1、 江淮福臻車體裝備有限公司模具制造、檢驗技術要求江淮福臻車體裝備有限公司2005年5月12日甲方：安徽江淮福臻車體裝備有限公司乙方：安徽江淮福臻車體裝備有限公司（以下簡稱甲方）委托 （以下簡稱乙方）制造加工 瑞風 項目中 1 個沖壓件 3 套模具，為保證設計質量，經雙方認真協商達成以下協議。一、 所制造模具資料序號零 件 名 稱件 號模具名稱模具圖號使用設備備 注12345注： 模具詳細資料見工程圖（DL）二、 雙方承擔的工作和責任1） 甲方負責提供完整、清晰的工藝方案圖、模具圖、拉延模工藝數模及產品數模；產品更改時提供書面通知，明確更改內容。2） 乙方嚴格按甲方提供的模具圖紙、工藝數模及產品

2、數模進行制造，如乙方在模具制造過程中對甲方提供的圖紙或數模存有疑問，應及時與甲方技術人員取得聯系，由甲方技術人員負責解疑；如有更改，則必須由甲方技術人員更改簽字后方能執行，乙方無權對圖紙進行任何更改。3） 甲方負責按圖紙設計尺寸提供試模板料40張。4） 甲方負責模具完成后各項指標的檢驗，確認模具的最終狀態。 5） 乙方必須在合同簽訂一周內擬定每套模具的制造、拼裝、調試等工序的時間進度節點及關鍵內容，待甲方確認后，甲方按乙方提交的進度節點驗收相關進度及內容。6） 乙方負責所制造模具的調試工作，且在模具交付時每套模具帶3件合格工序件；乙方負責提供每套模具的調試技術參數。7） 乙方制造好的模具其質量

3、指標達不到硬度、精度、粗糙度等要求，并影響制件質量和模具壽命時，乙方應給予正常維修，如果模具制造出現較大質量問題，甲方有權扣質量違約金等形式補償給甲方造成的損失。三 、模具制造及驗收標準 一） 成型類沖壓模驗收標準 1、 主要檢查驗收項目和適用范圍1. 1 本標準對塑變類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導向機構、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術要求。以及對制件、凸模與凹模、定位和壓料、安裝與外觀的調整檢查項目及技術作出規定。1. 2 本標準適用于本公司、外協廠制造塑變類沖壓模，也適用于境外制造的塑變類沖壓模。1. 3 本標準規定的各項技術要求與甲乙雙方認可的圖紙及技術協議執行。1. 4 本

4、標準中使用的表面粗糙度按系列執行。2、 裝配檢查項目及技術要求2. 1 凸模2. 1. 1形狀與尺寸應符合圖紙要求或符合提供樣件的要求。棱線、搭線應沒有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 1. 2凸模與凹模的研合率，主要部位80%以上，次要部位70%以上。2. 1. 3 因特殊要求，鑄件易磨損部位（或焊接刀口），以合金鋼焊條填補，堆焊部位的寬、深都應在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2. 1. 4 工作表面粗糙度，主要部位0.4。次要部位于0.8。2. 1. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 1. 6 鑲塊與窩座（或擋塊）及鍵的配合應無間隙。2. 1. 7 材料與淬火硬度

5、應符合圖紙及技術協議要求。一般使用合金鑄鐵（如MCr鑄鐵、翻邊ICD5等），火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具硬度為HRC53±2°以上。2. 2凹模2. 2. 1 形狀和尺寸應符合圖紙要求或提供樣件要求。棱線、搭線沒有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 2. 2 工作表面粗糙度，主要部位不低于0.8，次要部位1.6，凹模口圓角不低于0.4。2. 2. 3 因特殊要求，鑄件易損部位（或焊接刀口），以合金鋼焊條填補，堆焊部位寬，深都應在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2. 2. 4 與凸模間隙，直線和角度部位應符合料厚，（曲線部位適當減小），壓彎成形單間隙

6、為1t（料厚）0.030.05t（可調整）。2. 2. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 2. 6 鑲塊與窩座（擋塊）及鍵的配合應無間隙。2. 2. 7 材料與淬火硬度符合圖紙和技術協議，一般使用合金鑄鐵（如MCr鑄鐵、鑄鋼ICD5等），火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具淬火硬度為HRC53±2°以上。2. 3 退、壓料及定位2. 3. 1 退、壓料板表面粗糙度：主要部位及大平面為1.6。2. 3. 2 退、壓料板與凸模間隙在0.050.2毫米之間（可調整）2. 3. 3 壓料板與型面（凸凹模）研合率為70%以上。2. 3. 4 退、壓料的頂出量與凸凹模的上表面為

7、準，退料板允許高出表面1毫米左右。上壓料板表面高出2530。2. 3. 5 退、壓料板用彈簧應統一標準，直徑和長度±0.5允差同一規格，彈簧其簧壓一致。2. 3. 6 彈簧窩座的深度應等深，誤差小于±0.2毫米。2. 3. 7 裝配后被壓縮量要大于拉深尺寸。2. 3. 8 采用正拉延結構的模具，其下壓料板應安裝限位螺栓。2. 3. 9 退、壓料板限位螺釘或限位襯套應安全可靠，螺釘或襯套高度尺寸應一致，誤差為h8。壓料板限位螺釘的前后操作面應有防護擋板，板厚1.5毫米以上，并涂標志漆。2. 3. 10 定位銷、塊、板設置合理、牢靠、對工件的放取應無阻礙，無劃傷現象。銷的拔出力

8、為1520公斤以上。2. 4 導向機構 2. 4. 1各導板（包括平面導板）、滑塊、斜楔面板應采用耐磨（含油）板，其倒角為R10，且圓滑過渡，與窩座，固定應無間隙。2. 4. 2 各導板與滑塊工作表面粗糙度為0.4，（包括斜楔面），極限時，兩滑面接觸不少于30毫米。2. 4. 3 導板與滑塊火之間的研合率為85%以上，垂直度在0.030.05，壓料板的導板間隙為0.050.2毫米。2. 4. 4 斜楔面、凸輪面的研合率應在85%以上，強制退回機構應安全可靠，表面硬度應在HRC55以上。2. 4. 5 導柱導套規格應標準化、系列化、大型模具導柱導套直徑優先。選用50、60、80、100，小型模具

9、導柱導套直徑也應優化，導柱導套應設置合理可靠及防錯裝。2. 4. 6 導柱導套的配合間隙應為H5/H6，或H6/H7，工作表面粗糙度為0.4，導柱應更高一級為0.2，研合后周邊應有均勻斑點。2. 4. 7 導柱壓入底板后垂直度為0.02/1000，導柱壓入量應是1.5倍以上導柱直徑。2. 5 外觀及安裝尺寸2. 5. 1 鑄件表面清砂干凈，去除毛刺及澆口，不允有裂紋及砂眼氣孔。2. 5. 2 上下模及其它鑄件應有足夠的強度。中小模具的加強筋應在2530毫米，底部模板厚應在50毫米以上。大型模具的加強筋應在3540以上，底部模板厚應在60毫米以上。特大型模具的加強筋應在4550毫米以上，底部模板

10、厚應在70毫米以上。鑄件應人工時效，消除應力，隨模提供試棒及數據。2. 5. 3 上下模板、壓料板周邊應倒角或倒R。2. 5. 4 模具閉合高度要滿足機床條件，在同一機床使用的模具，封閉高度盡可能統一，同時使用多付模具，其封閉高度一致，首先滿足成形模的要求。2. 5. 5 裝配后模具，上下平面平行度一般不大于0.06/300，雙動拉延模上，下平面平行度不大于0.200.25/300。2. 5. 6 拉延、成形模內腔應有樣件并涂油，其他滑動面應涂黃油或防銹油。2. 5. 7 安裝孔，安裝槽，推桿孔其中心距允差為±0.5毫米，模具有快速安裝定位結構。2. 5. 8 模柄規格應滿足工藝設備

11、的條件，并與壓力中心基本保持一致（包括與設備工作中心基本保持一致）。2. 5. 9 模柄裝配后與上底板的上表面垂直度在0.01/100以內，模柄安裝可靠，無松動，無轉動現象。2. 5. 10 托桿，推桿要等長，長度誤差不大于±0.1，直徑誤差不大于±0.2，標記要清晰。2. 5. 11 起重棒、孔要設置合理，起吊方便、可靠、另件重量超過25公斤應設置起吊螺孔。2. 5. 12 模具應有支承塊及限位塊，并必需等高，限位塊偏差為0.05，顏色分別為紅色及黃色。2. 5. 13 模具安裝中心，前后左右應打印標記，模具操作面應有“F”標記。2. 5. 14 上模板正面或側面應有標記

12、牌，內容為模具名稱、圖號、工序號、重量、制造單位及日期，小型模具在適當位置固定。標記牌固定要可靠。上下模板上應鑄出產品圖號、工序號。2. 5. 15 模具表面涂防銹漆的顏色按技術協議執行，起吊棒為黃色。2. 5. 16 模具包裝應按技術協議執行。外地協作模具包裝應有固定木條、定位螺釘等。穩定可靠，防止竄動磕碰，并有防腐蝕，防銹，防漏水措施。包裝箱應有足夠強度，起吊方便。3 調整項目及技術要求。3.1 制件3.1.1 制件形狀與尺寸應符合檢具要求或圖紙及裝配要求。3.1.2 制件應無明顯毛刺（允許有小于0.2毫米高的毛刺）及拉痕。不允許有劃傷、皺紋、裂紋等現象。3.1.3 應提供相關工序的工藝參

13、數及質量點的檢驗書。3.1.4 廢料流動應安全可靠，取出料方便。廢料刀設置合理，廢料最長為450毫米。3.1.5 工件不易取出的模具必須增加頂料裝置。特大型件的放取應有滾輪等裝置。外表件還需裝防碰、防劃傷結構。3.2 凸模與凹模3.2.1 調整各部位配合間隙要合適。3.2.2 調整后的工作表面粗糙度應符合規定要求。3.2.3 調整后的凸凹模硬度應符合規定要求。3.2.4 各工作表面及R部位應拋光。3.3 定位與退料3.3.1 定位要穩定、可靠、準確。3.3.2 退壓料要靈活，力量可靠、放取工件方便。3.3.3 導板及滑動機構工作要平穩，斜楔、凸輪強制退回機構工作平穩可靠。3.3.4 導板與滑塊

14、的工作表面接觸良好，間隙合理，但應防止壓料板被上模帶上。3.4 安裝與外觀3.4.1 聯合安裝時，各模具的閉合高度要保持一致。3.4.2 模具各部位按規定的顏色涂漆。3.4.3 標牌內容正確、大小合適、字跡二）沖裁類沖壓模驗收標準1 主要檢查項目和使用范圍1.1 本標準對沖裁類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導向機構、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術要求，以及對制件、凸模與凹模具、定位和退料、安裝與外觀的調整檢查項目及技術要求作出規定。1.2 本標準適用于本公司制造與外協制造的沖裁類沖壓模，也適用于境外制造的沖裁類沖壓模。1.3 本標準規定的各項技術要求與甲乙雙方共同認可的圖紙及技術要求如

15、有矛盾之處，可按圖紙及技術協議執行。1.4 本標準使用的表面粗糙度按I系列執行。 裝配檢查項目及技術要求2.1 凸模2.1.1 刀口幾何形狀與尺寸及精度應符合圖紙要求或提供樣件的要求。2.1.2 因特殊要求，鑄件焊接刀口，以合金鋼焊條填補，堆焊部位寬，深都應在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2.1.3 刀口無裂痕，崩刀現象。2.1.4 刀口垂直度應不大于0.01毫米，不允許有倒錐。2.1.5 刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6。2.1.6 刀口鑲塊接合面縫隙，料厚0.8以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者應小于0.05毫米。2.1.7 多孔沖及異型面沖裁，其凸

16、模的位置，相對高度應準確可靠，應保證刀口的切入量基本一致，使切口順利完成。2.1.8 凹模材料為合金鋼，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度為HRC5662。2.1.9 銷孔的表面粗糙度為3.2，精度為H7。2.2 凹模2.2.1 刀口幾何形狀與尺寸及精度應符合圖紙要求或提供樣件要求。2.2.2 應特殊要求，鑄件上焊接刀口，以合金鋼焊條填補，堆焊部位寬、深都應在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊（套）。2.2.3 刀口應無裂紋，崩刀現象。2.2.4 刀口表面粗糙度：主要部位0.8，次要部位1.6。2.2.5 刀口垂直度應不大于0.01毫米，不允許有倒錐。2.2.6 刀口鑲塊接

17、合面間隙，料厚0.8毫米以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者不大于0.05毫米。2.2.7 鑲塊與窩座，擋塊及鍵的配合應無間隙。2.2.8 銷孔表面粗糙度為3.2，精度為H7。2.2.9 內刀口高度應以留料3片為準，但內刀口高度不小于8毫米。2.2.10 料材應用合金鋼，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度為HRC56-62。2.3 導向機構2.3.1 各導板、斜楔面板、滑塊應采用含油耐磨板，倒角為R10且圓滑過渡。2.3.2 反側、導板、滑塊與窩座固定應無間隙，安全可靠。強制退回機構應可靠。表面硬度為HRC55以上。2.3.3 各導板與滑塊工作表面粗糙度為0.4(包括斜楔

18、面)，兩滑面接觸不少于30毫米。2.3.4 導板與滑塊及此斜楔面，凸輪面的研合率應在85%以上。2.3.5 上下滑板的垂直度為0.02/100以內，兩者間隙在0.03-0.05，壓料板的導板間隙為0.005-0.2。2.3.6 導柱導套規格應標準化，系列化，大型模具導柱導套直徑優先選用50，60，80，100。小型模具導柱導套也應優選，導柱導套設置合理，可靠并防錯裝。2.3.7 導柱導套的配合間隙為h5/H6或h6/H7，工作表面粗糙度為0.4（導柱應為0.2），研合后周邊應有均勻斑點。2.3.8 導柱壓入底板后，垂直度為0.02/1000，導柱壓入量應是1.5倍以上導柱直徑。2.4 退壓料機

19、構及定位2.4.1 退壓料表面粗糙度，主要部位及大面為1.6。2.4.2 退壓料板與凸凹模間隙應在0.05-0.2（可調整）。2.4.3 以產品形狀定位的板類定位面與壓料板研合率在70%以上。2.4.4 退壓板頂出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5毫米以下時要與凸凹模平齊。2.4.5 退壓料板所用彈簧應統一標準，同一規格其璜壓應一致。彈簧窩座深度一致，誤差小于±0.02毫米。2.4.6 復合模要保證彈簧壓縮量大于拉深或成形的尺寸。2.4.7 退壓板限位螺釘，限位襯套應可靠，螺釘或襯套高度尺寸一致，誤差為h8，上壓料板的外側應裝側保險銷。2.4.8 廢料刀設置合理、安全、可

20、靠。2.4.9 定位銷、塊、板應定位準確、可靠、合理、放取方便，且不劃傷工件，銷的拔出力在15-20公斤以上。2.4.10 出料孔位置與角度要合理，漏料順暢。2.5 外觀與安裝尺寸2.5.1 鑄件內外表精砂干凈，去除澆口及毛刺，不允許有裂紋及砂眼，氣孔。2.5.2 上下模板及其他鑄件應有足夠的強度。中小型模具的加強筋應在25-30毫米以上，底部模板厚應在50毫米以上。大型模具的加強筋應在35-40毫米以上，底部模板厚應在60毫米以上。特大型模具的加強筋應在45-50毫米以上，底部模板厚應在70毫米以上。應人工時效，消除應力，隨模提供試棒及有關數據。2.5.3 上下模板，退壓料板周邊應倒角或倒R

21、。2.5.4 模具閉合高度要滿足機床條件，在同一機床使用的模具封閉高度應盡可能統一。2.5.5 裝配后模具上下平面平行度一般為300毫米內不大于0.06毫米。2.5.6 安裝孔，安裝槽，托桿孔其中心距允許為0.5毫米，模具應有快速定位機構。2.5.7 模柄規格應滿足工藝設備條件，并與壓力中心基本保持一致，包括與設備工作中心基本操持一致。2.5.8 模柄裝配后，與上底板的上表面垂直度在±0.01/100以內，模柄安全可靠，無松動，轉動現象。2.5.9 托桿，推桿要等長，長度誤差不大于±0.1，直徑誤差不大于±0.2，標記要清晰。2.5.10 起重棒，孔要設置合理，起

22、吊方便、可靠、零件重量超過25公斤，應設置起重螺釘。2.5.11 模具應有支承塊和限位塊，顏色分別為紅色和黃色。2.5.12 模具安裝中心，前后左右在下模板側邊打印標記，并配有定位棒。2.5.13 上模板正面或側面（小模具在適當位置）應有標記牌，內容有：模具名稱、圖號、工序號、重量、制造單位及日期等。2.5.14 模具的外表面應涂防銹漆，其顏色按技術協議執行，起吊棒顏色為黃色。2.5.15 模具的外包裝應按技術協議執行，外地協作模具包裝應有固定木條，定位螺釘，使模具穩定可靠，防止竄動，磕碰，并有防腐，防銹，防漏水措施，包裝箱應足夠強度，起吊運輸方便。調整檢查項目及技術要求3.1 制件3.1.1

23、 制件形狀與尺寸應符合檢具要求，或圖紙及裝配要求。3.1.2 制件應無明顯毛刺（允許有小于0.2毫米高的毛刺，A級模具所沖工件允許有小于0.1毫米高的毛刺）及拉痕，不允許有卷邊，劃傷，裂紋，皺紋等現象。3.1.3 應提供相關工序的工藝參數，質量點的檢驗書。3.1.4 廢料流動應安全、可靠、方便，廢料刀設置合理，廢料最長為450毫米。周邊廢料應落在模外，沖孔的廢料應引導落在模外或廢料盒內。3.1.5 工件不易取出的模具必須增加頂料裝置，特大型件的放取應有滾輪等裝置，外表件還須有防碰、防劃傷結構。3.2 凸模與凹模3.2.1 調整后各部位配合間隙要合適。3.2.2 調整后工件表面粗糙度應符合規定要

24、求。3.2.3 調整后各部位刃口高度，垂直度應符合規定要求。3.2.4 調整后凸凹模硬度應符合規定要求。3.2.5 調整后，落料類應調整凸模，沖孔類應調整凹模。3.3 定位與退料3.3.1 定位要準確、穩定、可靠。3.3.2 退壓料要靈活、力量可靠，放取工件方便。3.3.3 導板及滑動機構工作平穩可靠、靈活，斜楔、凸輪、強制退回機構工作平穩可靠。3.3.4 廢料順利通過廢料孔或不飛濺。3.3.5 導板與滑塊的工作表面接觸良好，但間隙要合適。3.4 安裝與外觀3.4.1 聯合安裝時，各模具的閉合高度要保持一致。3.4.2 模柄與安裝槽、孔裝夾要合適。3.4.3 模具各部位按規定顏色涂漆。3.4.

25、4 標牌內容正確，大小合適，字跡清晰。靜態檢查表檢查項目檢查說明（圖示）技術要求檢查方法成型面用樣架研配定位孔偏移量 用樣架研配后，用100#砂石打光再在樣架上重涂紅丹粉，看著色情況0.2目視卡尺平行度0.2/1000高度尺測量機著 色30°的成型面80%垂直面60%目視間 隙0.2塞規用制件研配定位孔偏移量 用拉延件去做后一工序基準件型面的研配時,將拉延件行的兩個定位銷孔(6)與該工序模體上的兩孔對正,用此制件去研配.0.2目視制 件竄動量0.5目視著 色0.5目視用基準件研配著 色研配后，用100#砂石打光,在基準件上涂紅丹粉研合，看著色情況.壓料面著色80%，成型面著色80%，

26、修邊、沖孔及壓彎的頂出器著色65%目視間 隙0.8倍料厚塞規檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法成型面凸 凸 模凹 凹 模頂頂出器壓壓料圈表表面粗糙 度凸模,凹模,壓料圈的工作面凸模圓角, 凸模口圓角均為0.8目視表 表 面凸 凸 凹基準面多級打光不允許出現凸凹現象棱線清晰目視手感圓 修 邊 翻 邊刃 帶 的 形狀 面表表面粗糙 度0.8目視表 面凸 凸基準面多級打光不允許出現凸凹現象棱線清晰目視手感工作部分及刃口鑲 塊鍍鑲拼狀狀態1、分塊線按圖紙要求,有偏差時,實際偏角不得大于30°2、接合面表面粗糙度0.83、接合面間隙，沖裁0.10（無間隙沖模，0.05）成形，<0.

27、104、鑲塊不得有裂紋，未經有關部門同意不得補焊目視塞規空空刀和刃 帶寬 度按圖紙要求，無明確要求時，按左圖目視垂垂直度刃口不允許倒錐目視刃口尺檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法工作部分及刃口鑲塊標記鍍塊標記鑲塊應打印材料牌號和另件序號便于裝飾查找(A,B,C指件號)目視切入量沖孔刃口切入應適當,其H值應按右列實施但應提防廢料上升一般而言,對于修邊沖孔,刃口切入量為1+0.5目視刃口硬度測刃口內側及上面2-3mm處之硬度整體淬火時HRC5862堆焊刃口時HRC5560硬度計刃口堆焊堆焊刃口在一般情況下允許在100mm內有三條縱向不足2mm長的裂紋目視比色液螺釘柱銷高度螺釘柱銷不得高于鑲塊

28、有用的上形面壓彎鑲塊側螺釘孔不許鉆通目視間隙凸模和凹模之刃口間隙均勻符合間隙標準塞規目視標準件尺寸精度工作部分形狀尺寸相對位置階梯沖頭時凸模相對高度波浪刃口形狀等符合標準件技術要求目視備件異形凸模,凹模標準件應提供備件當使用數量5,留備件1件當使用數量10, 留備件2件當使用數量10, 留備件3件目視工作部分形狀尺寸基準件相配件符合圖紙要求,基準件的形狀尺寸及技術要求,應嚴格保證根據要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法導向裝置導柱襯套導板斜楔滑塊的導向回程機構不垂直度導柱、導板等與底板平面的不垂直度導柱、襯套符合技術要求,導板:0.03/100以內直角尺塞視規格標準件:符合標準手冊

29、及圖紙規定非標準要求:符合圖紙規定目視工作表面粗糙度導向面的表面粗糙度按圖紙要求,但不低于0.8目視導板與窩座的配合按圖紙要求目視間隙導板、斜楔、滑塊間隙符合間隙標準一般強制回程間隙0.51.0吊楔強制回程間隙00.02塞視目視油槽除含油導板外,其余導向面,導板面均應開油槽目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法反側裝置反側塊凸模反側部間隙0.02塞規表面粗糙度及側面0.8目視閉合時反側高度H尺寸符合圖紙規定的要求卡尺與座的配合應符合圖紙規定的技術要求塞規目視退壓料裝置頂出器退料板壓料板間隙退料板,壓料板,頂出器與相應的滑動部位之間隙應符合間隙標準塞規目視高度高出凸模,凹模S,一般ST(料

30、厚);當料厚T0.5時,S=0;對于大型覆蓋另件,S可在圖紙標注尺寸在L內變化卡尺目視干涉在壓床上合模觀察頂出器退料板的動作,應不出現遲滯,卡死等現象目視在壓床上加壓后撤掉側限位銷讓頂出器自動落于下模上，滑塊上升滑塊上升,頂出器不受撥動,頂出器不受干涉(在指定的沖壓設備上)目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法退壓料裝置頂出器退料板壓料板強度頂出器最狹小處（A）易裂，此處應符合圖紙要求，如圖紙無標注則小件A50，大件100鋼板尺壓料板尖端脆弱，應將尖端倒R或加鑲塊增加強度目視側銷安全銷干涉頂出器放入模座中，側銷可以自由轉動，所示“間隙”處不應有干涉現象，壓緊擋板后側銷還可轉動，其頭部不與

31、頂出器躲避面相碰紅 丹粉 研手 感打印在側銷長短不一的情況下，應統一編號打印，便于確認打印數碼與實物對應準確手試螺孔側銷端部設螺絲孔供拔取用當16時，螺孔為M6，當16時，螺孔取M10目視退料限位安全螺釘狀態套筒長度一致，保證A尺寸不變，間隙B為13mm目視數量按圖紙要求目視退料板螺 釘狀態尺寸符合圖紙要求，保證尺寸A各處不變，閉合狀態下尺寸B不小于5目視數量按圖紙要求目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法退壓料裝置托桿推桿尺寸托桿、推桿之長度±0.1卡尺直徑±0.2相對位置±1.0卷尺數量和其它要求符合圖紙要求托桿、推桿均打印圖號和件號目視聚胺脂彈簧窩深在

32、壓穿上取出上頂出器各彈簧窩深H及H1，應分別一致卡尺干涉彈簧窩應倒角，窩徑加大以保證壓縮時不干涉目視連接彈簧應由導向銷連接，取出上頂出器后彈簧不自行落下目視尺寸應符合圖紙要求卡尺規格尺寸符合圖紙要求，沖模在閉合狀態下各彈簧不允許“壓死”卡尺目視窩座倒角2×15°窩座尺寸和位置要符合圖紙要求，各窩座的深度應一致卡尺目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法導料定位裝置導料器件導料導板托板之口端應張開一個角度一般A15°或按圖紙要求目視表面粗糙度托板經拋光處理目視焊接質量導板器件均采用結構焊、焊后應對疵點進行處理焊點光滑、焊接牢固目視定位器件穩定性定位塊和定位銷的數

33、量應該保證可靠定位，焊接件應注意剛性目視位置大型沖模之定位塊在圖面上有標注時應保證±2.0以內小型沖模的定位塊尺寸應符合圖紙尺寸，長圓孔的調節余為±5鋼板尺卡尺目視定位塊螺釘孔為長圓孔調整后打柱銷固定將過渡制件涂紅丹粉研定位塊靠形狀定位的定位塊其形狀與制件伏帖紅丹粉目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法導料定位裝置定位器件高度H值公差，一般情況下±2.0，自動送料±1.0，a值按圖紙無明確要求時a15°鋼板尺目視躲避沿定位器（件）外輪廓每邊最小躲避尺寸為5mm目視導向口h5mm，h125或按圖紙導向口要光滑（拋光處理）鋼板尺目視可動定位器

34、件各類可動定位器（件）的最大調節量應滿足設計要求鋼板尺目視擋料銷導正銷定位銷等定位器件符合圖紙規定的技術要求，用三個或三個以上定位銷或擋料銷定位或擋料時其位置誤差不大于±2.0目視尺卡其它各類導料定位裝置在調整前必須符合圖紙要求（包括零件形狀尺寸及裝配關系）根據要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法托料取件裝置彈簧頂件器(用于翻邊模)頂件塊型面翻邊模之頂件器的常用結構頂件塊上型面應與翻邊形狀服帖其硬度HRC50 目視便攜硬度計套筒滑配狀態套筒滑動自如,不允許遲滯卡死目視彈簧狀態彈簧長度及強度等規格符合圖紙要求目視尺寸制件滑道之寬度應照顧制件的長度與剛性,一般取制件寬度的1/

35、3以上,制件滑槽寬度應大于制件長度,100mm以上長度則按圖尺寸±10mm,制件滑槽的位置按圖紙尺寸±5mm鋼板尺側壁滑槽側壁由彎曲機彎制側壁光滑側壁高度一般情況(單節)取50mm,當采用雙節以及特殊要求的場合取100mm鋼板尺目視檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法托料取件裝置制件滑槽折迭A圖 折迭部位的長度按圖紙尺寸實施B 圖 滑槽折迭后不應高于上模上表面目視目視模具上的取件考慮躲避順卸件方向的干涉部位應該倒圓角以利于制件提取那邊 目視開缺口在下模適當部位開缺口，以保證可以用器具對制件撬動利于制件提取目視其它各類托料取件裝置的諸零件在調整前必須符合圖紙要求，=00.

36、2卡尺或根據要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術要求檢查方法廢料處理廢料擋孔角度用角度尺測量廢料槽的角度當料槽內采用軸承滾道時，A可在7°15°內選擇當料槽內設置導向圓棒，廢料滑落自如時A可在25°30°內選擇圖中無指示時A30°角度尺尺寸位置從沖模中心線開始量取廢料槽的有關尺寸位置：符合圖紙尺寸±2.0，圖中無指示時±5.0長度L：圖紙尺寸+10，+ 0寬度B；圖紙尺寸±5.0或廢料寬±30，+0高度H：圖紙尺寸+10，+0，無指示時H50卷尺形狀用鋼板尺測廢料槽與刃口面的間隙一般情況下S料厚，當廢料寬

37、度和長度足夠時（20×10），為5mm，支撐腳有一定強度便于安裝鋼板尺目視強度檢查廢料槽的固定程度，觀察支撐腳的焊接質量料槽之厚度應符合圖紙尺寸，當圖中無標注時，板厚應2.0mm，對于長而寬的大形料槽應在后面加焊加強目視廢料孔廢料孔不允許倒角，諸孔的同軸度分別為，1和（d2-d1）卡尺目視檢查項目檢查說明（圖示）技術要求檢查方法廢料處理廢料斗形狀位置廢料斗放在下模擱板上，由阻擋筋定位開動壓床試沖看廢料斗里的數量廢料斗長度符合圖紙尺寸擱板緊固于下模指定位置,廢料斗放進去之后，大小適當目視導料槽用細桿以凹模口試探檢查導向槽是否處于接住廢料的狀態導料槽安裝合理，全部廢料均由導料槽導進廢料斗

38、之中目視折迭將廢料槽折回看總高度是否超過上底板廢料槽折回后，其總高度不應高于上模上平面目視檢查項目檢查說明（圖示）技術要求檢查方法零件裝配壓縮空氣配管泄漏接通壓縮空氣，調節氣閥觀察氣缸升降動作各接頭處不允許出現空氣泄漏現象風管應用壓爪固定于模具側壁上聽覺目視風管子據所連接氣缸的大小選擇不同種類的風管，一般荷重較大處采用橡膠風管，其余場合選用塑料管，口徑要配合目視風嘴托架進氣與出氣側涂不同顏色漆以示區別檢查安裝套支架的焊接質量安裝螺孔不與安裝套處于同一垂直線上目視涂漆進氣側涂白色出氣側涂黃色目視安裝風嘴托架安裝于模具里側風嘴不得露出模具側面目視電器配線配線盒配線盒安裝于模具內腔的適當部位引線要有

39、編號標注，長線應采用壓爪固定于模具側壁上目視檢查項目檢查說明（圖示）技術要求檢查方法零件裝配零件之起吊起吊孔標記鑲塊及其余零件若超過規定重量時均加設起重孔或起重螺釘觀察鑲塊設起重螺孔之處是否擴出A的平窩起重吊鉤的尺寸應打印在起重孔附近規定零件重>25Kg時設起重孔或起吊螺孔，屬于鑲拼結構的鑲塊類零件重量>15Kg時設起吊螺孔。起吊螺孔位置尺寸應符合圖紙，圖紙未注明時參照下表在適當位置設置起吊螺孔螺孔規格（Kg）直徑鋼鑄鐵有色金屬起吊角90º每2個起吊角45º每2個起吊角90º每2個起吊角45º每2個M12220220140140M16400400270270M20600600400400M2410001000670670M301700170011001100起吊螺孔規格需打印目視安裝保管壓板槽槽寬位置厚度用鋼板尺測量各壓板槽至沖模中心的尺寸.槽寬A+0.2-0厚度B+0.5-0.3長度位置L±2.0,寬度位置l±3.0鋼板尺卷尺檢查項目檢查說明（圖示）技術要求檢查方法安裝保管壓板槽尺寸各處尺寸和表面粗糙度應達到圖紙要求，安裝螺釘不應與其他零件干涉鋼板尺目視定位鍵（孔）位置與沖模中心線之距離，圖紙尺寸±0.1鍵槽寬度+0.025 +0鋼板尺卡尺安裝板位置厚度h+0.5（圖紙無標注時）