1、13填空 1. 射砂筒的進氣方式有（頂上進氣）和（均勻進氣）兩種。 2. 機械起模的方式有（頂箱起模）和（翻轉起模）兩種。 3. 氣動微震機構可分為（彈簧墊式）和（氣墊式）兩種。 4. 按生產線布置，可將鑄型輸送機分為（封閉式）和（開放式）兩種。 5.按照工作原理的不同，澆注機械可分為（傾轉式）、（底注式）、（氣壓式）和電磁泵式）四類。 6. 篩分設備的主要作用是篩除其中的（芯塊）、（砂塊）和（其他非金屬雜物 考試題： 緊實度：指型砂被緊實的程度，通常用單位體積內型砂的質量表示 震擊實砂：將型砂填入砂箱，工作臺將砂箱連同型砂舉升到一定高度，并讓其自由下落，工作臺與機體發生撞擊。撞擊時，型砂的下

2、落速度變成很大的沖擊力，作用在下面的砂層上，使型砂層層得到緊實。 脫箱造型：在造型后能先將砂型脫去，使砂箱不進入澆注、落砂、回送循環的造型方法。 鑄造生產線：根據生產鑄件的工藝要求，將主機和輔機按照一定的工藝流程，用運輸設備聯系起來，并采用一定的控制方法所組成機械化、自動化造型生產體系，并在該生產體系中，進行鑄型澆注、冷卻落砂以及空箱返回等工作，從而完成鑄件生產過程。 流態化：氣體通過固體顆粒流動，使固體顆粒呈現出類似于流體狀態。 1.慢速壓實過程中，砂型內的應力是如何分布的？ 答：壓實開始時，箱壁上的摩擦阻力使壓板邊角處應力升高，在壓板下沿著砂箱壁形成一個高應力環形區。這時，型砂的內摩擦力與

3、壓板的向下推力結合，形成一個向下向中心的作用力。 2、 根據射砂過程及砂粒自射孔射出的過程，影響砂粒射出的因素有哪些？是如何影響的？如何防止 答：(1)射砂氣壓及氣壓梯度，用流通截面足夠大的快速進氣閥門； (2) 型砂性能與射砂筒中型砂的緊實，防止出現穿孔、搭棚和空吹現象； (3)錐形射頭與射孔大小，射芯機的射頭大都做成錐盆形，射孔不能過小。 3、 根據圖1中震擊氣缸工作時的 三個位置描述震擊氣缸的震擊循環過程？ 1-震擊活塞 2-進氣孔 3-排氣孔 （1）管路氣壓過低，或工作負荷過大；提高管路氣壓。 （2）進氣孔太小，進氣過慢；調整進氣孔尺寸。 4、 發生雙重撞擊的原因有哪些？如何排除？ 震

4、擊開始時，壓縮空氣通過活塞1中的空腔，經氣缸壁上的環形間隙，從氣缸孔2進入氣缸，缸內氣壓上升，推動活塞向上運動。活塞向上升起一段距離后，空氣的氣路別切斷，氣缸不再進氣。這時，由于氣缸中的氣壓仍然比較高，它一面膨脹一面推動活塞繼續上升。活塞又走過一小段距離 (稱作膨脹行程)后，將排氣孔3打開，氣缸內的壓縮空氣便迅速排出。這時氣缸內氣壓降低，但是活塞尚具有向上的慣性，因而仍然繼續上升。慣性使活塞再上升一段距離(排氣工作行程)后，上升慣性喪失開始下落。下落時，先關閉排氣孔3，一直落到活塞以相當大的速度與工作臺發生撞擊，這時進氣孔被打開，氣缸又開始進氣。震擊工作臺受撞擊時回彈力的作用，加上氣缸內氣壓的

5、作用，活塞及工作臺重又上升，一個震擊循環結束，新的循環重又開始，形成重復的震擊。 5、 水平分型脫箱造型與垂直分型無箱造型相比有哪些優點？答：1)水平分型下芯和下冷鐵比較方便；2）水平分型時，直澆道與分型面相垂直，模板面積有效利用率高3）水平分型時，如采用射壓等方法，可以避免模樣比較高，在模樣下面射砂陰影處所得的緊度較低，壓實后緊實度不均勻的缺點； 4)水平分型時，鐵液壓力主要取決于上半型的高度，較易保證鑄件質量； 5)水平分型可以保持原來的工藝特點，模板改裝比較方便。 6、 用方框圖畫出濕型砂處理系統的組成布置圖，并說明砂處理系統機械化的組成？ 答：（2）砂處理系統的機械化是由滿足各工序要求

6、的工藝設備、工序與工序間的運輸設備，以及給料、定量、儲存等輔助裝置組成，它也包括為實現這些工序的控制系統，為防止環境污染的除塵系統 7、 與常用的碾輪混砂機比較，轉子混砂機有哪些特點？答：1）轉子混砂機的混砂工具對物料施以沖擊力、剪切力和離心力，使物料處于激烈運動狀態； 2）轉子混砂工具只要設計合理，就可以完全埋在料層中工作，將能量全部傳給物料；因而料層比同盤徑碾輪混砂機高，一次加料量可以大為增加； 3）混合速度快，混勻效果好； 4）轉子混砂工具一直使物料處于松散的運動狀態，這既有利于物料間穿插、碰撞和摩擦，也減輕混砂工具的運動阻力； 5）轉子混砂機可用較少的盤徑尺寸，滿足較多的產量要求，可以

7、大大簡化系列設計，減輕制造工作量。6）轉子混砂機結構簡單2目錄1緊實度2型砂緊實度測量的方法3對砂型緊實的工藝要求4慢速壓實過程結束后砂型內緊實度如何分布·································15使壓實實砂緊實度均勻化的方法·

8、83;·········································26微震實砂法使砂型壓實效果提高原因7描述射砂過程各階段特點8射砂法實砂過程中砂粒是如何自孔射出9影響

9、砂粒射出的因素有哪些,是如何影響的,如何防止··························310為什么射頭做成錐盆形11射砂法實砂是如何使砂緊實結合圖解釋分布原因12影響芯砂在芯盒中緊實因素13射孔大小如何影響型芯緊實度·········

10、83;··································414氣流實砂法的工作原理及優缺點15氣流沖擊緊實法的工作原理和過程··········

11、;······························516影響拋砂緊實的主要因素17起模時砂胎需要克服哪些阻力？18根據圖震擊汽缸在工作中的三個位置描述震擊氣缸的震擊循環過程·········

12、3;··619影響震擊循環的因素20發生雙重撞擊的原因有哪些，如何排除21低壓微震壓實造型機優點有22高壓造型機自動更換模板裝置有以下幾個作用······························723分別解釋熱形盒和冷形盒的概念:24垂直分型無箱射壓造型機特點是·

13、;·········································825水平分型與垂直分型相比有以下一些優點26造型生產線27造型生產線的輔機有哪些28造型生產線布置原則&

14、#183;·················································&

15、#183;·929什么叫串聯式布線及并聯式布線,各有何特點·······························1030慣性撞擊式落砂機特點31流化區··········&

16、#183;·················································&

17、#183;···1132與常用碾輪機相比，轉子混砂機特點33砂鐵比的大小和變化對回用砂有什么影響.在設計和使用砂處理系統時，如何考慮因砂鐵比變化帶來的一些問題34試論述砂再生的技術，經濟和社會意義·······························&

18、#183;····121緊實度：指型砂被緊實的程度，通常用單位體積內型砂的質量表示 型砂緊實度的數值：十分松散的型砂0.6-1.0g/cm3，從砂斗填到砂箱的松散砂1.2-1.3g/cm3一般緊實的型砂1.55-1.7g/cm3高壓緊實后的型砂1.6-1.8g/cm3非常緊實的型砂1.8-1.9g/cm3 2型砂緊實度測量的方法：用一鋼管或特制的鉆頭把被測部分的型砂取出來，稱出其質量并計算其體積，求出緊實度，在實際生產中采用砂型硬度計 型砂強度計原理：將一個直徑為3.2mm長為9mm的測頭壓入砂型中所需的貫入阻力，折算成砂型強度，所得的值大體上與型砂的抗

19、壓強度相近 3對砂型緊實的工藝要求:（1）砂型緊實后要具有足夠的緊實度，除了要使砂型能經受住搬運或翻轉過程中的震動而不損毀外，更重要的是要使砂型型腔表面能抵抗住澆注時金屬溶液的壓力 （2）緊實后的砂型應是起模容易，起模容易，回彈力小，起模能保持鑄型精度，特別是不發生損壞，脫落等現象（3）砂型應具備必要的透氣性，避免澆注時產生氣孔 慢速壓實過程中砂型內應力如何分布:壓實開始時，箱壁上的摩擦阻力使壓板邊角處應力升高，在壓板下沿著砂箱壁形成一個高應力環形區。這時，型砂的內摩擦力與壓板的向下推力結合，形成一個向下向中心的作用力。 4慢速壓實過程結束后砂型內緊實度如何分布：慢速壓實開始時，箱壁上的摩擦阻

20、力使壓板邊角處應力升高，在壓板下沿著砂箱壁形成一個高應力環形區。這時，型砂的內摩擦力與壓板的向下推力結合，形成一個向下向中心的作用力。 詳細描述高速壓實過程型砂被緊實過1程:高速壓實當壓板壓向砂型的速度很高時（7m/s），大致可分為三個階段： 1)型砂初步緊實并向下加速運動階段，緊實開始，壓板高速拍擊型砂，使砂型頂部的砂層一方面被初步緊實，另一方面被推動向下運動。上面一層型砂得到加速后，立即推動它下面的砂層，同樣使其初步緊實及向下運動。這樣層層由上而下形成一種緊實波。這種緊實波向下發展速度很快，可以達到壓板速度的好幾倍。 砂層的沖擊緊實階段。當上述砂層緊實波到達模板表面時，高速運動的砂層產生很

21、高的沖擊力，使型砂進一步緊實，達到很高緊實度。模板上的砂層緊實后，它上面的砂層受到更上層砂層的沖擊，也得到沖擊緊實。如此，沖擊由下層層向上，砂層也層層得到緊實。、 3)壓板的沖擊緊實階段。砂層沖擊將近結束時，高速運動的壓板受阻滯止，產生較大的沖擊力，使砂型背面的砂層被充分緊實，壓板的質量大時，產生的沖擊力也大。5使壓實實砂緊實度均勻化的方法：1.減小壓縮比的差別(1)應用成形壓板(2)應用多觸頭壓頭 2.模板加壓與對壓法 3.提高壓前的型砂緊實度(1)控制型砂緊實率 (2)提高填砂緊實度 (3)復合實砂或壓前將砂預緊實（4）多次加壓與順序加壓 如何提高壓前型砂緊實率：（1）控制型砂的緊實率（2

22、）提高填砂的緊實度（3）復合實砂或壓前將砂預緊實 震擊實砂：將型砂填入砂箱，工作臺將砂箱連同型砂舉升到一定高度，并讓其自由下落，工作臺與機體發生撞擊。撞擊時，型砂的下落速度變成很大的沖擊力，作用在下面的砂層上，使型砂層層得到緊實。 優點：震擊實砂方法所得的砂型緊實度分布，以靠近模板一面為最高，這對于砂型的抵抗澆注時金屬液體壓力比較有利，特別是在砂箱高時，型面的硬度也較高，而且型內緊實度分布比較合理，不受模樣影響，砂型深凹部都能得到較好的緊實，特別是模樣較高或比較復雜的砂型缺點：需要多次撞擊，噪聲大，生產率低，特別是震擊力直接傳到機器的基礎上，震動很大，甚至會引起廠房與其他設備的震動，妨礙附近其

23、他設備的工作 6微震實砂法使砂型壓實效果提高原因：（1）動壓實力的效果（2）微震能減少型砂緊實過程中的內外摩擦力，使緊實度分布均勻化 射砂法實砂基本工作原理：射砂法將芯砂（或型砂）填入射砂筒中，將芯盒壓緊在射砂頭之下，然后開啟快速進氣閥，壓縮空氣從貯氣包快速進入射砂筒，射砂筒內氣壓急劇提高，壓縮空氣穿過砂層，推動沙粒，將砂粒夾在氣流之中，通過射孔射入芯盒，將芯盒填滿，同時在氣壓的作用下，將砂緊實 7描述射砂過程各階段特點：（1）射前期：射前期時間很短，大約為0.008-0.011s左右，射砂開始時，筒內氣壓為50kPA（2）自由射砂階段：砂粒是以氣砂流形式穿過空間填入芯盒，自由射砂階段時間不長

24、，約為0.3-0.5s，近80-90%的芯（型）砂在這一階段填入芯盒（3）壓砂團緊實階段:可使芯盒上部的型砂緊實度繼續提高 8射砂法實砂過程中砂粒是如何自孔射出：砂粒是有壓縮空氣高速穿過砂粒間的空隙形成的滲透壓推出來的 根據射砂過程及砂粒自射孔射出的過程。9影響砂粒射出的因素有哪些,是如何影響的,如何防止： (1)射砂氣壓及氣壓梯度，用流通截面足夠大的快速進氣閥門； (2) 型砂性能與射砂筒中型砂的緊實，防止出現穿孔、搭棚和空吹現象； (3)錐形射頭與射孔大小，射芯機的射頭大都做成錐盆形，射孔不能過小。 10為什么射頭做成錐盆形：目的在于使射砂筒的氣流向射頭集中，在射孔處造成大的滲透流速，有利

25、于砂粒的射出，也使氣壓梯度逐漸向射孔增大，有利于型砂向流化區補充，同時使射砂筒本體內氣流的滲透流速減小，降低型砂在射砂筒內受緊實的程度 11射砂法實砂是如何使砂緊實結合圖解釋分布原因：(1)氣砂流受滯止時形成的高氣壓區（2）壓砂團的緊實作用由圖可見，所得的緊實度都是芯盒的下部較高，由下往上，緊實度逐漸降低，只有在芯盒最上面，靠近射孔處，緊實度又重新有所提高。圖中四條曲線，緊實度分布的規律都相似。從圖中還可見，不論上排氣還是下排氣，芯盒中心部分所得的緊實度都比邊緣部分所得的緊實度為高。這兩部分的緊實度差，上排氣比下排氣的為大，特別在芯盒地面上，下排氣式樣中心與邊緣部分的砂型硬度差比較小，而上排氣

26、所得的硬度差大 12影響芯砂在芯盒中緊實因素：(1）射砂射出的諸因素，射出順利，氣砂流密度大，速度大(2)射孔大小（3）排氣孔的位置和大小 13射孔大小如何影響型芯緊實度：射孔大，砂粒射出容易，而且在芯盒中生成的高氣壓區作用范圍大，加強了氣壓差和滲透壓力的作用，有利于芯盒中心及邊緣部分緊實度的均勻化，這都對緊實有利，但射孔也不宜過大，必須與氣包容量和射砂閥截面大小相匹配，否則射砂筒出氣過快，不能建立較高的氣壓，反而減弱了使砂粒射出的氣壓梯度，不利于砂的射出 14氣流實砂法的工作原理及優缺點: 氣流滲透實砂法（簡稱氣滲緊實法）是先將型砂填入砂箱及輔助框中，并把砂箱及輔助框壓緊在造型機的射孔下面，

27、然后，打開快開閥將貯氣筒中的壓縮空氣引至砂型頂部，使氣流在很短時間內滲透通過型砂而使型砂緊實的方法。模板上開有排氣孔，氣流由砂型頂部穿過砂層，經排氣孔排出。氣體滲透時，在型內所產生的滲透壓力使型砂緊實。為了避免高速高壓氣流從噴孔直射砂型頂部，造成型砂飛濺，氣流通過分流板上分散的小孔進入型砂頂部，使氣流能較均勻地作用于砂層頂面。 優缺點：氣滲實砂法雖然能使砂胎深處獲得高緊實度，但就整體來說，緊實度尚比較低，特別是砂型的中上部，緊實度不高 15氣流沖擊緊實法的工作原理和過程： 原理：先將型砂填入砂箱及輔助框中，并壓緊在氣沖噴孔下面，然后迅速打開沖擊閥，砂箱頂部空腔氣壓迅速提高，產生沖擊作用，將型砂

28、緊實。氣沖緊實前，先將已填砂的砂箱，模板，輔助框等由升降加緊工作臺壓緊在噴孔下面。氣沖緊實時，使閥盤上面空腔的快開排氣閥迅速排氣，閥盤上面的氣壓迅速降低，于是閥盤受下面壓縮空氣的推力，向上推開，使氣泡直接與型頂空腔相通，氣沖閥打開，氣流以極高速進入型頂空腔，砂型頂部氣壓急劇提高，在0.01s內提高至0.350.50Mpa，升壓速度dp_1/dt(p1為型頂空腔處氣壓)可達80100Mpa/s。這樣急劇升高的氣壓，作用在型砂頂上，將型砂緊實。 氣沖緊實過程：1.自上而下的初步緊實及加速運動階段 2.自下而上的沖擊緊實階段 16影響拋砂緊實的主要因素：1.拋砂速度砂團拋出的速度越大，其沖擊能量越大

29、，所得砂型緊實度也越高2.拋砂頭移動速度3.供砂速度4.其他因素造型工藝裝備的結構，如砂箱箱帶的設計，型砂的含水率，拋頭離模板的高度等都對拋砂緊實度有影響 17起模時砂胎需要克服哪些阻力？需要克服的阻力：模樣垂直平面CD及EF等上的摩擦阻力，模樣水平表面DE 上對型砂的附著力以及砂胎起模時，在深凹部形成的真空吸阻力。如果砂胎沿CF平面的粘結力(加上或減去砂胎的垂力）大于這些阻力的總和就可以順利起膜。 第二章18根據圖震擊汽缸在工作中的三個位置描述震擊氣缸的震擊循環過程：震擊開始時，壓縮空氣通過活塞1中的空腔，經氣缸壁上的環形間隙，從氣缸孔2進入氣缸，缸內氣壓上升，推動活塞向上運動。活塞向上升起

30、一段距離后，空氣的氣路別切斷，氣缸不再進氣。這時，由于氣缸中的氣壓仍然比較高，它一面膨脹一面推動活塞繼續上升。活塞又走過一小段距離 (稱作膨脹行程)后，將排氣孔3打開，氣缸內的壓縮空氣便迅速排出。這時氣缸內氣壓降低，但是活塞尚具有向上的慣性，因而仍然繼續上升。慣性使活塞再上升一段距離(排氣工作行程)后，上升慣性喪失開始下落。下落時，先關閉排氣孔3，一直落到活塞以相當大的速度與工作臺發生撞擊，這時進氣孔被打開，氣缸又開始進氣。震擊工作臺受撞擊時回彈力的作用，加上氣缸內氣壓的作用，活塞及工作臺重又上升，一個震擊循環結束，新的循環重又開始，形成重復的震擊。 19影響震擊循環的因素：1)進氣行程及膨脹

31、行程若過大，則消耗壓縮空氣多，而且氣壓過早升高，減弱震擊的力量，反而使震擊的效率降低。2)余隙高度若余隙體積過大，氣壓升高速度減慢，而在排氣時，需排出的空氣量多，可能導致震擊過程減緩，但在另一方面，如果過小，在活塞下行階段，氣壓升高較快，使震擊能量降低3)管路氣壓，管路氣壓高，活塞上升速度快，慣性行程加長，使示功圖擴大，增加震擊效果。相反地，若氣壓降低到一定限度以下，或工作負荷過大，震擊循環會出現雙重撞擊現象。4)進氣孔和排氣孔的大小，如進氣孔太小，進氣過慢，也容易出現雙重撞擊現象。同樣，進氣孔也不能太大，進氣太快，氣缸尚未發生撞擊而缸內氣壓已升得很高，也會削弱震擊的力量。 20發生雙重撞擊的

32、原因有哪些，如何排除： 1）管路氣壓過低，或工作負荷過大；提高管路氣壓。 2）進氣孔太小，進氣過慢；調整進氣孔尺寸 21低壓微震壓實造型機優點有： 1) 由于機構中有彈簧墊或氣墊緩沖，對地基的震動較小； 2) 可以實現微震及壓震及不同緊實方法組合，有高大模樣也能得到很好的緊實，緊實度分布比較均勻； 3)工作震動頻率相對于震擊實砂為高因而其造型機的生產率比震擊造型機高。 22高壓造型機自動更換模板裝置有以下幾個作用：高壓造型機的模板和模板框都要求高剛性而十分笨重，絕大多數高壓造型機又是四立柱式的，如要求在工作臺上更換模板，十分費力，因而現在高壓造型機上都設置有模板更換裝置 1)能使造型機在不停機

33、的情況下，自動更換橫板，不占用機動時間，可以提高機器的利用率； 2)在造復雜的鑄鋼件時，需要在造型前先在模板上進行放置冷鐵、活塊以及敷蓋防粘砂材料等工序，采用模板穿梭及循環裝置，可以把這些輔助工序，移至造型機外進行，有利于增加機器的機動時間； 3)更換模板不占機動時間，使造型機在進行多品種小批量生產時仍不降低其生產率，使小批量鑄件的生產也能用自動化的高壓造型生產線； 4) 調節生產，模板穿梭及循環機構，可以使生產線輪流造幾種不同的砂型，有利于均衡生產線對型砂、砂芯和金屬熔液的需要。 23分別解釋熱形盒和冷形盒的概念: 熱形盒法制芯：將鑄造用砂，熱固性樹脂和催化劑合成的砂料射入具有加熱裝置的芯盒

34、中，加熱到 180-750c，便貼近芯盒表面的砂料受熱，在溫度作用下其粘結劑在短時間內硬化形成砂芯，不需要再進行烘干。 冷芯盒法;用液態樹脂和液態添加劑與鑄造用砂混合，然后將砂料射入芯盒中，在向砂芯吹入硬化氣體中，使砂芯瞬時硬化，常用氣體有三乙胺，三氧化硫，甲醛甲酯，二氧化碳等。 24垂直分型無箱射壓造型機特點是： 用射壓方法緊實砂型，所得型塊緊實度高而均勻。型塊的兩面都有型腔，鑄型由兩個型塊間的型腔組成，分型面是垂直的。連續造出的型塊，互相推合，形成一個很長的型列。澆注系統設在垂直分型面上，由于型塊互相推住，在型列的中間澆注時，幾塊型塊與澆注平臺之間的摩擦力可以抵住澆注壓力，型塊之間仍保持密

35、合，不需卡緊。一個型塊即相當一個鑄型，而射和壓都是快速造型方法，所以造型機的生產率很高。造小型鑄件時，生產率可達300型/h以上。 25水平分型與垂直分型相比有以下一些優點：1)水平分型下芯和下冷鐵比較方便；2）水平分型時，直澆道與分型面相垂直，模板面積有效利用率高3）水平分型時，如采用射壓等方法，可以避免模樣比較高，在模樣下面射砂陰影處所得的緊度較低，壓實后緊實度不均勻的缺點；4)水平分型時，鐵液壓力主要取決于上半型的高度，較易保證鑄件質量 5)水平分型可以保持原來的工藝特點，模板改裝比較方便 第三章26造型生產線：根據生產鑄件的工藝要求，將主機和輔機按照一定的工藝流程，用運輸設備聯系起來，

36、并采用一定的控制方法所組成機械化、自動化造型生產體系，并在該生產體系中，進行鑄型澆注、冷卻落砂以及空箱返回等工作，從而完成鑄件生產過程。 27造型生產線的輔機有哪些:刮沙裝置、扎氣裝置、翻箱機、合型機、落相機、澆注機、捅箱機、落砂機、分箱機、降箱機、轉箱機、推箱機構、擋箱機構 28造型生產線布置原則: 1)生產線的布置要根據實際條件和具體要求來決定，切不可一味追求先進性，盲目提高機械化和自動化程度。 2)生產線所連用的鑄造工藝必須經過試驗，證明是切實可行的，并經過可行性論證。 3)生產線應滿足生產綱領要求。 4)生產線盡量實現澆注機械化，這不僅能使鑄造工人從危險和繁重的勞動中解放出來， 而且能

37、提高線的利用率。 5)注意解決造型生產線中各工序間的生產平衡問題。為了發揮主要設備的最大生產能力，應使各個工序、各個工部的設備能互相配合，實現均衡生產。否則整個生產過程只能按照最低生產率設備的速度進行生產，影響其他設備的利用率和整個線的生產率。 6)生產線的運輸形式宜采用分段累加式滾道的柔性連接，或在工序間增設緩沖環節。 7)生產線各機械傳動方式宜采用電動、液動、氣動機械和油阻尼的綜合傳動，并有自功 潤滑系統。 8)生產線控制系統宜采用分散控制。 9)生產線有較高的可維修性，這意味著結構簡單、耐久、配件不需要話缺材料等。 10)有良好的建筑適應性，占地面積，在場內沒有大的動載荷及地坑，為生產線

38、服務的起重設備載荷不大等等。除此以外，還應盡量使能耗低，重視生態條件的改善(噪聲、有害氣體古量、溫度條件)及注重人文工程(工人的疲勞程度、勞動的舒適程度)等。 29什么叫串聯式布線及并聯式布線,各有何特點：按照造型機與鑄型輸送機的位置不同，有兩種不同的布置形式，即串聯和并聯布置。串聯式布線的特點是造好的上型從造型機到合型機之間的運行方向，與遣型段或下芯段的鑄型輸送機小車運行方向平行或重迭，串聯式布線適于占地狹長的場合，多采用連續式鑄型輸送機，可以動態合型，也可以在合型邊輥道上或臺型機上實現靜態合型，落砂后的空砂箱必須設置專用回箱輥道進回主機。此種布線方式布局較緊湊，除動態合型機外所采用的輔機結構都比較簡單。但當線上主機不止一對時，造好的砂型穿越輔機的機會較多，砂粒易落入型腔影響鑄件質量。并聯式布線的特點是造好的上型從主機到舍型機的運行方向與鑄型輸送機在造型段或下芯段的運行方向垂直或成一定角度