1、設備全員管理基礎知識全員參加的生產維修（TPM）提出和發展：1971年由日本設備工程師協會（JIPE）提出。80年代引進寶鋼時，同時引進TPM管理模式。之后，向全國推廣的。直至目前，各大企業基本都是這種模式。什么是全員設備管理全員設備管理是指以提高設備的綜合效率為最終目標，以全系統的預防維修為過程，有企業內部的各個部門共同進行推行，上至企業最高領導瞎子普通員工以全體人員進行參及為基礎來進行設備的保養和維修管理活動。1以追求生產系統效率（綜合效率）的極限為目標，實現設備的綜合管理效率即OEE的持續改進；2從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“

2、零”不良、“零”浪費的體系；3從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；4從最高領導到第一線作業者全員參及。通常情況下TPM活動主要由“設備保全”、“質量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環境保全”、“人才培養”6大部分組成。而想要真正達到TPM的最終目的就需要切實展開TPM的8大支柱活動：自主保養體制的形成；保養部門的計劃保養體制的形成；個別改善；設備初期管理體制的形成；品質保養體制的形成；技能教育訓練；管理間接部門的效率化體制的形成；安全、環境等管理體制的形成。設備管理的目的：減少設備事故的發生，保持、提高設備的性能、精度、降低維修費用，提高企業的生產能力和經濟效益。優質 高

3、效 文明 節約生產裝置達到安、穩、長、滿、優生產運行理念、制度都是在此基礎上制定、改進、發展的。（1）設備綜合效率提到最高為目標；（2）建立以設備一生為對象的PM總系統；（3）涉及到設備的使用、保養、檢修、管理等所有部門；（4）從最高領導到第一線工人全體人員參加；（5）開展小團體自主管理活動，推進PM活動。點檢定修制：點檢定修制是一套加以制度化的、比較完善的科學管理方式。它要求按規定的檢查周期和方法對設備進行預防性檢查，取得準確的設備狀態情報，制訂有效的維修對策。并在適當的時間里進行恰當的維修，以有限的人力完成設備所需要的全部檢修工作量，把維修工作做在設備發生故障之前，使設備始終處于最佳狀態。

4、其實質就是以預防維修為基礎、以點檢為核心的全員維修制度。其主要內容有；（1）實行全員維修制凡參加生產過程的一切人員都要參加設備維修工作。（a）生產操作人員負有用好、維護好設備的直接責任，要承擔設備的清掃、緊固、調整、給油脂、小修理和日常點檢業務；以及聯系系統調整及專業處理。（b）各經營、生產管理職能部門從各自不同的角度都要參加設備管理；（c）設備管理工作納入公司及各分廠的經營計劃，設備管理目標是公司經理及各分廠廠長的任期目標之一。（2）設備進行預防性管理：通過點檢人員對設備進行點檢來準確掌握設備技術狀況，實行有效的計劃維修，維持和改善設備工作性能，預防事故發生，延長機件壽命，減少停機時間，提高

5、設備的有效作業率，保證正常生產，降低維修費用。（3）以提高生產效益為目標，提高檢修計劃性。（a）合理精確地制訂定（年）修計劃，統一設定定修模型；（b）提高檢修人員的工時利用率，檢修工作實行標準化管理。事后維修（故障檢修）（BM）：所謂事后維修就是當設備發生故障或性能低下后再進行修理稱為事后維修。其特點是設備的維修費用最低，適合于輔助作業線的簡單設備。預防維修(PrM)：按規定的周期和方法對設備進行預防性檢查（點檢），以確定零件的更換周期，使故障停機損失降到最小。預防維修適用于關鍵設備和重要設備。改善維修（CM）：為防止和延緩設備的劣化或便于日常點檢、維護、修理而對設備進行的改進，以提高設備的效

6、率，減少重復故障，延長機件壽命，降低維修費用。它適用于故障多、難維修、維修費用高的設備。維修預防(MPr)：系無維修設計思想。即在設備設計時設法做到設備投入使用后，不需要對它進行維修或只需進行少量而簡單的維修。它適用于有可能、有必要實行無維修設計的設備。生產維修(PM)：所謂生產維修是以發展生產、減少故障、降低維修成本、提高經濟效益為目標，對生產條件不同的設備分別實施預防維修(PrM)、事后維修（BM）、改善維修（CM）和維修預防(MPr)等不同的維修對策，也就是把故障造成的停機損失和防止故障的發生而投入的維修費用之和降低到最低限度的維修方式。預知狀態維修（CBM Congtion Based

7、 Mnintenance）是以設備狀態為基礎的維修。應用設備診斷、狀態監測技術來準確掌握設備的劣化程度和部件的剩余壽命，根據測得的定量數據，制訂最合適的維修計劃和維修手段。這種維修方式避免了設備的過度維修，又減少了設備故障的發生，保持了設備的精度，保證了產品的產量和質量的提高，降低了維修成本。當然最理想的是對所有設備都實行預知狀態維修，但現實狀況還不能對所有的故障原因都確定一種診斷和監控方法，即使在技術上成立，由于經濟原因也不宜全部實行，所以必須根據機器設備的重要性，維修性及經濟性來綜合考慮。設備劣化的主要表現形式（1） 機械磨損；（2）裂紋；（3）塑性斷裂和脆性斷裂；（4）腐蝕；（5）劣變；

8、（6）元器件老化等。設備劣化的主要原因（1）潤滑不良；(2)灰塵沾污；（3）螺栓松弛；（4）受熱；( 5）潮濕；(6)保溫不良等。設備潤滑的三個要點（1） 油種；（2） 給油量；（3）給油周期。設備劣化的兩種型式（1）功能下降型：在使用過程中，產量、效率、精度等性能逐漸降低。（2）突發故障型：在使用過程中由于零部件損壞、失效，使設備停止工作。預防劣化對策預防劣化對策：預防劣化、測定劣化、修復劣化預防劣化：（1）日常點檢維護：給油脂、更換、調整、緊固、清掃；（2）改善維修：維持性能。測定劣化：點檢檢查-良否點檢、傾向檢查。修復劣化：（1）修理：預防預知維修、事后維修；（2）更新：更新、改造。機械

9、設備的劣化部位機械設備的劣化一般發生在以下六個部位：（1）機件滑動工作部位；（2）機械傳動工作部位；（3）機件旋轉工作部位；（4）受力支撐及連接部位；（5）及原料、灰塵接觸、粒附部位；（6）受介質腐蝕、沾附部位。電氣設備劣化的主要原因（1）電的作用；（2）高溫及溫度變化的作用；（3）機械力的作用；（4）潮濕的作用；（5）化學的作用；（6）宇宙放射線作用。電氣（儀表、計算機）設備的劣化部位（1）絕緣部位；（2）及介質接觸、腐蝕部位；（3）受灰塵污染部位；（4）受溫度影響部位；（5）受潮氣侵入部位。第二節 設備點檢設備點檢的意義：為了維持生產設備的原有性能，通過人的五感（視、聽、嗅、味、觸）或簡單

10、的工具、儀器，按照預先設定的周期和方法，對設備上的規定部位（點）進行有無異常的預防性周密檢查的過程，以使設備的隱患和缺陷能夠得到早期的發現，早期預防，早期處理，這樣的設備檢查稱為點檢。設備點檢的“五定”內容（1）定點設定檢查的部位、項目和內容；（2）定法定點檢檢查方法，是采用五感，還是工具、儀器；（3）定標制訂維修標準；（4）定期設定檢查的周期；（5）定人確定點檢項目由誰實施。點檢的分類及分工（1）按點檢的周期分：（a）日常點檢由崗位操作工或崗位維修工承擔。（b）短周期點檢由專職點檢員承擔。（c）長周期點檢由專職點檢員提出，委托檢修部門實施。（d）精密點檢由專職點檢員提出，委托技術部門或檢修部

11、門實施。（e）重點點檢當設備發生疑點時，對設備進行的解體檢查或精密點檢。（2）按分工劃分（a）操作點檢由崗位操作工承擔。（b）專業點檢由專業點檢、維修人員承擔。（3）按點檢方法劃分（a）解體點檢。（b）非解體點檢。日常點檢等工作的主要內容（1）設備點檢依靠五感（視、聽、嗅、味、觸）進行檢查；（2）小修理小零件的修理和更換；（3）緊固、調整彈簧、皮帶、螺栓、制動器及限位器等的緊固和調整；（4）清掃隧道、地溝、工作臺及各設備的非解體清掃；（5）給油脂給油裝置的補油和給油部位的加油；（6）排水集汽包、儲氣罐等排水；（7）使用記錄點檢內容及檢查結果作記錄。清潔、調整、緊固、定期點檢的內容（1）設備的非

12、解體定期檢查；（2）設備解體檢查；（3）劣化傾向檢查；（4）設備的精度測試；（5）系統的精度檢查及調整；（6）油箱油脂的定期成分分析及更換、添加；（7）另部件更換、劣化部位的修復。專職點檢人員（專業技術員）的點檢及職責（1）制訂點檢標準和給油脂標準，零部件編碼，標準工時定額等基礎資料。（2）編制各類計劃及實績記錄。（3）按計劃認真進行點檢作業，對崗位操作工或運行工進行點檢維修業務指導，并有權進行督促和檢查，有問題要查明情況及時處理。（4）編制檢修項目預定表，并列出月度檢修工程計劃。（5）根據點檢結果和維修需要，編制費用預算計劃并使用。（6）根據備件預期使用計劃和檢修計劃的需要，編制維修資材需用

13、計劃及資材領用等準備工作。（7）收集設備狀態情報進行傾向管理、定量分析、掌握機件劣化程度。（8）參加事故分析處理，提出修復、預防及改善設備性能的意見。（9）提供維修記錄，進行有關故障、檢修、費用等方面的實績分析，提出改善設備的對策和建議。（10）參及精密點檢。點檢管理的四個環節（1）制定點檢標準和點檢計劃（P）。（2）按計劃和標準實施點檢和修理工程（D）。（3）檢查實施結果，進行實績分析（C）。（4）在實績檢查分析的基礎上制定措施，自主改進（A）。精密點檢的意義用精密儀器、儀表對設備進行綜合性測試調查，或在不解體的情況下應用診斷技術，即用特殊儀器、工具或特殊方法測定設備的振動、磨損、應力、溫升

14、、電流、電壓等物理量，通過對測得的數據進行分析比較，定量地確定設備的技術狀況和劣化傾向程度，以判斷其修理和調整的必要性。劣化傾向管理的意義為了把握對象設備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數進行觀察，實行定期的劣化量測定，對設備劣化的定量數據進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設備的劣化傾向，從而預知其使用壽命，最經濟地進行維修。劣化傾向管理的實施步驟（1）確定項目即選定傾向管理的對象設備和管理項目；（2）制定計劃設計編制傾向管理圖表；（3）實施及記錄對測得的數據進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表；（4）分析及對策進行統計分析，找出劣化規律，預測更換和修理周期，提出改

15、善對策。點檢的十大要素（點檢內容）（1）壓力；（2）溫度；（3）流量；（4）泄漏；（5）給脂狀況；（6）異音；（7）振動；（8）龜裂（折損）；（9）磨損；（10）松弛。確定點檢周期的因素（1）設備的作業率；（2）設備使用條件；（3）環境條件（溫度、濕度、粉塵等）；（4）潤滑狀況；（5）對生產的影響程度；（6）使用實績值；（7）制造廠家的推薦值。精密點檢的主要檢測方法（1）無損探損用于檢測零部件的缺陷、裂紋等；（2）振動噪音測定主要用于高速回轉機械的不平衡，軸心不對中，軸承磨損等的定期測定；（3）鐵譜、光譜分析用于潤滑油中金屬磨粉數量、大小、形狀的定期測定分析；（4）油液取樣分析用于潤滑油、液壓

16、油、變壓器油的劣化程度分析；（5）應力、扭矩、扭振測試用于傳動軸、壓力容器、起重機主梁等；（6）表面不解體檢測為一般工具無法檢測的部位，使用專門技術及專門儀器進行檢測；（7）繼保、絕保試驗用于變壓器、電機、開關、電纜等周期性的保護試驗；（8）開關類試驗SF6等開關的接觸電阻值測試；（9）電氣系統測試有可控硅漏電測試，傳動保護試驗，傳動系統接觸脈沖及特性測試等。無損探傷的主要方法及特性序號名稱適用范圍基本特點1 染色探傷表面缺陷操作簡單方便2 超聲波探傷表面或內部缺陷速度快，平面型缺陷靈敏度高3 磁粉探傷表面缺陷僅適用于鐵磁性材料4 射線探傷內部缺陷直觀、體積型靈敏度高5 渦流探傷表面缺陷適用于

17、導體材料的構件第三節 維修標準維修標準有維修技術標準、點檢標準、給油脂標準和維修作業標準四項，簡稱維修四大標準。要求的標準設備級別維修方式維修技術標準點檢標準給油脂標準維修作業標準A 預防維修B 預防維修C 一般性預防維修簡單D 事后維修標準名稱編制審核維修技術標準（地區專用）地區技術人員AB級設備由技術室，C級設備由地區技術主管通用維修技術標準技術室設備技術助理點檢標準專職點檢員點檢作業長給油脂標準專職點檢員點檢作業長維修作業標準檢修單位檢修人員檢修單位作業長審核后交專職點檢員確認標準修訂及上述程序相同。改動設備級別審核批準A級關鍵設備地區設備部門負責人設備部長B級重要設備地區設備部門負責人

18、設備技術助理C級一般設備 D級次要設備地區設備部門技術主管地區設備部門負責人機電設備的潤滑方式，潤滑油脂牌號、品種、規格、性能及國產化代用均由設備技術室審批。1關鍵設備和重要設備（AB級）備件試制中的技術問題由設備技術室決定。2一般設備和次要設備的備品備件的試制代用中的技術問題由地區技術部門決定。1制造廠提供的技術圖紙和使用說明書。2國內外同類設備或使用性質類似設備的維修技術管理值。3實踐經驗。1）維修技術標準；3設備使用說明書和有關技術圖紙資料；4同類設備的實績資料；5實踐經驗。1）設備使用說明書，圖紙資料；2）同類設備的實績資料；3）實踐經驗。給油脂部位、給油脂方式、油脂牌號、給油脂點數、

19、給油脂量及周期、更換量及周期、作業分工等。為保證油品分析結果能正確反映油品在使用過程中的實際情況，油品采樣必須遵守以下要求；1）定點、定人采樣，采樣工具要清潔干凈；2）對循環潤滑設備，應盡量在運行中，從進油管道的油過濾器后取樣；3）對飛濺潤滑設備，則多在停車后采樣，采樣部位在油箱底部上約25cm處，不能在油箱底部或污染排放口采樣； (4)采樣口采樣時，應放掉相當于該管內儲油量二倍的油量，然后采樣。1提高檢修作業質量；2縮短檢修作業時間；3防止檢修作業事故的發生；4有利檢修作業管理。5設備故障、狀態管理。內容包括：設備名稱、作業名稱、使用共器具、作業條件、保護用具、作業人數、作業時間、總工時、作

20、業網絡圖、作業要素（項目）、作業內容、作業者、技術安全要點。凡正式投產的設備，在生產過程中造成設備的零件、構件損壞，使生產突然中斷者，或由于本企業設備原因直接造成能源供應中斷使生產突然停頓者稱為設備事故。1設備技術狀態不良安排的臨時檢修；2生產線上的建（構）筑物因使用長久而自然損壞危及生產或迫使停產者；3生產過程中設備的安全保護裝置動作，安全件損壞使生產中斷者；4生產工具損壞，如軋輥等損壞；5生產工藝事故未涉及設備及廠房損壞者；6檢化驗測試事故；7人身事故未涉及設備損壞者。按公司設備事故管理制度規定，設備事故分為四級：1）一般設備事故：設備事故的設備修復費在一百萬元及以上者。2）二級設備事故：

21、凡達到下列條件之一者：a設備事故的設備修復費在十萬元及以上，一百萬元以下者。b主作業線或主要生產設備停機在24小時及以上者。3）三級設備事故：凡達到下列條件之一者： (a)設備事故的設備修復費在五萬元及以上，十萬元以下者。 (b)主作業線或主要生產設備停機在8小時及以上，24小時以下者。 (4)四級設備事故：凡達到下列條件之一者： (a)設備事故的設備修復費在三萬元及以上，五萬元以下者。 (b)主作業線或主要生產設備停機在1小時及以上，8小時以下者。在生產過程中，設備的零件、構件損壞，或并未損壞，但設備動作不正常，控制失靈，需停機檢查調整，未構成設備事故者。設備發生故障使生產中斷，一般中斷一次

22、計算一次，如果一臺設備發生故障，修復開機還沒有達到正常生產時，在同一部位又發生故障，后一故障應視為前一故障的繼續，次數只記一次，故障時間和故障修復費則要累計計算。1）主作業線故障時間：一般為從主作業線停產至主作業線恢復生產之間的時間。2）設備停機時間：一般從設備停機開始至修復運轉為止的時間（工業爐窯要加上烘爐時間），事后修理設備或有備用機的設備可按設備的實際修理時間，即從修理開始至修理完了為止的時間。設備事故修復費為修復或更換損壞的設備而發生的備件備品、材料、人工及管理費用。設備損壞嚴重無法修復的，其修復費應為更換及該設備規格、裝備水平相應設備的現行價格。事故原因不清、責任不明不放過；事故責任

23、者和有關人員沒有真正受到教育不放過；防范措施不落實不放過。1）操作人員必須經培訓合格后上崗；2）嚴格執行各項標準和崗位責任制；3）做好日常點檢、維護、緊固工作；4）加強設備的定期點檢工作；5）認真做好計劃檢修工作； i.提高檢修質量； ii.按備件消耗規律，準備必要的備件； iii.做好設備的潤滑工作，保證潤滑良好； iv.進行預想事故演習，提高處理事故的應變能力。1）一、二級設備事故，須立即用電話向設備部和歸口管理部門報告，并于事故處理完后一周內向設備部設管室報設備事故報告表。2）三、四級設備事故，應在事故后三天內報告。主要生產設備事故及故障停機率設備事故及設備故障時間工作制度時間×

24、;1000千元產值事故損失費設備事故損失費（元）總產值（千元）1設備利用率（日歷作業率）實際開動時間（h日歷時間（h100% 實際開動時間（h日歷時間（計劃停機時間設備及生產故障時間）2高爐休風率（休風時間（h日歷時間（h100% 休風時間為定修、設備故障、生產故障等引起休風時間的總和。3設備有效作業率（實際作業時間（h規定工作時間（h100% 規定工作時間（h日歷時間計劃停機時間計劃停機時間是指計劃規定的實際停機時間，包括年修、定修、生產調整、換棍、停產點檢、交換班等停產時間。1設備功能投入率（工作制度時間（h設備功能故障時間（h工作制度時間（h100% 2設備精度保持率（工作制度時間（h精