1、精選優質文檔-傾情為你奉上畢業設計說明書課題名稱：典型零件銑削手工編程與加工系 別： 機械工程系 專 業： 數控技術班 級： 設計人員： 學 號： 設計時間： 2012年4月8日指導老師： 目錄緒論 2內容提要 3 引言 4一、數控銑削零件工藝分析 4 二、零件圖的工藝分析 5 三、數控加工工序的設計 12 四、數控加工的工藝文件編寫 19 五、主要操作步驟 24 設計小結 26 致謝詞 28 參考文獻 29 緒 論1 數控加工在機械制造業中的地位和作用 隨著科學技術的發展，機械產品結構越來越合理，其性能精度和效率日趨提高，更新換代頻繁，生產類型由大批量生產向多品種小批量生產轉化，因此，對機械

2、產品的加工相應的提出了高精度高柔性與高度自動化的要求。 大批量生產的產品，如汽車、拖拉機與家用電器的零件，為了提高產品的質量和生產率，多采用專用的工藝裝備、專用的自動化機床、專用的自動化產線或自動化車間進行生產，盡管這類設備初次投資很大,生產準備周期長，產品改型不易，因而是產品的開發周期增長。但是由于分攤在每個零件上的費用很少，所以經濟效益仍很顯著。 然而在機械制造業中，單件及中小批量生產的零件約占機械加工總量的 80%以上。尤其是在造船、航天航空機床、重型機械以及國防部門，其生產特點是加工批量小，改型頻繁，零件形狀復雜和精度要求高，加工著類產品需要經常改裝或調整設備，對于專用化程度很高的自動

3、化機車來說，這種改裝和調整甚至是不可能實現的。 在飛機制造也中，已經采用的仿行機床制造部分地解決了批量復雜零件的加工。但是這種機床有兩個主要的特點：一是在更換零件是，必須制造相應的靠模或樣件并必須調整機床，不但要耗費大量的手工勞動，而且生產的準備時間長；二是靠模或樣件在制造中由于條件的限制，而生產的誤差和在生產中，由于使用的磨損而產生的誤差不能在機床直接用于調整，因而使加工零件的精度很難達到較高的要求。 由于數控機床綜合應用了電子計算機自動控制，伺服驅動，精密檢測與新型機械結構等方面的技術成果，具有高柔性、高精度與高自動化的特點，因此采用的數控加工手段解決了機械制造業中常規加工技術難以解決甚至

4、是無法解決的單件小批量，特別是復雜型面零件的加工。應用數控加工技術是機械制造業中的一次技術革命，使機械制造業的發展進入了一個新的階段，提高了機械制造業中的制造水平，為社會提供了高質量，多品種及高可靠性的機械產品。目前應用數控加工技術的領域已從當初的航空工業部門逐步擴大到汽車、造船機床、建筑等民用機械制造業，并已取得了巨大的經濟效益。2 數控加工技術的特點 數控機床以其精度高、效率高、能適應小批量多品種復雜零件的加工等優點，在機械加工中得到日益廣泛的應用。概括起來，數控機床的加工有以下幾方面的優點。 （1）適應性強。適應性即所謂的柔性，是指數控機床隨生產對象變化而變化的適應能力。在數控機床上改變

5、加工零件時，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實現對新的零件的加工；而不需改變機械部分和控制部分的硬件，且生產過程是自動完成的。這就為復雜結構零件的單件、小批量生產以及試制新產品提供了極大的方便。適應性強是數控機床最突出的優點，也是數控機床得以生產和迅速發展的主要原因。 （2）精度高，質量穩定。數控機床是按數字形式給出的指令進行加工的，一般情況下工作過程不需要人工干預，這就消除了操作者人為產生的誤差。在設計制造數控機床時，采取了許多措施，使數控機床的機械部分達到了較高的精度和剛度。數控機床工作臺的移動當量普遍達到了0.010.0001mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數控裝

6、置進行補償，高 檔數控機床采用光柵尺進行工作臺移動的閉環控制。數控機床的加工精度由過去的±0.01 mm 提高到±0.005mm 甚至更高。定位精度九十年代初中期已達到±0.002mm±0.005mm。此外，數控機床的傳動系統與機床結構都具有很高的剛度和熱穩定性。通過補償技術，數控機床可獲得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生產的一致性，產品合格率高，加工質量穩定。 （3）生產效率高。零件加工所需的時間主要包括機動時間和輔助時間兩部分。數控機床主軸的轉速和進給量的變化范圍比普通機床大，因此數控機床每一道工序都可選用最有利的切削用量。由于數控機

7、床結構剛性好，因此允許進行大切削用量的強力切削，這就提高了數控機床的切削效率，節省了機動時間。數控機床的移動部件空行程運動速度快，工件裝夾時間短，刀具可自動更換，輔助時間比一般機床大為減少。數控機床更換被加工零件時幾乎不需要重新調整機床，節省了零件安裝調整時間。數控機床加工質量穩定，一般只作首件檢驗和工序間關鍵尺寸的抽樣檢驗，因此節省了停機檢驗時間。在加工中心機床上加工時，一臺機床實現了多道工序的連續加工，生產效率的提高更為顯著。 （4）能實現復雜的運動。普通機床難以實現或無法實現軌跡為三次以上的曲線或曲面的運動，如螺旋槳、汽輪機葉片之類的空間曲面；而數控機床則可實現幾乎是任意軌跡的運動和加工

8、任何形狀的空間曲面，適應于復雜異形零件的加工。 （5）良好的經濟效益。數控機床雖然設備昂貴，加工時分攤到每個零件上的設備折舊費較高。但在單件、小批量生產的情況下，使用數控機床加工可節省劃線工時，減少調整、加工和檢驗時間，節省直接生產費用。數控機床加工零件一般不需制作專用夾具，節省了工藝裝備費用。數控機床加工精度穩定，減少了廢品率，使生產成本進一步下降。此外，數控機床可實現一機多用，節省廠房面積和建廠投資。因此使用數控機床可獲得良好的經濟效益。（6）有利于生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標準代碼處理、傳遞信息，特別是在數控機床上使用計算機控制，為計算機輔助設計、制造以及管理一體化奠定了基

9、礎。內容提要（一）已學的編程指令和編程方式MSFT指令常見的G 指令刀具半徑補償與刀具長度補償子程序編程與簡化編程指令孔加工固定循環指令（二）保證零件加工尺寸和工藝合理性的方法XOY面，編程時使用道具半徑補償指令G41/G42/G40保證尺寸精度，通過加工時變化刀具的刀偏值不斷切除XOY面的加工余量。Z方向，編程時使用刀具長度補償指令G43/G44/G49保證尺寸精度，通過宏程序與子程序編程相結合，實現Z 方向分層循環切入，不斷去除高度方向加工余量。引言一、 數控銑削零件的工藝分析數控銑削加工的工藝設計是在普通銑削加工工藝設計的基礎上，考慮和利用數控銑床的特點，充分發揮其優勢。關鍵在于合理安排

10、工藝 路線，協調數控銑削工序與其他工序之間的關系，確定數控銑削工序的內容和步驟，并為程序編制準備必要的條件。數控銑削工藝設計的主要內容1） 選擇并確定零件的數控銑削內容；2） 對零件圖紙進行數控加工工藝性分析；3） 數控加工工藝性路線的設計；4） 數控加工的工藝設計；5） 數控加工專用技術文件的編寫。選擇并確定零件的數控加工內容:適宜數控加工的場合： 普通機床無法加工的內容應作為優先選擇內容。如：零件有多段圓弧需要加工。 普通銑床難加工,質量也難以保證的內容應作為重點選擇內容。如：通孔有對稱度的要求。 普通機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。如：

11、需要在45°的位置加工圓弧。不宜選擇采用數控加工的場合： 占機調整時間長。如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準，需要專用工裝協調的內容； 加工部位分散，需要多次安裝、設置原點。這時，采用數控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床加工； 按某些特定的制造依據（如：樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數據困難，易于與檢驗依據發生矛盾，增加程序編制的難度。一 零件圖的工藝分析 零件的圖樣如下圖所示：本零件是十字型腔零件，它有一個內形為十字的凹臺，中間是一個通孔。零件的外形基本尺寸是88×88mm的正方形 。零件是由多段圓弧和直線組成，加工采用三軸聯動的數控銑床。在加工此凹型十字

12、板時，30mm的通孔與45mm的圓弧是同心的，需要保證二者的同心度。選擇零件的下表面以及通孔作為定位基準。首先應熟悉零件在產品中的作用、位置、裝配關系和工作條件，搞清楚各項技術要求對零件裝配質量和使用性能的影響，找出主要的關鍵的技術要求，然后對零件圖樣進行分析。主要包括：零件加工表面的形狀分析；零件輪廓線段的尺寸分析；零件圖的完整性與正確性分析；零件的技術要求分析；定位基準的選擇。尺寸的標注方法分析 首先，對零件輪廓各線段進行尺寸分析，看個線段的尺寸是否標注齊全是否需要間接計算?在數控編程中，所有點、線、面的 尺寸和位置都是以編程原點為基準的，因此零件圖樣上最好直接給出坐標尺寸，或盡量一同一基

13、準引住尺寸。如下圖所示，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸，這種標注的方法既便于編程又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統一。零件圖的完整性與正確性分析構成零件輪廓的幾何元素（點、線、面）條件（如：相切、相交、垂直和平行）是數控編程的重要依據時要計算構成零件輪廓的每一個節點的坐標；自動編程是要計算對構成零件輪廓的所有有元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件的節點坐標和表達零件的 幾何元素，導致無法進行編程，因此 應盡當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。定位基準的分析分析了解工件的工藝基準，包括其外形尺寸。在工件上的位置、結構及其他部位的相對關系等。對于復雜工件成較難辨

14、工藝基準的零件圖，尚需詳細分析有關的裝配圖。了解該零件的裝配使用要求，找準工件的工藝基準，在數控加工中，加工工序，往往比較集中，一同一基準定位十分重要，有時需要設置輔助基準。零件技術要求分析零件的技術要求主要是指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等。這些要求在保證零件使用性能的前提下，應經濟合理。過高的精度和表面粗糙度要求會使共軌過程復雜、加工困難、成本提高。零件材料分析在滿足零件滿足功能的前提下，應選用廉價、切削性能好的材料。而且，材料選擇應立足國內、不要輕易選用貴重或緊缺的材料。因為零件的材料沒有任何的要求，故選用的毛坯為鋁塊。硬度較軟，比較容易切削 ，但容易在加工的過程中發

15、生冷作硬化。零件的結構工藝性分析 ：零件的結構工藝性分析是指所設計的零件在滿足使用要求得的前提下制造的可行性和經濟性。良好的結構工藝性，可以使零件加工容易、節省工時和材料。而較差的零件結構工藝性，會使加工困難、浪費工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工的部位的結構工藝性應符合數控加工的特點。零件的外形、內腔最好采用統一的幾何類型及尺寸，這樣可以減少換刀的次數，還可能應用控制程序或專用程序以縮短程序長度。零件的形狀盡可能對稱，便于利用數控加機床的鏡像加工功能來編程，以節省編程時間。工件內槽及緣板間的過渡圓角不應過小。過渡圓角半徑反應了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀

16、具的剛度有關，（如圖a所示），當R<0.2時。（H為被加工工件輪廓面的深度），則判定該工件該部位的加工工藝性較差；（如圖b所示），當R>0.2時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。銑工件的槽底平面時，槽底圓角半徑r不宜過大。如下圖所示，銑削工件底平面時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r(D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工平面的能力就越差、效率越低、工藝性也越差。1） 保證零件的加工精度和表面粗糙度要求當銑削平面零件內輪廓時，一般采用立銑刀側刃切削。立銑刀側刃銑削平面零件外輪廓

17、時避免沿零件外輪廓的法向切入和切出，如下圖所示，應沿著內輪廓相切螺旋線切入和切出，這樣可避免刀具在切入或切出時產生的震動，還可以避免零件表面的留下刀痕。銑削封閉的內輪廓表面時。若內輪廓外延，則應沿切線方向、切出。若內輪廓曲線不允許外延如圖所示，刀具只能沿內輪廓曲線的法向切入、切出。此時刀具的切入、切出點應該盡量選在內輪廓曲線兩幾何元素的交點處，當內部幾何元素相切無交點時如圖所示，為防止刀具施加刀偏時在輪廓拐角處留下凹口如圖所示，刀具的切入、切出點應該遠離拐角處如圖所示。圓弧切入（a）圓弧切出（b）如圖所示，用圓弧插補方式銑削外圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢，不要在切入點

18、處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內圓弧時，也要遵循從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖所示，若刀具從工件坐標原點出發，其加工路線為12345，這樣，來提高內孔表面的加工精度和質量。2） 應使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工的效率。3） 最終輪廓一次走刀完成為保證工件輪廓表面加后的粗糙地的要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續加工出來。4)選擇使工件在加工后變形小的路線 対于橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或對稱去除余量法安排走刀路線。安排工步時，應先安排對工件剛性破

19、壞較小的工步。此外，輪廓加工中應避免進給停頓。因為加工過程中的切削力會使工藝系統產生彈性變形并處于相對平衡的狀態，進給停頓時，切削力突然減小，會改變系統的平衡狀態，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下傷痕。為提高工件表面的精度和減小粗糙度，可采用多次走刀的方法，加工余量一般以0.20.5為宜，而且精銑時宜采用順銑，以減小零件被加工表面粗糙度的值.三.數控加工工序的設計 操作過程中的注意事項： 使用尋邊器確定工件零點時應采用碰雙邊法。 精銑時應采用順銑法，以提高尺寸的精度和表面的質量。 鏜孔時，應采用試切法來調節鏜刀。 30mm孔的正下方不能放置墊鐵，并應控制鉆頭的進刀深度。以免損壞平口虎鉗和刀具

20、。 精加工余量推薦表確定精加工與余量的方法主要有經驗估算法、查表修正法、分析計算法等幾種。銑床上通常采用經驗估算法或查表修正法確定精加工余量，其推薦值表如下圖（輪廓指單邊余量，孔 指雙邊余量）精加工余量推薦表/mm加工方法刀具材料精加工余量加工方法刀具材料精加工余量輪廓銑削高速鋼0.20.4鉸孔高速鋼0.10.2硬質合金0.30.5硬質合金0.20.3擴孔高速鋼0.51鏜孔高速鋼0.10.5硬質合金12硬質合金0.311）數控銑刀的選擇被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據。在這次的零件加工中所需要用到的刀具有立銑刀、中心鉆、鉆頭等。刀具的合理選擇可以對零件的加工精度產生影響，為了防止工

21、件的精度達到要求，通過選擇合理的刀具無疑是一種好方法。為了保證加工質量，工件在粗加工時切除金屬較多，切削力、裝夾力大，切削熱多，加工后應力要重新分布，由此而引起的工件變形較大，需要通過半精加工和精加工來糾正。刀具的選擇是數控加工工藝內容中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率。而且影響零件的加工質量。所以在編程時，選擇刀具通常是 要考慮機床的加工能力、工序內容、零件的材料等。為了減少加工時間，這里采用工序集中，一把刀具的加工內容盡量在一次性的加工完，這不僅可以提高生產效率，還可以減輕勞動強度。 工、量、刀具清單工、量、刀具清單名稱規格精度數量名稱規格精度數量立銑刀16粗、精三刃立銑刀各1千分尺

22、025,2550, 50700.01mm各1鉆頭12、28轉頭各1深度游標卡尺02000.02mm1把鏜刀30鏜刀1墊塊，拉桿，壓板，螺釘M16若干鍵槽銑刀16粗、精鍵槽銑刀1扳手，鏜刀12”,10”各1把半徑規R16.5、R714.50.02mm1套 刀柄，夾頭刀具相關刀柄，鉆夾頭，彈簧夾若干偏心式尋邊器100.02mm1其他常用銑床輔具若干游標卡尺01500150（帶表）各1工藝分析與加工設置（1）加工準備詳閱零件圖，并檢查坯料的尺寸。編制加工程序，輸入程序并選擇改程序。用平口虎鉗裝夾工件，伸出鉗口8mm左右，用百分表找正。安裝尋邊器 ，確定工件零點為毛坯上表面的中心，設置零點偏置。 安裝

23、A2.5中心鉆并對刀，設定刀參數，選擇自動加工方式。（2）加工30mm孔 鉆中心孔。 安裝12mm鉆頭并對刀，設定刀具參數，鉆通孔。 安裝28mm鉆頭并對刀，設定刀具參數，鉆通孔。 安裝鏜刀并對刀，設定刀具參數，選擇程序，粗鏜孔，留0.50mm單邊余量。 實測孔的尺寸，調整鏜刀，半徑鏜孔，留0.10mm單邊余量 。 實測孔的尺寸，調整鏜刀，經鏜孔至要求尺寸。（3）銑圓槽輪廓 安裝16mm粗立銑刀并對刀，設定刀具參數，選擇程序，粗銑圓槽，留0.50mm單邊余量。 安裝16mm精立銑刀并對刀，設定刀具參數，半精銑圓槽，留0.10mm單邊余量。 實測工件尺寸，調整刀具參數，精銑圓槽至要求尺寸。（4）

24、銑十字形槽 安裝16mm粗鍵槽銑刀并對刀，設定刀具參數，選擇程序，粗銑各槽，留0.50mm單邊余量。 安裝16mm精鍵槽銑刀并對刀，設定刀具參數，半精銑十字形槽，留0.10mm單邊余量。 實測工件尺寸，調整刀具參數，精銑圓槽至要求尺寸。 安裝90°锪刀，倒角1×45°.。面銑刀面銑刀主要用于加工較大的平面。標準可轉位面銑刀的直徑為16630mm粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減小切削扭矩。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工的寬度，以提高加工的精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。立銑刀立銑刀是數控加工中用的得最多的一種銑

25、刀，主要用于加工凹槽、較小的臺階面以及平面輪廓。中心鉆用于孔加工的預制精確定位，引導鉆頭進行孔加工，減少誤差。鏜刀鏜刀專門用于對已有的孔進行粗加工、半精加工或精加工的刀具。鉆頭鉆頭是用以在實體材料上鉆削出通孔或盲孔。2）夾具數控機床主要用于加工形狀復雜的零件，但所使用夾具的結構往往并不復雜啊，數控機床夾具的選用可首先根據生產零件的批量來確定。對零件、小批量、工作量較大的模具加工來說，一般可直接在機床工作臺面上通過調整實現定位和夾緊，然后通過加工坐標系的設定來確定零件的位置。4） 切削用量的選擇切削用量包括主軸的轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選

26、擇應保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發揮機床的性能，最大限度提高成產率，降低成產成本。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下：粗加工時切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量，最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工時切削用量的選擇原則首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具的耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。背吃刀量的確定背吃刀量要根據機床、工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的情況下，應盡可能使背吃刀量等于工件加工

27、的余量，這樣可以減少走刀的次數，提高生產效率。粗加工的（Ra=1080um）時一次進給應盡可能切除全部余量，在中等機床上，背吃刀量可達810mm。半精加工（Ra=1.2510um）時，背吃刀量可取0.52mm。精加工（Ra=0.320.25）時，背吃刀量可取0.20.4mm.銑刀進給量（mm/每齒）進給速度的確定確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度，一般在100200mm/min范圍內選取。在切斷，加工深孔或用高速剛刀具家加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在2050mm/min范圍內選取。當加工精度、表面粗糙度要求高時，進給速度應該選小些，一般

28、在2050mm/min范圍內選取。刀具空行程時。特別是遠離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。此外，在選擇進給量時，還應該注意零件加工中的某些特殊因素。譬如在輪廓加工中，選擇進給量時，應考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。主軸轉速的確定主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式：n+1000v/D式中：V切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；n主軸轉速，單位為r/min;D工件直徑或刀具直徑，單位微微mm.。在選在切削速度時，還應該考慮以下幾點： 應盡量

29、避開積屑瘤產生的區域； 斷續切削時，為減小沖擊和熱應力，要適當降低切削速度； 在易發生震動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度； 加工大件、細長件和薄壁工件時，應選用較低的切削速度； 加工帶外皮的工件，應適當降低切削速度。銑刀的切削速度（m/min）工 件材 料銑 刀 材 料碳素鋼高速鋼超高速鋼StelliteYTYG鋁75150150300240460300600黃銅122520504575100180青銅(硬)10202040305060130青銅(最硬)101515204060鑄鐵(軟)101215251835284075100鑄鐵(硬)1015102018284560鑄鐵(冷硬)

30、101512283060可鍛鑄鐵101520302540354575110銅(軟)1014182820304575銅(中)1015152518284060銅(硬)101512203045四.數控加工的工藝文件編寫數控加工專用技術文件在生產中通常可指導操作工人正確按程序加工，同時也可以對生產的質量起到保證作用，有的甚至是產品制造的依據。（1）數控加工工序卡 數控加工工藝卡 零件名稱十字型腔零件代號材料工步號工步內容加工面刀具號刀具規格主軸轉速進給速度切削深度備注1銑上平面T0116mm1000r/minF2001mm2鉆中心孔T022.5mm400r/minF503鉆通孔T0328mm500r/

31、minF504粗銑加工十字16mm1000r/minF2005精銑加工十字8mm1500r/minF1006精鏜通孔30mm500r/minF100（2）數控加工程序清單及走刀路線圖 加工實例：編程加工的思路是：采用循環編程方式， 先銑削，再鉆孔，再銑削。從粗加工到精加工，通過循環語句來實現，使得這個程序大大簡化。下面是在華中世紀星HNC22T數控銑床系統下的應用程序。十字外形精加工節點坐標：A(22.08,4.34)、B（24.27，11.55）、C（31.82、19.09）、D（19.09,31.82）、E（11.55,24.27）、F（4.34,22.08）、G（-4.34,22.08）

32、、H（-11.55,24.27）、I（-19.09,31.82）、J（-31.82、19.09）、K（-24.27，11.55）、L（-22.08,4.34）、M（-22.08,-4.34）、N（-24.27，-11.55）、O（-31.82、-19.09）、P（-19.09,-31.82）、Q（-11.55,-24.27）、R（-4.34,-22.08）、S（4.34,-22.08）、T（11.55,-24.27）、U（19.09,-31.82）、V（31.82、-19.09）、W（24.27，-11.55）、X(-22.08,-4.34)%1234 G54M3S1500G90G0X-5Y0

33、Z50G1Z0F50X0Y0M98P100L30M98P200L60M5M30%100 （十字輪廓的精加工）G90G41G1X22.5Y0F50D01G91G1Z0.2F50G90G3X22.08Y4.34R22.5F200G2X24.27Y11.55R8G1X31.82Y19.09G3X19.09Y31.82R9G1X11.55Y24.27G2X4.34Y22.08R8G3X-4.34Y22.08R22.5G2X-11.55Y24.27R8G1X-19.09Y31.82G3X-31.82Y19.09R9G1X-24.27Y11.55G2X-22.08Y4.34R8G3X-22.08Y-4.3

34、4R22.5G2Y-11.55X-24.27R8G1X-31.82Y-19.09G3X-19.09Y-31.82R9G1X-11.55Y-24.27G2X-4.34Y-22.08R8G3X4.34Y-22.08R22.5G2X11.55Y-24.27R8G1X19.09Y-31.82G3X31.82Y-19.09R9G1X24.27Y-11.55G2X22.08Y-4.34R8G3X22.5Y0R22.5G1X15Y0G3X15Y0I-15J0G1X7.5Y0G3X7.5Y0I-7.5J0G40G1X0Y0M99%200 （通孔的精加工）G41G1X15Y0F50D01G91Z-0.2G90G

35、3X15Y0I-15J0F200G1X10Y0G3X10Y0I-10J0G40G1X0Y0M99注：D01=5 ;D=10倒45°角的主程序（35mm锪刀）%1234G54G90G0Z100M3S180X0Y0G1Z5F200Z-1F18G4P5Z10F200G0Z100M5M30五、主要操作步驟1. 先開機床接同通CNC和機床電源，系統啟動后進入“加工”操作區手動運行方式檢查機床開啟后發現機床會出現報警信號，這時，需要解除報警。這時才能正常操作機床。2.    回參考點回參考點只能在手動的方式下運行。用機床控制面板上“回參考點鍵”啟動回參考點。在“回參

36、考點”窗口中顯示該坐標軸是否必須回參考點：如出現“”，則說明未回參考點，如出現，則說明已回參考點，按下坐標方向鍵（正方向鍵），把每坐標都回參考點，通過選擇另一方式如手動、自動或單段來結束回參考點。3.      參數設定在CNC進行工作前，必須對一些參數進行設定，對機床和刀具進行調整：1輸入刀具參數及刀具補償參數2輸入/修改零點偏置3輸入設定數值刀具參數包括刀具幾何參數，磨損量參數、刀具量參數和刀具型號參數等。有些參數如R參數則一般不需修改 4.    裝夾工件在銑床夾具中一般有：平口虎鉗、工藝板等。由于本設計的零

37、件是長方體零件，中間需要銑的孔是通孔，工藝板作為夾具不適合，故采用平口虎鉗夾具（如圖所示）。5.    對刀把每一把刀具都調到自己設定的編程零點，把編程零點所在機床坐標值輸入機床中6.    輸入程序把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進行檢查，確保程序本身沒有錯誤以及也沒有輸入錯誤。7.    模擬仿真按下F1鍵，按擴展鍵，再按編程仿真進入仿真系統，對程序進行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件有多大出入，并不斷對程序進行修改，直到仿真的工件完全正確為止。8.實際加工退出仿真系統，先按復位鍵，剛開始時可進行單步加工，按下步加工鍵。這時要一手按啟動鍵，一手按停止鍵，如發現異常情況應立即停止。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后，最后取下工件。9.檢驗零件利用現有的量具、檢具對加工的零件進行檢驗，確認工件是否合格。10.加工完成設 計 小 結通過本課題的設計，我對數控加工的整個過程有了較全面的理解。經過設計中選擇刀