1、廈門宏馳實業有限公司X I A M E N H O N G C H I IN D U S T R Y CO., LTDL1卜/、中幺匕 L. X|=t千r恥也能力提力I SO/TS1 694 9: 2002文件編號：QP-851-02版本/次：1.0制/修訂單位：制造部門序號版 次制/修訂日期修打五次制/修訂內容摘要11.02006.0928制訂2345分發記錄分發單位副本編號份多分發單位副本編號份數總經理01工程部07副總經理02注塑部08管理代表03五金部09管理部04精密沖壓部10營業部05品保部06核準審查制/修訂人員受控章Tfe廈門宏馳實業有限公司X I A M E NH O N G

2、 C H IIN D U S T R YCO., LTD文件編號QP-851-02頁次1/5制訂部門制造能力提升程序版次1.0制造部門發行日期2006.10.01制造能力升程序烏龜圖誰來做（實施）？用什么資源（設備、材料）?輸入資訊顧客特定要求（Q、D、C） 持續改進策劃（PQC、QCC）活動（5M1E/JIT/TPM/IA 檔案資源）客戶訂單交期/產能負荷分 析先期品質策劃及新產品開 發新設備導入制造方法（作業條件、工藝 流程、管制重點、工藝參數 條件）制程能力不足/不穩定Q、D、C專案/合理化改善 要求持續改進策劃制造能力提升程序制造部門（注塑部、五金部、數控沖壓部）工程部（模具課）品保部

3、生管組輸出結果新產品開發件新增加設備 工裝、夾具、檢具納入管制持續改進策劃與實施案例Q、D、C專案/合理化改善成效評估防呆法/產能提升、綜合效 率評價納入“管理評審”用何指標（KPI）衡量？：按“質量目標制訂與實施； 方案“執行按“年度績效與產值計酬：Ej考核方案”執行:用何程序/步驟/方法?合理化提案改善實施規定 員工提案改善實施規定 持續改進策劃程序 制造能力提升程序 生產計劃與控制程序副本編號:廈門宏馳實業有限公司文件編號QP-851-02X I A M E N CO., LTDHONGCHIINDUSTRY頁次2/5制訂部門制造能力提升程序版次1.0制造部門發行日期2006.10.01

4、1 目的使本公司的人力、設備、材料、方法、資源發揮最高的附加價值，以最好的產品、最低的成本及準確的交期提供最 優質的產品，以滿足客戶的需求。2 范圍適用于公司生產的所有產品。3 定義：無4 職責4.1 制造部負責制品制造能力的評估（產能分析）與改善，負責生產過程中防差錯系統的實施與監控以及持續改進效果的標準化與維持。4.2 模具課負責模具加工制造能力的評估（產能分析）與改善，負責模具加工過程中防差錯系統的實施與監控以 及持續改進效果的標準化與維持。4.3 品保部負責防差錯系統的有效性跟蹤與監控。5 流程：無6 內容6.1 先期品質策劃階段6.1.1 開發課在先期品質策劃階段，須考慮使工廠布置能

5、發揮設備最少化，空間使用最大化以及材料、搬運、流程的合理化。同時對產品模具加工及制造成型的不良模式（ FMEA能事先達成防呆效果，依 FMEA 不良模式與效應分析程序執行之。6.1.2 試作準備及工程展開階段1）試作前各項準備工作及各部門同步配合工程的展開，依新產品開發與試作程序執行。2）模具依模具管理程序執行外包并追蹤與跟催，檢具依檢（治）具裝置控制程序執行。6.1.3檢具及量測、檢驗、試驗設備管制依檢驗測量與試驗設備控制程序及量測系統分析控制程序執行。1） 設計資源人員：設計人員資格審查，依據教育訓練實施程序、特定人員資格審查程序之規定，或根據其學歷通過資格認定。設備/施：電腦繪圖、設計參

6、考書、相關文件及與他廠技術交流。2）制造資源人員：由模具課擔任工裝、夾具的制作，依教育訓練實施程序不斷提高技能，以及對其崗位培訓達到一人多崗者。設備：適用于制作夾、治、檢具。3）檢測資源人員：須具備品管作業訓練或相關工作經驗資格認定通過者。設備：可涵蓋必要檢測使用量測機器。副本編號:制造能力提升程序文件編號QP-851-02頁次3/54) 維修資源：人員：各生產部門應配備所需的設備維修人員，可通過設備廠商現場培訓及內部技術員之間交 流。設備：適用于模(本金)具的加工及制造生產等。6.2 制造能力6.2.1 開發時即須完成最佳的制造能力，最高的附加價值。6.2.2 正式量產中，須持續維持高度制造

7、能力，如存在下述時機時可采取以下對應的方法改善并科學的評估現有的運作及過程，以形成更為經濟的制造工藝。時機對應方法(1)啟新技術(科技)時以專案活動導入新技術(科技)(2)有自動化、合理化時以專案活動進行自動化、合理化導入(3)現場有阻礙難行時應用IE七大手法進行改善(4)搬運方式變更時應用QC七大手法分析改善(5)設備增加或交更時應用工程分析進行物流配置LAY OUT的改善(6)制造能力不足時應用稼動分析改善(7)廣能巨大艾更時應用動作分析進行改善1)如有較佳的科技時，得導入新科技以提升制造能力。2)在原有設備或流程的基礎上， 現有能力可以進行合理化改善的或可采用自動化的須導入自動化、合理化

8、,以獲得較佳設備、流程。3)采用IE七大手法，以提升制造能力。防呆法：采用防呆的原理，應用于我們的工作上以避免工作錯誤的發生進而達到“第一次就把 工作做好”之境界。動改法：采用動作改善經濟原則，剔除、合并、重組、簡化的技藝，來達成動作省力、動作舒 適、動作簡化等目的。流程法：采用符號及有系統化的方法來改善過程、搬運、廠房布置，達到最經濟性。5WHWt:采用已有系統的“ WHY WHY WHY WHY WHY質問技巧，以協助發掘問題的真根源 所在以及可能的創造改善途徑。人機法：采用以圖表的方式記錄操作人與一部或多機器的操作關系，并采用此記錄來進一步的 分析與改進。雙手法：采用以圖表的方式來記錄操

9、作者雙手(足)的動作過程以此記錄來作進一步的分析與 改進。抽查法：采用抽查的手段，以少數了解多數問題，而加以改善。4)采用QC七大手法：特性要因圖、檢查表、直方圖、散步圖、管制圖、柏拉圖、層別法持續提升制造能力。5)工程分析：采用科學方法解決問題特點為以“逐步(STEP-BY-STEP”細分再分的方式，將復雜的問題加以剖析，尋求解決改善。制造能力提升程序文件編號QP-851-02頁次4/56）稼動分析：采用科學方法分析稼動中的損失進而排隊，以提高稼動率。7）動作分析：采用工作研究對人的動向加以分析探討，進而提出最佳的方法。6.2.3 制程能力管制：初期制程能力PPK>1.67與制程能力

10、CPK>1.33,具體的分析與管制可參考制程能力及管制圖分析規定。若制程能力不足或制程不穩定時，生產部門應使用上述方法擬訂適當的對策實 施。6.3 持續改進活動6.3.1 量產過程中依持續改進策劃程序執行。6.3.2 依員工提案改善實施規定，員工須不斷提出改善提案，以求得最佳的工作方式進而提高制程能力。6.3.3 團隊須不斷執行改善活動，以解決各項問題，獲得較佳的工作程序及環境，使制造能力提高，具體的參 見專案改善推行規定。6.4 防呆措施6.4.1 設計與制作過程中，須以不良模式分析來事先防范可能發生的問題，以避免發生不良，并以合理化提 案改善表予以提出改善。6.4.2 制程中有可能人

11、為疏忽時，工裝模具、需要經驗的人、需要高度的技能、客戶抱怨等，可采取以下的防呆方法避免不良的再發生。1）根斷原理：將會造成錯誤的原因從根本上給予排除掉，使用絕不會發生錯誤便可立即排除的方法，如用:不對稱的形狀來達成。2）保險原理：采用兩個以上須共同或依序執行才能完成工作。例：共同動作、順序動作、交互動作等等來 完成。3）相符原理：采用檢核是否相符的動作，來防止錯誤的發生，同形狀、同符號、同數量等方式達成。4）自動原理：以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯 誤的發生。例：重量、光線等控制來完成。5）順序原理：避免工作的順序或流程前后倒置，可依編號順序，

12、可以減少或避免錯誤的發生。例：以編號、斜線方式達成。6）隔離原理：通過不同區域的劃分，將可能造成誤用的不良物料進行隔離開來，以達到確保制程流出的成品是符合客戶要求的。7）復制原理：同一工作如須作兩次以上，最好采用復制的方式來達成。例：影印、透視窗等。8） 層別原理：為避免將不同的工作做錯，而設法加以區別出來，例：以顏色區別等。9）警告原理：如有異常的現象發生，能以聲、光或其他方式顯示各種警告的信號，以避免錯誤的發生。10）緩和原理：以各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害程度，雖然不能排除錯誤的發生，但可以降低其損害的程度。例：汽車的安全帶。6.4.3確認1）經上述方法改善后，依員工提案改善實施

13、規定填寫合理化提案改善表，加以確認后執行。2）若經確認不符合者，須再回到前一程序重新對策改善之。3）設備/設施效益檢討分析及改善各使用部門可依生產設備維護與保養程序執行制造能力提升程序文件編號QP-851-02頁次5/56.5 效果維持、標準化1） 效果確認后確定有改善及預防之效，須加以標準化，并對相關文件加以修正。2）標準化后須再持續不斷推行PDCAf環，以達到持續提升制造能力的目的。6.6 相關資料歸檔可依據質量記錄控制程序執行。7相關附件合理化提案改善表參考文件8.1合理化/提案改善實施規定(WI-851-02 )8.2« FMEA良模式與效應分析程序(QP-710-04)8.3新產品開發與試作程序(QP-730-01 )8.4模具管理程序(QP-630-02)8.5檢（治）具