1、1零件分析 1.1零件的作用箱體零件是機器或部件的基礎零件，它把有關零件聯結成一個整體，使這些零件保持正確的相對位置。變速箱體中的主軸時車床的關鍵零件。主軸在軸承上運轉的平穩性直接影響工件加工質量，一旦主軸的旋轉精度降低，則機床的價值也將大打折扣。圖1-1減速箱體1.2零件的工藝分析零件的材料為HT200,灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優良，減震性能良好。傳動箱體需要加工表面以及加工表面的位置要求。現在分析如下：(1) 主要加工表面：1） 銑上下平面保證尺寸230mm，平行度誤差為0.032） 銑側面保證尺寸190mm，平行度誤差為0.023） 鏜上下面平面各孔到所要尺寸，并保證各誤差要求4）

2、鉆側面5*M10螺紋孔5） 鉆孔攻絲上平面各孔（2）主要基準面1）以上平面為基準的加工平面這一組加工表面包括：變速箱體上表面各孔，變速箱體上表面。2) 以下平面為基準的加工平面這一組加工表面包括：主要是下平面各孔及螺紋孔1.3確定零件的生產類型由題目可知，生產批量為中批量生產，查機械制造技術基礎課程設計指導書表2.2估計變速箱體質量為20kg,可知變速箱體為輕型零件。2 確定毛坯類型繪制毛坯圖2.1選擇毛坯 變速箱體的材料為灰鑄鐵，鑄造而成，因為生產效率很高，所以可以免去每次造型起模斜度為5度2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量鑄件的公差等級由箱體的功能和技術要求，確定該零件的公差等級為一般

3、精度。根據上述各因素，由表2.8，2.10，2.13表2.1 變速箱體加工余量和毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸機械加工余量毛坯尺寸左側面3263.5329.5右側面3265331上端面2302.8232.8下端面2304234807236980803778062359809238980421.540.52.3繪制變速箱體鑄造毛坯圖由表2.1所得結果，繪制毛坯圖如圖2-1所示。 3工藝規程設計 機械加工工藝規程是實現產品設計，保證產品質量，節約能源，降低消耗的重要手段，是企業進行生產準備，計劃調度，加工操作安全生產，技術檢驗和健全勞動組織的重要依據，也是企業上品種，上質量，上水平，加速產品更新，提

4、高經濟效益的技術保證。在實際生產中，由于另外的生產類型，材料，結構，形狀，尺寸和技術要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種方法就能夠完成的，而是要經過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據零件的具體要求，結合現場的具體條件，對零件各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理的安排加工順序，逐步得到把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用集中不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以，加工出合格的零件，但從生產效率和經濟效益來看，要選擇合適的方案，擬定合理的工藝過程。3.1基準的選擇加工的第一個平面是蓋或底座的對和面，由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座兩個不同部分上很不規則，因而

5、在加工蓋和底座的面時，無法以軸承孔的毛坯面作粗基準，而采用凸緣的不加工面為粗基準。故蓋和機座都以凸緣A面為粗基準。這樣可以保證對面加工后凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體裝合時對合面的變形。3.1.1粗基準的選擇 根據大批大量生產的變速器箱體，通常以頂面和兩定位銷孔為精基準，機蓋以下平面和定位銷孔為精基準，平面為330X20mm,兩定位銷孔以直徑6mm,這種定位方式很簡單地限制了工件的6個自由度，定位穩定可靠；在一次安裝下，可以加工除定位面以外的所有5個面上的孔或平面，也可以作為從粗加工到精加工的大部分工序的定位基準，實現“基準統一”；此外，這種定位方式夾緊方便，工件的夾緊變形小，易于實現自動定位和

6、自動夾緊，且不存在基準不重合誤差。3.1.2 粗基準的選擇按以下幾點要求選擇箱體零件重要孔系的80和72毛坯體和箱體側面壁作為粗基準:第一，在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔加工余量盡量均勻；第二，裝入箱體內的旋轉零件要與箱體內壁有足夠的間隙；此外還應能保證準確的定位，可靠的夾緊。3.2 擬定工藝路線根據各表面加工要求和各種加工方法能到達的經濟精度，確定各表面的技工方法如下：地面粗銑，頂面粗銑，兩側面粗銑一半精銑，各縱向孔粗鏜一半精鏜，2-30、2-22孔 鉆-擴-粗絞-精絞，螺紋孔，鉆孔-攻螺紋。根據先面后孔、先主要表面后次要表面和弦粗加工后精加工的原則，將頂面底面和兩側面的粗銑放

7、在前面，精加工放在后面，每一個階段中又首先加工面。然后再鏜各縱向孔。2-22、2-30和各個螺紋孔放在最后加工。各縱向孔有同軸速度要求，并且表面粗糙度要求較高，故他們的加工宜采用工序集中的原則，即在一次裝夾下將兩面或者兩孔同時加工出來，以保證其精度。1）表面加工的方法根據零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方法的經濟精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的經濟精度和表面粗糙度，確定箱體零件各表面的加工方法，如表3-1所示表3-1箱體零件各表面的加工加工表面尺寸及偏差尺寸精度登記表面粗糙度加工方案左側面326IT10Ra12.5粗銑一半精銑右側面326IT10Ra12

8、.5粗銑一半精銑上端面230IT8Ra6.3粗銑一半精銑下端面230IT8Ra6.3粗銑一半精銑72孔72IT8Ra3.2 粗擴-精擴80孔80IT8Ra3.2粗擴-精擴62孔62IT8Ra3.2粗擴-精擴92孔92IT8Ra3.2粗擴-精擴42孔42IT8Ra3.2粗擴-精擴2）加工階段的劃分該箱體加工質量要求較高，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準準備好，使后續工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；在半精加工階段，完成端面的精銑加工和螺紋孔的鉆、鉸加工；在精加工階段，進行箱體端面的削加工。3）工序順序的安排 （1）機械加工工序

9、遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準；遵循“先精后粗” 原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面，后加工次要表面；遵循“先面后孔”原則。由此初擬箱體機械加工工序安排，見表3-2。表3-2托架機械加工工序安排（初擬）工序號工序內容簡要說明10粗銑底面“先精后粗”20粗銑頂面“先精后粗”30粗銑兩側面“先精后粗”40粗鏜各縱向孔“先主后次” “先面后孔”50半精銑兩側面“先精后粗” “先主后次”60半精鏜各縱向孔“先精后粗” “先主后次”70精鏜各縱向孔“先精后粗” “先主后次”80鉆擴餃2-30“先面后孔”90鉆擴餃2-22“先面后孔”100鉆7

10、5;M10螺紋底孔（深22）孔口倒角45度，攻螺紋深16，鉆5×M10螺紋底孔，孔口倒角45度鉆2×M16螺紋底孔孔口倒角45度“先面后孔”110鉆頂面8×M10和M10螺紋底孔深24，孔口倒角45度，攻螺紋深18“先面后孔”120鉆底面沉頭孔，鉸孔13，锪孔26深4“先面后孔”130鉆G1/8、G1/4螺紋底孔，孔口倒角45度，攻螺紋“先面后孔”另外一位同學的加工工序安排是：粗精銑底面粗銑兩側面粗鏜各縱向孔粗鏜各縱向孔精鏜各縱向孔半精銑兩側面鉆擴餃2-30鉆7×M10螺紋底孔（深22）孔口倒角45度，攻螺紋深16，鉆5×M10螺紋底孔，孔口倒

11、角45度，鉆2×M16螺紋底孔孔口倒角45度（1）熱處理工序鑄造成形后，進行調質處理，調質硬度為241285HBS，箱體上端面進行局部淬火。（2）輔助工序粗加工箱體上端面和熱處理后，應安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序綜上所述，該托架工序的安排順序為：基準加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。4）確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，擬定托架的機械加工工藝路線，見表3-3。表3-3箱體機械加工工藝路線工序號工序內容定位基準10粗（精）銑箱體兩側面箱體前后端面20

12、粗（精）銑箱體上下端面箱體上下端面30粗擴、精擴孔2×72mm箱體下端面40粗擴、精擴孔62mm箱體下端面50粗擴、精擴孔80mm箱體下端面60粗擴、精擴孔92mm箱體下端面70粗擴、精擴孔42mm箱體下端面80粗擴、精擴孔2×22mm箱體下端面90鉆底面沉頭孔，鉸孔13，锪孔26深4箱體下端面100去毛刺110中檢3.3加工設備及工藝裝備的選用機床和工藝裝備的選擇應在滿足零件加工工藝的需要和可靠的保證零件加工質量的前提下與生產節拍相適應，并應優先考慮采用標準化的工藝裝備和充分利用現有條件，以降低生產準備費用。箱體的生產類型為中批生產，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可

13、選用通用設備，所選用的夾具均為專用夾具。各工序加工及工藝裝備的選用見表3-4.工序號·工序內容加工設備工藝裝備10粗銑箱體上端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標卡尺20粗銑箱體底面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標卡尺30精銑箱體底面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標卡尺40精銑箱體上端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標卡尺50粗擴、精擴孔2×72mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規60粗擴、精擴孔62mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規70粗擴、精擴孔80mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規80粗擴、精擴孔92mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規90粗擴、精擴

14、孔42mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規100粗擴、精擴孔2×22mm立式鉆床525擴孔鉆、卡尺、塞規110鉆底面沉頭孔，鉸孔13，锪孔26，深4立式鉆床525麻花鉆、擴孔鉆、卡尺、塞規表3-4加工設備及工藝裝備3.4確定切削用量及基本公時（機動時間）3.4.1 銑面1) 工序1 粗銑頂面（1）加工條件； 工件材料：灰鑄鐵（2）加工要求：粗銑箱蓋上頂面，保證頂面尺寸3mm 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板計算銑削用量已知毛坯被加工長度為190mm,最大加工余量為Zmax=2.5mm,可一次銑削，切削深度ap=2.5mm

15、確定進給量f:根據機型加工工藝設計手冊，表2.4-75，確定fz=0.2mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定v=0.45m/s,即27m/minns= 根據表2.4-86,取nw=37.5r/min故實際切削速度為: V=當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為:Fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑,故整個銑刀刀盤不必銑過整個弓箭,則行程為1+11+12=125+3+2=130mm故機動工時為: tm=0.866min=52s輔助時間為: tf=0.15tm=0.15×52=7.8s其他時間計算: tb+tx

16、=6%×(52+7.8)=3.58s故工序1的單件時間: Tdj=tm+tf+tb+tx=63.4s 2)工序2 粗銑箱體底面 (1)加工條件:加工材料:灰鑄鐵加工要求:粗銑箱體底面,保證底面尺寸3mm 機床:臥式銑床X63 刀具:采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀,dw=225mm,齒數Z=20 量具:卡板 (2)計算銑削用量已知毛坯被加工長度為350mm,最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次銑削,切削深度ap=2.45mm確定進給量f:根據機型加工工藝手冊,表2.4-75,確定fz=0.2mm/Z切削速度:參考有關手冊,確定V=0.45m/s,即27m/minn

17、s=根據表2.4-86,取nw=37.5r/min故實際切削速度為: V=當nw=37.5r/min,工作臺每分鐘的進給量應為: fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑,故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件,則行程為1+11+12=330+3+2=335mm故機動工時為: Tm=2.23min=134s輔助時間為: tf=0.15tm=0.15×134=20.1s其他時間計算: tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s故工序2的單件時間: Tdj=tm+tf+tb+tx=163.3s3)工序 精銑箱體底面（1）

18、加工條件： 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：精銑箱體下底面，保證頂面尺寸3mm 機床:臥式銑床X63 刀具:采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀,dw=225mm,齒數Z=20 量具:卡板 (2)計算銑削用量已知毛坯被加工長度為190mm,最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次銑削確定進給量f:根據機型加工工藝手冊,表2.4-75,確定fz=0.2mm/Z切削速度:參考有關手冊,確定V=0.45m/s,即27m/minns=根據表2.4-86,取nw=37.5r/min故實際切削速度為: V=當nw=37.5r/min,工作臺每分鐘的進給量應為: fm=fzznz=0.2×

19、20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑,故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件,則行程為1+11+12=140+3+2=145mm故機動工時為: Tm=0.966min=58s輔助時間為: tf=0.15tm=0.15×58=8.7s其他時間計算: tb+tx=6%×(58+8.7)=4s故工序3的單件時間: Tdj=tm+tf+tb+tx=70.7s4) 工序4 精銑箱體頂面1)加工條件:加工材料:灰鑄鐵加工要求:粗銑箱體底面,保證底面尺寸3mm 機床:臥式銑床X63 刀具:采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀,dw=225mm,齒數Z=20 量具:卡板 (2)計算

20、銑削用量已知毛坯被加工長度為190mm,最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次銑削,切削深度ap=2.45mm確定進給量f:根據機型加工工藝手冊,表2.4-75,確定fz=0.2mm/Z切削速度:參考有關手冊,確定V=0.45m/s,即27m/minns=根據表2.4-86,取nw=37.5r/min故實際切削速度為: V=當nw=37.5r/min,工作臺每分鐘的進給量應為: fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑,故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件,則行程為1+11+12=330+3+2=335mm故機動工

21、時為: Tm=2.23min=134s輔助時間為: tf=0.15tm=0.15×134=20.1s其他時間計算: tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s故工序4的單件時間: Tdj=tm+tf+tb+tx=163.3s3.4.2 擴孔 1)工序5 擴72mm孔 （1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：擴蝸桿面72mm軸承孔，留加工余量0.3mm,加工2.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規（2）計算擴削用量 粗擴孔至71.4mm,單邊余量Z=0.3mm,切削深度ap=2.2mm,走刀長度分別為11=230mm，12=275mm確定進給量f

22、:根據機型加工工藝手冊，表2.4-60，確定fz=0.37mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定V=300m/minns=868r/min根據表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蝸桿軸承孔：機動工時為：t=0.8min=48s輔助時間為：tf=0.15tm=0.15×48=7.2s其他時間計算： tb+tx=6×（48+7.2）=3.3s則工序5的加工時間為： Tdj=tm+tb+tx=48+7.2+3.3=58.5s2) 工序6 擴62mm孔（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：擴蝸桿面62mm軸承孔，留加工余量0.1mm,加工0.2mm 機床：T68鏜床

23、 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規（2）計算擴削用量 單邊余量Z=0.1mm,切削深度ap=0.2mm,走刀長度分別為11=230mm，12=275mm確定進給量f:根據機型加工工藝設計手冊，表2.4-60，確定fz=0.27mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定V=300m/minns=868r/min根據表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蝸桿軸承孔：機動工時為：t=1min=60s輔助時間為：tf=0.15tm=0.15×60=9s其他時間計算： tb+tx=6×（60+9）=4.1s則工序6的加工時間為： Tdj=tm+tb+tx=60+9+4.1=73.1

24、s3)工序7 擴80mm孔 （1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：擴蝸桿面80mm軸承孔，留加工余量0.1mm,加工0.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規（2）計算擴削用量 單邊余量Z=0.1mm,切削深度ap=0.2mm,走刀長度分別為11=230mm，12=275mm確定進給量f:根據機型加工工藝手冊，表2.4-60，確定fz=0.27mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定V=300m/minns=868r/min根據表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蝸桿軸承孔：機動工時為：t=1.3min=78s輔助時間為：tf=0.15tm=0.15×

25、78=11.7s其他時間計算： tb+tx=6×（78+11.7）=5.4s故總時間為： Tdj=tm+tb+tx=78+11.7+5.4=95.1s則工序7的總時間為：T=tdj1+tdj2=73.1+95.1=168.2s4)工序8 擴92mm孔 （1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：擴92mm軸承孔,加工0.1mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規（2）計算擴削用量 切削深度ap=0.1mm,走刀長度分別為11=230mm，12=275mm確定進給量f:根據機型加工工藝手冊，表2.4-60，確定fz=0.27mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定V=300m

26、/minns=868r/min根據表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蝸桿軸承孔：機動工時為：t=1min=60s輔助時間為：tf=0.15tm=0.15×60=9s其他時間計算： tb+tx=6×（60+9）=4.1s故工序8的總時間為： Tdj=tm+tb+tx=60+9+4.1=73.1s3)工序9 擴42mm孔 （1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：粗鏜42mm軸承孔,加工0.1mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規（2）計算擴削用量 切削深度ap=0.2mm,走刀長度分別為11=230mm，12=275mm確定進給量f:根據機型加

27、工工藝手冊，表2.4-60，確定fz=0.27mm/Z切削速度：參考有關手冊，確定V=300m/minns=868r/min根據表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蝸桿軸承孔：機動工時為：t=1.3min=78s輔助時間為：tf=0.15tm=0.15×78=11.7s其他時間計算： tb+tx=6×（78+11.7）=5.4s故總時間為： Tdj=tm+tb+tx=78+11.7+5.4=95.1s6） 工序10 鉆2個22mm孔（1） 加工條件工件材料：灰鑄鐵 加工要求：鉆2個22mm孔，深度為16mmd 孔 機床：立式鉆床Z535型 刀具：18mm的麻花鉆

28、 22mm擴孔鉆 (2)計算鉆削用量 鉆2個22mm的孔 f=0.25mm/r（機型加工公家設計手冊2.4-38,3.1-36） v=0.51m/s=30.6m/min(機型加工工藝設計手冊2.4-41) ns= =402(r/min) 按機床選取n=400r/min，（按機型加工工藝設計手冊3.1-36） 所以實際切削速度V=31.42(m/min)T=4×=4×=0.8min=48s輔助時間為： Tf=0.15tm=0.15×48=7.2s其他時間計算： Tb+tx=6×（48+7.2）=3.3s故單件時間：Tdj=tm+tf+tb+tx=48+7.

29、2+3.3=58.5s攻4-M12mm孔V=0.1m/s=6m/minNs=238(r/min)按機床選取nw=195r/min,則實際切削速度 V=4.9（m/min）故機動加工時間： 1=16mm 11=3mm 12=3mm t=2×=0.9min=54s輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×54=8.1s其他時間計算： tb+tx=6%×（54+8.1）=3.7s故單件生產時間： tdj=tm+tf+tb+tx=54+8.1+3.7=65.8s則工序10單件生產總時間： T=58.5+65.8=124.3S7)工序11 鉆4個13mm孔 工件材料：灰鑄

30、鐵 加工要求：鉆4個直徑為13mm的孔 機床：立式鉆床Z535型 刀具：采用10mm的麻花鉆頭走刀一次， 擴孔鉆13mm走刀一次10mm的麻花鉆： f=0.30mm/r（機型加工工藝設計手冊）2.4-38） v=0.52m/s=31.2m/min（機型加工工藝設計手冊）2.4-41） ns=397r/min按機床選取nw=400r/min（按機型加工工藝設計手冊）2.4-36）所以實際切削速度 V=31.42(m/min)t1=0.24min=14.5s26mm擴孔：f=0.57mm/r（機型加工工藝設計手冊）2.4-52）切削深度ap=1.5mmV=0.48m/s=28.8m/min（機型加

31、工工藝設計手冊）2.4-53）Ns=336r/min按機床選取nw=400r/min, （按機型加工工藝設計手冊）3.1-36） V=31.42(m/min) t1=0.12min=7.6s由于式加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×（t1+t2）=4×（14.5+7.6）=88.4s輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×88.4=13.3s其他時間計算： tb+tx=6%×（88.4+13.2）=6.1s故單間時間： tdj=tm+tf+tb+tx=88.4+13.6+6.1=207.8s3.5時間定額計算及生產安排 1.輔助時間tf的計算 根據

32、文件2的第五章第二節所述，輔助時間tf與基本時間tj之間的關系tf=(0.15-0.2)tj,本零件tf=0.15tj。tf=0.15tj=0.15×（7.8+20.1+24.3+12.96+12.2+11.2+13.3+12.96+12.2+4+10.8+11.5+2.7+3.9+6.3+4.4+10.2+10.2+13.5+13.5+7.2+8.6+9+11.7+9+11.7）=53.688s4專用夾具的設計4.1粗銑上端面夾具4.1.1問題的指出為了提高勞動生產率和降低生產成本，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。對于機體加工工序1粗銑機體的上端面，由于對加工精度要求

33、不高，所以在本道加工工序加工時，主要考慮如和降低生產成本和降低勞動強度。4.1.2夾具設計（1） 定位基準的選擇：由零件圖可知，機體下平面與分割面的尺寸應保證為71mm,故應以底面為定位基準。為了提高勞動效率，決定采用兩個擴孔鉆同時進行。同時，為了降低生產成本，此夾具采用手動加緊。（2）定位方案和元件設計（3）夾緊方案和夾緊元件設計根據零件的結構和夾緊方向，采用螺釘壓板夾緊機構，在設計時，保證：1） 夾緊動作準確可靠采用球面墊圈，以保證工件高低不一而傾斜時，步使螺釘押完，壓板和工件的接觸面應做成弧面，以防止接觸不良或改變著力點而破壞定位。一般采用高螺母，以求扳手擰緊可靠，六角螺母頭也不易打滑損

34、壞。支柱的高低應能調節，以便適應工件受壓面高低不一時仍能正確壓緊。2） 操作效率高壓板上供螺釘穿過的孔應作為長圓孔，以便松開工件時，壓板可迅速后撤，易于裝卸。壓板下面設置彈簧，這樣壓板在松開工件取走后，仍有彈力托住而不致下落。螺旋夾緊機構個元件均已標準化，其材料，熱處理要求和結構尺寸都可以查表求得。（4） 銑削力及夾緊力的預算刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20則F=9.81×54.5apafaeZd0Fz(切削手冊)查表得：d0=225mm，Z=20，ae=192，af=0.2,ap=2.5mm,Fz=1.06所以：F=6705N查表可得，銑削水平分力，垂直分

35、力，軸向力和圓周分力的比值： FL/FE=0.8,FV/FE=0.6,FX/FE=0.53故：FL=0.8FE=0.8×6705=5364NFv=0.6FE=0.6×6705=4023NFx=0.53FE=0.53×6705=3554N當用兩把銑刀同時進行銑削水平分力時：FL2=2FL=2×5364=10728N在計算切削力時，必須考慮安全系數，安全系數 K=K1K2K3K4式中：K1基本安全系數，2.5 K2加工性質系數，1.1 K3刀具鈍化系數，1.1 K4斷續切削系數，1.1則F2=K FH=2.5×1.1×1.1×1

36、.1×10728=35697N選用螺旋板夾緊機構，故夾緊力Fn=F2f為夾具定位面及家局面上的摩擦系數，f=0.25則N=0.5×35697÷0.25=71394N（5）夾具設計及操作的簡要說明在設計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序的銑床夾具就是選擇了手動螺旋板夾緊機構。由于本工序時粗加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求人工在夾緊工件時更加吃力，增加了勞動強度，因此應社方法降低切削力。可以采取的措施時提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。夾具上裝有對到快，可使夾具在一批零件的加工之前更好地對刀。（與塞尺配合使用）。4.2確定夾具

37、結構型式與夾具在機床上的安裝方式本產品為中批生產，考慮夾具的剛度、強度和工藝性要求，采用鑄造家具體結構，優點是工藝性號，可以鑄造觸各種復雜的形狀，具有良好的抗壓強度、剛度和抗震性。單生產周期長，需進行時效處理，以消除內應力。材料采用HT200，用于切削負荷大、振動大的場合。支座與支撐板、支撐板與夾具用螺釘連接。4.3 定位誤差分析本工序選用平面定位，由于定位基準與箱體底面之間存在平行度誤差，因此必將引起轉角偏移誤差。不過這的轉角誤差不再只是單向的了，而是在水平方向內任意方向上都有可能發生。誤差計算公式如下： dw(y)=TD1=Td1+s=0.03+0.03+0=0.06 =tan=0.000

38、04854式中 S-第一定位基準孔與圓柱定位銷間的最小間隙； S-第二定位基準孔與圓柱定位銷間的最小間隙。注：為工件中心線的偏轉角誤差。4.4繪制夾具裝配總圖裝配總圖上應將定位鍵與家具體的連接結構表達清楚。夾具裝配總圖如附圖所示，輕重定位鍵與家具體采用過盈配合16，用鎖緊螺母固定。夾具裝配時，待定位鍵的位置調整準確后再擰緊螺釘，然后配鉆、鉸圓錐銷釘孔，打入圓錐銷。 圖4-1 裝配圖4.5夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求1.最大輪廓尺寸夾具體最大輪廓尺寸為900mm，350mm，25mm2.確定定位元件之間的尺寸與公差3.標注關鍵件的配合尺寸關鍵的配合尺寸標注如裝配圖所示，夾緊定位既要保證零件加工的可靠性和準確性，同時應不使零件加工變形過大。夾緊是工件裝夾過程的重要組成部分，工件定位以后或工件定位的同時，必須采用一定的裝置或機構把工件緊固，使