道按照軸測投影的方法，繪制以單線表示的管道空視圖。 2.1.22 自由管段 pipe-segments to be prefabricated 在管道預制過程中，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。 2.1.23 封閉管段 pipe-segments for dimension adjustment 在管道預制過程中，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。2021-12-2292.2 符號 1試驗溫度下，管材的許用應力； 2設計溫度下，管材的許用應力； D管子外徑； D2彎管褶皺凸出處外徑； D3彎管褶皺凹進處外徑； D4彎管相鄰褶皺凸出處外徑； 彎管

8、截面最大實測外徑； 彎管截面最小實測外徑；maxDmaxDmaxD2021-12-2210 彎管褶皺高度； P 設計壓力（表壓）； 24小時的增壓率（%）； 試驗初始壓力（表壓）； 試驗最終壓力（表壓）。 Ps試驗壓力（表壓）； S插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量； S0補償器的最大行程； t管材厚度；2021-12-2211 t1補償器安裝時的環(huán)境溫度； t2管道內(nèi)介質(zhì)的最高設計溫度； 為填角焊縫有效厚度； td直管設計壁厚； t0室外最低設計溫度；T設計溫度； b支管名義厚度； h主管名義厚度 r補強圈或鞍形補強件的名義厚度；2021-12-22123 管道施工的基本規(guī)定3.1 一般規(guī)定

9、3.1.1 承擔工業(yè)金屬管道工程的施工單位應取得相應的資質(zhì)，并在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應的管道施工。 檢驗機構應取得相應的檢驗資質(zhì)，且應在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應的管道工程檢驗工作。 2021-12-2213 3.1.2 施工單位應建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，具有健全的質(zhì)量管理制度和相應的施工技術標準，實施管道施工全過程的質(zhì)量控制。 3.1.3 參加管道施工人員和施工質(zhì)量檢查、檢驗的人員應具備相應的資格。2021-12-22143.1.4 管道施工前應具備下列條件： 1 工程設計圖紙和相關技術文件應齊全，并已按規(guī)定程序進行設計交底和圖紙會審。 2 施工組織設計或施工方案已批準，技術和安全交底已

10、經(jīng)完成。 3 施工人員已進行安全教育和技術培訓，按有關規(guī)定考核合格。 4 已辦理管道工程開工文件。 5 用于管道施工的機械、工器具應安全可靠；計量器具應檢定合格。 6 已制定相應的安全應急預案。2021-12-2215 3.1.5 壓力管道施工前，施工單位應向管道安裝工程所在地的質(zhì)量技術監(jiān)督部門辦理書面告知文件，并應接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。 3.1.6 管道施工應符合國家現(xiàn)行的環(huán)境保護、安全技術和勞動保護等有關規(guī)定。2021-12-22163.2 管道分級 3.2.1 工業(yè)金屬管道應按設計壓力、設計溫度、介質(zhì)的毒性危害程度和火災危險性劃分為GC1、GC2、GC3三個級別。管道分級應符合表3

11、.2.1的規(guī)定。2021-12-2217 表3.2.1 管道分級管道級別適用范圍 GC1 1 毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道。2 毒性程度為高度危害氣體介質(zhì)的管道3 工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質(zhì)的管道。4 設計壓力4MPa，火災危險性為甲、乙類可燃氣體介質(zhì)的管道5 設計壓力4MPa，火災危險性為甲類可燃液體和液化烴介質(zhì)的管道。6 設計壓力10MPa的管道。7 設計壓力4MPa，且設計溫度400的管道。 GC2 1 設計壓力10MPa，且設計溫度400，工作溫度不高于標準沸點的高度危害液體介質(zhì)的管道2 毒性程度為中度、輕度危害流體介質(zhì)的下列管道：1） 設計壓力10MPa、4MPa，且設計

12、溫度400；2） 設計壓力4MPa。3 設計壓力10MPa、4MPa，且設計溫度400的乙、丙類可燃液體介質(zhì)的管道。4 設計壓力4MPa的可燃流體介質(zhì)的管道5 下列情況的無毒、非可燃流體介質(zhì)的管道：1） 設計壓力10MPa、4MPa，且設計溫度400；2） 設計壓力4MPa、1MPa；3） 設計壓力1MPa，且設計溫度-20或185。 GC3 設計壓力1MPa，設計溫度-20但185的無毒、非可燃流體介質(zhì)的管道 2021-12-2218 3.2.2 當輸送毒性危害程度或火災危險性不同的混合介質(zhì)時，應按其危害程度及其含量，由設計或建設單位確定管道級別。2021-12-22194 管道元件的檢驗4

13、.1 一般規(guī)定 4.1.1 管道元件必須具有制造廠的質(zhì)量證明文件，并應符合有關國家現(xiàn)行標準和設計文件的規(guī)定。 4.1.2 管道元件在使用前應按國家現(xiàn)行標準和設計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收，其結果應符合相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。材料標識應清晰完整，壓力管道元件上應標有TS標志。2021-12-2220 4.1.3 當對管道元件性能數(shù)據(jù)有異議時，在異議未解決前，該批管道元件不得使用。 4.1.4 對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法進行材質(zhì)抽樣檢驗，并作好標識。 4.1.5 設計

14、文件要求應進行低溫沖擊韌性試驗的材料，質(zhì)量證明文件應提供低溫沖擊試驗結果，其結果不得低于設計文件的規(guī)定。 4.1.6 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼材料，質(zhì)量證明文件應提供晶間腐蝕試驗結果，其結果不得低于設計文件的規(guī)定。2021-12-2221 4.1.7 防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應按現(xiàn)行國家標準工業(yè)設備、管道防腐蝕工程質(zhì)量驗收規(guī)范規(guī)定進行檢查驗收。 4.1.8 檢查不合格的管道元件不得使用，并應作好標識和隔離。 4.1.9 管道元件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道元件，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼接觸。 4.1.10 對管道元件的檢查

15、驗收結果，應按本規(guī)范附錄A表A.0.1規(guī)定的格式填寫“管道元件檢查記錄” 2021-12-22224.2 閥門檢驗 4.2.1 閥門安裝前應進行外觀質(zhì)量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活、閥桿應無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象及標牌齊全。應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量。 4.2.2用于管道的閥門應按設計文件和相關標準規(guī)定進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。 4.2.3 閥門的殼體試驗壓力應為其公稱壓力的1.5倍，密封試驗宜以公稱壓力進行，密封試驗不合格的閥門可解體檢驗，并重新試驗。2021-12-2223 4.2.4 具有上密封結構的閥門，應對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。

16、試驗時應關閉上密封面，并應松開填料壓蓋。 4.2.5 閥門液體壓力試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中的氯離子含量不得超過100106（25ppm）。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)應符合設計文件的規(guī)定。試驗合格后應立即將水漬清除干凈。 4.2.6 閥門進行各項壓力試驗時，試驗時間不得少于5min。試驗時的環(huán)境溫度不得低于5，當?shù)陀?時，應采取防凍措施。 4.2.7 公稱壓力小于1.0MPa，公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，密封性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續(xù)，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進

17、行試壓。2021-12-2224 4.2.8 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應采用1.5倍的蒸汽設計壓力進行壓力試驗。 4.2.9 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并應吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應涂防銹油，應關閉閥門，封閉出入口，并應做出明顯的標記。 4.2.10 應按本規(guī)范附錄A表A.0.2規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。 4.2.11 安全閥應按安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程TSG ZF001和設計文件的規(guī)定進行整定壓力調(diào)整和密封試驗。當有特殊要求時，還應進行其他性能試驗。安全閥校驗應做好記錄、鉛封，并應出具校驗報告。2021-12-22254.3 其他管道元件檢驗 4.3.1 下

18、列管子、管件應進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應符合承壓設備無損檢測JB4730的規(guī)定。經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷應進行修磨，缺陷消除后實際壁厚應不小于設計壁厚的90%。 1 GC1級管道中輸送極度危害介質(zhì)的管子、管件。 2 GC1級管道中設計壓力大于或等于10MPa的管子、管件； 4.3.2 設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道用螺栓、螺母，應進行硬度抽樣檢驗。2021-12-22265 管道加工5.1 一般規(guī)定 5.1.1 管道元件的加工制作除應符合本規(guī)范相應章節(jié)的規(guī)定外，還應符合設計文件和 相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。 5.1.2 用于制作管道元件的材料應有確認的標記。在材

19、料加工過程中，當原有標記被裁掉或分成幾塊時，應在材料切割前完成標記的移植。低溫用鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。 5.1.3 應根據(jù)各管道元件的加工制作工藝要求確定加工裕量。 5.1.4 管道元件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應符合本規(guī)范第6章的有關規(guī)定，檢驗和試驗應符合本規(guī)范第8章的有關規(guī)定。2021-12-2227 5.2 下料切割 5.2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，應打磨坡口除去氧化層。 5.2.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械或等離子方法切割。當采用等離子切割時，應先除去表

20、面的氧化層。當采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳基合金、鈦材、鋯材時，應使用專用砂輪片。 5.2.3 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。2021-12-2228 5.2.4 切割質(zhì)量應符合下列規(guī)定： 1 切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。 2 管子切口端面的傾斜偏差（圖5.2.4）不應大于管子外徑的1%，最大端面傾斜偏差不得大于3mm。 圖5.2.4 管子切口端面傾斜偏差5.2.4 切割質(zhì)量應符合下列規(guī)定： 1 切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。 2 管子切口端面的傾斜偏差（圖5.2.4）不

21、應大于管子外徑的1%，最大端面傾斜偏差不得大于3mm。 圖5.2.4 管子切口端面傾斜偏差。2021-12-2229 5.3.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表5.2.1的規(guī)定。 表5.2.1 彎曲半徑與管子壁厚的關系注： D管子外徑； td直管設計壁厚。彎曲半徑(R) 彎管前管子壁厚 R6D 1.06 td 6DR5D 1.08 td 5DR4D 1.14 td 4DR3D 1.25 td 2021-12-2230 5.3.2 彎管彎曲半徑應符合設計文件和相關標準的要求。當無要求時，高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的

22、5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。 5.3.3 有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉(壓)區(qū)。 5.3.4 金屬管應在其材料特性允許范圍內(nèi)進行冷彎或熱彎，并應符合下列規(guī)定： 1 碳素鋼和合金鋼的冷彎應低于材料的相變溫度，當金屬管溫度低于5時，不應進行冷彎。 2 金屬管熱彎溫度應大于材料的最大相變溫度，部分金屬管熱彎制作時的加熱溫度范圍應符合表5.3.4的規(guī)定。 3 熱彎時，管子加熱應緩慢、均勻。合金鋼管熱彎時不得澆水。銅、鋁管熱彎時宜采用木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。2021-12-2231 表5.3.4 部分金屬管熱彎加熱溫度范圍材料種類 牌號（鋼號） 熱彎溫度（） 碳

23、素鋼 10，20 9001050合金鋼 16Mn 9001050 12CrMo，15CrMo，12Cr1MoV，Cr5Mo 8001050 0Cr18Ni9，0Cr25Ni20，0Cr17Ni12Mo2 9001200 紫銅 500600 黃銅 600700純鋁 1060 150260 鋁錳合金 3003、3004 200310 鋁鎂合金5052、5154 200310 工業(yè)純鈦 TA1、TA2、TA3 100310 鉛100130 2021-12-2232 5.3.5 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時不得充砂。 5.3

24、.6 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定： 1 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表5.3.6的規(guī)定進行熱處理。 2 表5.3.6所列公稱尺寸大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金鋼管制作彎管后，應按下列要求進行熱處理： 1) 熱彎時，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。 2) 冷彎時，應按表5.3.6的要求進行熱處理。 3 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。 4 對于有應力腐蝕傾向或?qū)ο龖τ休^高要求的管道在彎制后，應按設計文件的規(guī)定進行

25、熱處理。 5 應按本規(guī)范附錄A表A.0.14規(guī)定的格式填寫“管道熱處理報告”。2021-12-2233 表5.3.6 常用材料熱處理條件 注：t為管材厚度。材料類別 名義成份 牌號（鋼種） 熱處理溫度() 加熱速率 恒溫時間 冷卻速率 冷卻速率 C 10、15、20、25 600650 當加熱溫度升至400時，加熱速率不應大于20525/t/h 恒溫時間應為每25mm壁厚1h，且不得少于15 min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應低于65 恒溫后的冷卻速率不應超過26025/t/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻 中、低合金鋼 C-Mn 16Mn16MnR 600650 C-Mn-V

26、 09MnV 600700 15MnV 600700 C-Mo 16Mo 600650 C-Cr-Mo 15CrMo 700750 9Cr1Mo 700760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV700760 C-Ni 2.25Ni600650 3.5Ni 600630 2021-12-2234 5.3.7 管子彎制后，應將內(nèi)外表面清理干凈。彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定： 1 不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。 2 彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應大于管子外徑的3，波浪間距（圖5.3.7-1）不應小于12倍的褶皺高度。褶皺高度應按下式計算： (5.3.7-1) 式中： 褶皺高度（mm）； D2褶皺凸出處外徑（mm）

27、； D3褶皺凹進處外徑（mm）； D4相鄰褶皺凸出處外徑（mm）。2021-12-2235圖5.3.7-1 彎管的褶皺和波浪間距2021-12-2236 3 彎管的圓度應滿足下列規(guī)定： 1) 彎管的圓度應按下式計算。u （5.3.7-2） 式中： 彎管的圓度（）Dmax同一截面的最大實測外徑（mm）； Dmin同一截面的最小實測外徑（mm）。 2) 對于承受內(nèi)壓的彎管，不圓度應不大于8；對于承受外壓的彎管，不圓度應不大于3。 4 彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設計壁厚。 5 彎曲角度及管端中心偏差值應符合下列規(guī)定： 1) GC1級管道的彎管，每米管端中心偏差值不得超過1.5mm。當直管長度

28、大于3m時，最大偏差不得超過5mm。2021-12-2237 2) 其他級別管道的彎管，每米管端中心偏差值(圖5.3.7-2)不得超過3mm。當直管長度大于3m時，最大偏差不得超過10mm。 5.3.8 形彎管的平面度允許偏差 (圖5.3.8)應符合表5.3.8的規(guī)定。 圖5.3.7-2 彎曲角度及管端中心偏差圖 1-要求中心；2-實際中心2021-12-2238L圖5.3.8 形彎管平面度表5.3.8 形彎管的平面度允許偏差(mm)長度L 500 5001000 10001500 1500 平面度 3 4 6 10 2021-12-2239 5.3.9 GC1級管道的彎管制作后，應按承壓設備

29、無損檢測JB4730的規(guī)定進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，應進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。 5.3.10 彎管加工合格后，應按本規(guī)范附錄A表A.0.3規(guī)定的格式填寫“管道彎管加工記錄”。2021-12-2240 5.4 卷管加工 5.4.1 卷管的同一筒節(jié)上的兩縱縫間距不應小于200mm。 5.4.2 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 5.4.3 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。 5.4.4 卷管

30、對接環(huán)焊縫和縱焊縫的錯邊量應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236的規(guī)定。2021-12-2241 5.4.5 卷管的周長偏差及圓度偏差應符合表5.4.5的規(guī)定。 表5.4.5 周長偏差及圓度偏差(mm)公稱尺寸 周長偏差 圓度偏差 800 5 外徑的1%且不應大于4 8001200 7 4 13001600 9 6 17002400 11826003000 13 93000 15 102021-12-2242 5.4.6 卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1614；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定： 1 對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，不得大于3mm。

31、 2 離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm。2021-12-2243 5.4.7 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1，最大不得大于3mm。每米平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8 當公稱尺寸大于或等于500mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。 5.4.9 在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行補焊修磨，應使其圓滑過渡，修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。 2021-12-22445.5 管口翻邊 5.5.1 擴口翻邊應符合下列規(guī)定： 1 擴口翻邊用的管子應符合相應材料標準以及相應的擴口翻邊加工工藝的要求。 2 管子在翻邊前應進行翻邊試

32、驗。 3 鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應為150200；銅管管口翻邊加熱溫度應為300350。 4 與墊片配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工，并應符合法蘭標準的規(guī)定。2021-12-2245 5 擴口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸，內(nèi)轉(zhuǎn)角半徑應不大于3mm，法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。 6 翻邊端面與管子中心線應垂直，垂直度允許偏差應為1。 7 翻邊接頭的最小厚度應不小于管子最小壁厚的95%。 8 翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷。2021-12-2246 5.5.2 焊制翻邊應符合下列規(guī)定： 1 焊制翻邊的厚度應不小于與其連接管子

33、的壁厚。 2 與墊片配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工，且應符合法蘭標準的規(guī)定。 3 外側(cè)焊縫應進行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的裝配。 4 焊后應對翻邊部位進行機械加工或整形。2021-12-22475.6 夾套管加工 5.6.1 夾套管預制時，應預留調(diào)整管段，調(diào)節(jié)裕量宜為（50100）mm。 5.6.2 夾套管的加工，應符合相應標準或設計文件的規(guī)定。當內(nèi)管有焊縫時，該焊縫應進行100%射線檢測，并經(jīng)試壓合格后，方可封入外管。 5.6.3 外管與內(nèi)管間隙應均勻，并應按設計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙內(nèi)管與外管的脹縮。支承塊的材質(zhì)應與內(nèi)管相同。2021-12-2248 5

34、.6.4 內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗，試驗應符合本規(guī)范第8章的有關規(guī)定。 5.6.5 夾套管加工完畢后，外管部分應進行壓力試驗，試驗應符合本規(guī)范第8章的有關規(guī)定。 5.6.6 彎管的外管組焊，應在內(nèi)管彎曲完畢并經(jīng)無損檢測合格后進行 2021-12-2249 5.6.7 輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應平整光滑。 5.6.8 當夾套管組裝有困難時，外管可采用剖分組焊的形式進行。 5.6.9 夾套彎管的外管和內(nèi)管的同軸度偏差不得超過3mm。2021-12-22505.7 斜接彎頭制作 5.7.1 斜接彎頭的組成形式應符合圖5.7.1的規(guī)定。公稱尺寸大于400mm的斜接彎頭可增加中節(jié)

35、數(shù)量，其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。 5.7.2 斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透焊縫。當公稱尺寸大于或等于500mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。 5.7.3 斜接彎頭的周長允許偏差應符合下列規(guī)定： 1 當公稱尺寸大于1000mm時，應為6mm； 2 當公稱尺寸小于或等于1000mm時，應為4mm。2021-12-2251（a）90斜接彎頭 （b）60斜接彎頭（c）45斜接彎頭 （d）30斜接彎頭2021-12-2252圖5.7.1 斜接彎頭的組成形式5.8 支吊架制作 5.8.1 管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應符合設計文件及國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 5.8.2 管道支吊架的組裝尺寸與焊接

36、方式應符合設計文件的規(guī)定。制作后應對焊縫進行外觀檢查，焊接變形應予矯正。所有螺紋連接均應按設計要求予以鎖緊。2021-12-22536 焊接和焊后熱處理 6.0.1 管道焊接和焊后熱處理應按本章和現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236的有關規(guī)定進行。 6.0.2 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定： 1. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于l50mm時，不應小于管子外徑。 2 管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，最小不得小于100mm。采用無直管段的定型彎頭除外。2021-12-2254 3 管接頭

37、的管孔不宜開在焊縫上，管孔焊縫不宜與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合，當需要在焊縫及其附近開孔或開孔補強時，應符合下列規(guī)定： 1）應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢測，確認焊縫合格。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。 2）管孔邊緣不應在焊縫缺陷位置。 4 卷管的縱向焊縫應設置在易檢修的位置，不宜設在底部。2021-12-2255 5 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，最小不得小于100mm。 6.0.3 公稱尺寸大于或等于500mm的管道，宜在焊縫內(nèi)側(cè)進行根部封底焊。下列管道的焊縫底層應采用氬弧焊： 1 公稱尺寸小于500mm，設計壓

38、力大于等于10Mpa或設計溫度低于-20的管道； 2 對內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。2021-12-2256 6.0.4 當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封焊。 6.0.5 在合金鋼管道上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應與管材相同。當卡具的材質(zhì)與管材不同時，應在卡具上堆焊過渡層。 6.0.6 需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應在焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。 6.0.7 焊接閥門時所采用的焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。 6.0.8 平焊法蘭或承插焊法蘭的角焊縫應符合圖6.0.8-1的規(guī)定，其它承插焊接頭的最小焊接尺寸應符合圖6.0.8-2

39、的規(guī)定。2021-12-2257（a）雙面角焊 （b）法蘭面角接及背面角焊 （c）承插焊法蘭 圖6.0.8-1 平焊法蘭和承插焊法蘭的角焊縫2021-12-2258 Xmin 取直管名義厚度的1.4倍或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。 1取T或6mm的較小值；2焊前間隙約1.5mm圖6.0.8-2 除法蘭外的其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸t計算厚度；Cx 取1.25t和3mm中較大者。1焊前間隙約1.6mm2021-12-2259 6.0.9 支管與主管焊接連接的焊縫形式（圖6.0.9）應符合下列規(guī)定： 1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭；整體補強的支管座，應采用全焊透的型式，蓋面的角焊縫厚度

40、不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.9的（a）和（b）。 2 補強圈或鞍形補強件的焊接應符合下列規(guī)定： 1） 補強圈與支管應全焊透，蓋面的角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.9（c）和（d）。2021-12-2260 2） 鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于0.7tmin（圖6.0.9（e）。 3） 補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于0.5r（圖6.0.9（c）、（d）和（e）。 4） 補強圈和鞍形補強件應與主管和支管貼合良好。應在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不在主管軸線處）開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭

41、應與母材的強度相同，每塊拼板均應開設通氣孔。 3 應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。2021-12-2261（f）對接式 圖6.0.9 支管連接的焊接接頭形式2021-12-2262 a 為填角焊縫有效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者； bb為支管名義厚度； ch為主管名義厚度 dr為補強圈或鞍形補強件的名義厚度； e tmin為b或r，取小者。 6.0.10 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊。當在管道上焊接支、吊架時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 6.0.11 管道焊接完畢應進行檢查，并應按本規(guī)范附錄A表A.0.4規(guī)定的格式填寫“管道焊接檢查記錄”。

42、2021-12-2263 6.0.12 管道焊后熱處理應符合下列規(guī)定： 1 采用局部加熱熱處理時，加熱范圍應包括主管或支管的焊縫、熱影響區(qū)及其相鄰母材，焊縫每側(cè)應不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分至少100 mm范圍應進行保溫。 2 焊后熱處理過程中，應采取措施保證管道內(nèi)外壁溫度均勻。管道端口應封閉。 3 熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫儀表應經(jīng)檢定合格。 4 熱處理后進行焊接返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。 5 應按本規(guī)范附錄A表A.0.5規(guī)定的格式填寫“管道熱處理報告”。 2021-12-22647 管道安裝7.1 一般規(guī)定 7.1.1 管

43、道安裝前應具備下列條件： 1 與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 2 與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。 3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 4 管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。 5 在管道安裝前應進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關工序已完畢。 6 已制定相應的安全應急預案。2021-12-2265 7.1.2 管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計要求。 7.1.3 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，不得緊貼墻壁、樓板或管架。 7.1.4 脫脂后的管道組成件，安裝前應進行檢查，

44、不得有油跡污染。 7.1.5 當管道穿越道路、墻或構筑物時，應加設套管或砌筑涵洞進行保護。 7.1.6 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 7.1.7 管道連接時，不得采用強力對口。不得采用加熱管子、加偏墊等方法來消除端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 7.1.8 管道安裝完畢應進行檢查，并應按本規(guī)范附錄A.0.6規(guī)定的格式填寫“管道安裝記錄”。 7.1.9 埋地管道試壓、防腐合格后，應及時回填，分層夯實，并應按本規(guī)范附錄A表A.0.7規(guī)定的格式填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”。2021-12-22667.2 管道預制 7.2.1 管道預制應按管道軸測圖規(guī)定的規(guī)格、材質(zhì)選配管道

45、組成件，并應按軸測圖標明管線號、焊縫號。 7.2.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。 7.2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表7.2.3的規(guī)定。2021-12-2267 表7.2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm） 項 目 允許偏差 自由管段 封閉管段 長 度 10 1.5 法蘭密封面與管子中心線垂直度 DN300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.6 7.2.4 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形現(xiàn)象。2021-12-22687.3 鋼制管道安裝 7.3.1 預

46、制管道的安裝應按照管道系統(tǒng)號和預制順序號進行。 7.3.2 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。 7.3.3 當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。 7.3.4 現(xiàn)場制作的非金屬墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合表7.3.4的規(guī)定。 2021-12-2269 表7.3.4 非金屬墊片尺寸允許偏差（mm） 法蘭密封面形式公稱尺寸平面型 凹凸型 榫槽型 內(nèi)徑 外徑 內(nèi)徑 外徑 內(nèi)徑 外徑 125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0 125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5

47、-1.5 2021-12-2270 7.3.5 法蘭接頭裝配應與管道同心，螺栓應自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，最大不得大于2mm。 7.3.6 法蘭接頭裝配時，墊片應均勻地壓縮到預定的設計載荷。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。 7.3.7 法蘭接頭裝配應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓，螺母上未完全嚙合的螺紋應不大于1個螺距。 7.3.8 法蘭接頭裝配時，當兩個法蘭的壓力等級或力學性能有較大差別時，宜將螺栓擰緊至預定的扭矩。2021

48、-12-2271 7.3.9 金屬法蘭與非金屬法蘭相連接時，法蘭的密封面應采用全平面型式，并應采用全平面墊片。采用非全平面平墊片時，應控制螺栓擰緊力矩，不得出現(xiàn)非金屬法蘭過載現(xiàn)象。 7.3.10 當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉： 1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。 2 管道設計溫度高于100或低于0。 3 露天裝置。 4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。 7.3.11 高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運行進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固時，應符合下列規(guī)定： 1 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合表7.3.11的規(guī)定。 2021-12-2272 表7.3.11 管道熱

49、態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（ ）管道工作溫度 一次熱、冷態(tài)緊固溫度 二次熱、冷態(tài)緊固溫度 250350 工作溫度 350 350 工作溫度 -20-70 工作溫度 -70 -70 工作溫度 2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2小時后進行。2021-12-2273 3 緊固螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.5MPa。冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。 4 緊固應適度，并應配有保證操作人員安全的技術措施。 7.3.12 螺紋連接應符合下列規(guī)定： 1 用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件

50、，并對輸送的流體或管道材料不得產(chǎn)生不良影響。2021-12-2274 2 進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。 3 采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應纏繞任何填料，在擰緊和安裝后，不得產(chǎn)生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時，不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。 4 采用螺紋密封的管螺紋連接時，應在管端螺紋外面敷上填料。各種密封材料在螺紋里的使用應為一次，當拆卸螺紋重新連接時，應更換新填料。 5 工作溫度低于200的管道，螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 6 螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應在整個周長密封焊接，并應由合格焊工施焊。 7 應設

51、有防止螺紋接頭螺紋松動的措施。 7.3.13 其他型式的接頭裝配和安裝應按相關標準、設計文件和制造廠的說明書要求進行。 2021-12-2275 7.3.14 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度（圖7.3.14），當管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為2mm 。全長最大允許偏差均為10mm。圖7.3.14 管道對口平直度1-鋼板尺 2021-12-2276 7.3.15 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。 7.3.16 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。 7.3.17 管道預拉伸（或壓縮，下同）前應

52、具備下列條件： 1 預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經(jīng)檢驗合格。 2 預拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設計值進行調(diào)整，并應臨時固定。 3 預拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。2021-12-2277 7.3.18 排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。 7.3.19 管道上儀表取源部件的開口和焊接應在管道安裝前進行。 7.3.20 穿過墻體及樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜設置在套管內(nèi)。穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。穿過樓板套管應高出樓面50mm。穿

53、過屋面的管道應設有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不燃材料填塞。 7.3.21 管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設，管道吹洗前應將指針調(diào)至零位。2021-12-2278 7.3.22 蠕脹測點和監(jiān)察管段應按設計文件規(guī)定安裝設在便于觀測的部位，并應符合下列規(guī)定： 1 監(jiān)察管段應選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。 2 監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。 3 監(jiān)察管段安裝前，應從其兩端各取長度為300500mm的管段，連同監(jiān)察備用管，做好標記后，一并移交給建設單位。 4 蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的統(tǒng)一橫斷面上，并應沿圓周等距分布。 5 同一尺

54、寸管子的各對蠕脹測點，徑向尺寸應一致，偏差值不應大于0.1mm。2021-12-2279 7.3.23 監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內(nèi)容，應符合下列規(guī)定： 1 監(jiān)察管段兩端的壁厚。 2 各對蠕脹測點的徑向尺寸。 3 蠕脹測點兩旁管子的外徑。 7.3.24 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢查材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗鋼號。 7.3.25 埋地管道防腐層的施工應在管道安裝前進行，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時，不得損壞防腐層。 7.3.26 埋地管道安裝，應在支承地基或基礎檢驗合格后進行。當有地下水或積水時，應采取排水措施。 7.3.27 管道安裝的允許偏差應符合表7.3.27的規(guī)定。

55、 2021-12-2280 表7.3.27 管道安裝的允許偏差（mm） 項 目 允許偏差 坐 標 架空及地溝 室 外 25室 內(nèi) 15埋 地 60標 高 架空及地溝 室 外 20 室 內(nèi) 15 埋 地 25 2021-12-2281水平管道平直度 DN100 2L，最大50 DN100 3L，最大80 立管鉛垂度 5L，最大30 成排管道間距 15交叉管的外壁或絕熱層間距 20注：L為管子有效長度；DN為管子公稱尺寸。2021-12-2282 7.4 連接設備的管道安裝 7.4.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。 7.4.2 對不允許承受附加外荷載的設備，管道與設備的連

56、接應符合下列規(guī)定： 1 管道與機械連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同心度，允許偏差應符合表7.4.2的規(guī)定。2021-12-2283 表7.4.2 法蘭平行度、同心度允許偏差 2 管道系統(tǒng)與設備最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視機器位移。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。機器轉(zhuǎn)速（r/min） 平行度（mm） 同心度（mm） 3000 0.40 0.80 3000-6000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 2021-12-2284 7.4.3 大型儲罐的管道與泵或其他有獨

57、立基礎設備的連接，或儲罐底部管道沿地面敷設在支架上時，應注意儲罐基礎沉降的影響。此類管道應在儲罐液壓試驗后安裝；或在液壓（充水）試驗及基礎初階段沉降后，再進行儲罐接口處法蘭的連接。 7.4.4 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加荷載。 7.4.5 管道試壓、吹洗與清洗合格后，應對管道與機器的接口進行復位檢查其偏差值應符合本規(guī)范表7.4.2的規(guī)定。2021-12-2285 7.5 鑄鐵管道安裝 7.5.1 鑄鐵管鋪設前，應清除粘砂、飛刺、瀝青塊等，并烤去承插部位的瀝青涂層。 7.5.2 承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，應符合表7.5.2的規(guī)定。 表7.5.2 承插鑄鐵管對口最小軸向間隙（mm）

58、公稱尺寸（mm） 沿直線鋪設（mm） 沿曲線鋪設（mm） 75 4510025057300500 610600700 712800900 81510001200 9172021-12-2286 7.5.3 沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應均勻，環(huán)形間隙及允許偏差應符合表7.5.3的規(guī)定。 表7.5.3 承插接口環(huán)形間隙及允許偏差（mm）公稱尺寸（mm） 環(huán)形間隙（mm） 允許偏差（mm） 75200 113，2 250450 124，2 500900 1310001200142021-12-2287 7.5.4 管道沿曲線安裝時，接口的允許借轉(zhuǎn)角應符合表7.5.4的規(guī)定。 表7.5.4

59、 管道沿曲線安裝時接口的允許借轉(zhuǎn)角接口種類 公稱尺寸（mm） 允許轉(zhuǎn)角（O） 剛性接口 75450 25001200 1滑入式T型、梯唇型橡膠圈接口及柔性機械式接口75600 3100800 2900 12021-12-2288 7.5.5 鑄鐵管安裝的位置與高程應符合表7.5.5的規(guī)定。 表7.5.5 鑄鐵管安裝的位置與高程 項目 允許偏差（mm） 無壓力管道 壓力管道 軸線位置 1530高程 10 20 2021-12-2289 7.5.6 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側(cè)應填土夯實，頂部應填土覆蓋。 7.5.7 填塞用麻應有韌性、纖維應較長，并應無麻皮，應經(jīng)石油瀝青浸透，并應晾

60、干。 7.5.8 油麻辮的粗細應為接口間隙的1.5倍。每圈麻辮應互相搭接（100150）mm，并應壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應為承插深度的1/3，不應超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。 7.5.9 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應為接口深度的1/21/3。2021-12-2290 7.5.10 石棉水泥應自上而下填塞，并應分層填打，每層填打不應少于兩遍。填口打?qū)嵑蟊砻鎽秸麌缹崳獫耩B(yǎng)護晝夜，寒冬季節(jié)應有防凍措施。 7.5.11 膨脹水泥應配比正確、及時使用、分層搗實、壓平表面，表面凹入承口邊緣不應大于2mm，并應及時進行濕養(yǎng)護。 7.5.12 管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、