1、酒 泉 職 業 技 術 學 院畢 業 設 計（論 文）2010 級 機械制造與自動化 專業題 目： 配合件JD12的數控加工工藝分析與編程 畢業時間： 二一三年六月 學生姓名： 指導教師： 班 級： 2012年 12月20日配合件JD-12的數控加工工藝與編程摘要：本文主要講述軸類配合件的工藝過程和設計。 軸類零件是機器中經常遇到典型零件之一,軸類零件是旋轉體零件，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。本設計針對的是圓錐軸套配合件為典型的軸類零件，該零件結構形狀簡單，但為了保證相互配合,必須有嚴格的尺寸要求，加工難度較大。本文講述了該零件的加工工藝過程、工藝分析、程序編

2、寫、切削參數選取等內容。關鍵詞：配合件；工藝；程序；目錄 前言 1一、畢業設計任務概述（一）畢業設計的主要內容 2（二)畢業設計指導思想和設計原則3二、零件的加工工藝分析（一）零件圖的工藝分析4（二)零件圖結構工藝性分析5(三）材料分析6（四）零件的毛坯選擇7 (五）零件的安裝7三、數控加工工藝方案的制定(一）工藝過程設計8(二）機床的選擇10(三）刀具的選擇12（四）量具的選擇13四、切削用量的選擇（一）軸、套外圓的切削用量14 （二）鉆孔(16）的切削用量15（三）鏜孔（軸20）的切削用量16 （四）切斷及切退刀槽的切削用量17（五）鏜孔（套）的切削用量18(六）螺紋的切削用量20 五、加

3、工程序清單 （一)工序的加工程序清單21 （二）工序的加工程序清單22 (三)工序的加工程序清單23 （四）工序的加工程序清單24 （五)工序的加工程序清單25 （六）工序的加工程序清單26 （七）工序的加工程序清單27六、零件加工 （一)加工前的準備28 （二)對刀29(三）零件的加工29（四）零件加工結果30（五）原因分析及解決辦法31總結32參考文獻 33前言畢業設計是我們畢業前進行的一次綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的練習，是對我們所學專業知識的一次全面的檢驗，也是對所學知識的一種綜合體現，把所學知識能夠運用到實際零件的加工中，是在我們學完了大學基礎課,技術基礎課,以及大部分專業

4、課之后進行的。畢業設計作為大學生最后一項工作。此次畢業設計的知識不但涉及有金屬切削原理、加工工藝、數值計算、刀具的性能、測量技術、CAD制圖外還涉及到毛坯、金屬材料、公差配合及加工設備等多方面的知識。就個人而言，我們應當通過這次畢業設計，得到了以下能力方面的鍛煉與提升:1能熟練運用所學知識的基本理論以及在實訓中學到的實踐知識，真正的把理論投入到實際生產中。 2提高自身的設計能力,加強對零件結構的分析和處理能力，設計出合理的加工方案,使生產效率提高,節約生產成本和降低工人勞動強度。3使用各種手冊和專業資料的查詢,能夠迅速的查詢到自己所需的正確數據，并能綜合所學知識和生產加工經驗合理選擇。通過此次

5、畢業設計，對自己未來從事的工作奠了一定的基礎，也使我體會到了老師平時對我們的諄諄教導和用心良苦。但由于本組同學能力有限，設計還有許多不足之處，希望老師給予批評和指正！一、畢業設計任務概述（一）畢業設計的主要內容畢業設計主要有以下內容：1繪制零件圖，了解零件的結構特點和技術要求.2根據生產類型和生產條件,對零件進行結構分析和工藝分析.有必要的話，對原結構設計提出修改意見。3確定毛坯的種類，繪制毛坯圖。4擬定零件機械加工工藝過程,確定加工方案,選擇各工序的加工設備和工藝裝備(刀具、夾具、量具、加工設備等），確定各工序的加工余量和工序尺寸，計算各工序的切削用量和工時定額,并進行技術經濟分析。5填寫機

6、械加工工藝過程卡片，機械加工工序卡片等工藝文件.6撰寫設計說明書.(二）畢業設計指導思想和設計原則1畢業設計指導思想2畢業設計的目的（1）培養學生理論聯系實際的設計思想，綜合運用所學的理論知識,結合生產實際知識，訓練分析和解決一般工程實際問題的能力，鞏固、加深和擴展有關數控加工方面的知識；（2）通過對零件加工方案分析,合理選擇加工機床，正確分析零件尺寸的能力、確定尺寸、選擇材料,較全面的考慮加工工藝等要求,學習數控加工的一般方法,通用零件、簡單機械設計的設計原理和過程，培養學生設計的能力;（3）進一步訓練學生計算、繪圖、數控編程、數控操作，熟悉和運用設計資料以及使用經驗數據、進行經驗估算和處理

7、數據的能力.3畢業設計的任務畢業設計通常選擇一般用途的較簡單機械零件為題目，設計的內容包括：零件圖樣工藝分析、工藝方案的比較與優先、切屑用量、工序加工程序編制、編寫設計說明書等.4 畢業設計的要求在加工時，保證零件加工質量;適合一般現場條件,能顯著提高生產效率；降低生產成本，適應強；工藝合理，工藝資料齊全,說服力強.5畢業設計的效果通過這次畢業設計，使我們綜合利用三年來所學知識，解決基本問題，熟悉舊知識，應運新知識，解決實際問題，在原來的基礎上，更進一步。為走上工作崗位奠定一定的基礎。6設計的原則 本組同學認為設計的原則是從準備資料到說明書的結束，應在盡量提高生產效率的前提下，降低成本,保證加

8、工質量，穩定可靠,提高經濟效益.二、零件的加工工藝分析（一）零件圖的工藝分析 圖11圖12 1。技術要求： (1）銳邊倒角C0.3、其余表面按Ra3.2加工； （2）錐面接觸面不小于%50； (3）圓弧與圓弧過渡光滑； (4）未注公差尺寸按IT12加工和檢驗。 2軸套配合件是較常見的零件之一。數控車床加工的軸類零件一般有圓柱面、錐面、圓弧面、臺階、端面、內孔、螺紋和溝槽構成，材料為45鋼。如圖1-1、1-2所示的軸套配合件適合采用數控車床加工。3該工件屬于軸套配合件。其主要技術要求為:圓弧與圓弧過渡光滑。銳邊倒角C0.3,也有相應的同軸度和垂直度要求。（二）零件結構工藝性分析零件的結構工藝性是

9、指零件在滿足使用性能的前提下，其制造、維修的可行性和經濟性.即所設計的零件結構便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對零件進行結構工藝性分析。該零件的視圖符合國家標準的要求,位置準確，表達清楚；幾何元素之間的關系準確;尺寸標注基本完整、清晰。1尺寸精度軸：總長度為95±0。05mm；46外圓的上偏差為0，下偏差為-0。039，精度等級達IT7;36外圓的上偏差為0,下偏差為-0.039，精度等級達IT7；20外圓，精度等級達IT8；20內孔上偏差為+0.033，下偏差為0,精度等級達IT8。套：總長度為46,正負偏差為±0。05，達IT10；46外圓的上偏差

10、為+0。025，下偏差為0,精度等級達IT7.2表面粗糙度要求根據零件的表面工作部位的不同，有不同的表面粗糙度要求。該零件表面粗糙度除了配合處的公差為1。6um，其它均為3.2um。3位置精度的要求位置精度主要是指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支撐軸頸的同軸度，一般精度的軸為0.010。03。根據該零件圖分析，雖沒有位置精度要求的標注,但在實際加工過程中，應考慮這些問題,保證20 mm外圓，36 mm 外圓的同軸度誤差(按一般標準為0。03），內孔與軸的垂直度誤差（按一般標準為0。03）(三)材料分析該零件材料為45鋼。45表示平均含碳量為0。45%，它是一種優質碳素結構鋼。屬于中碳鋼，

11、強度高，塑性適中，具有綜合的機械性能，多用于軸、套、齒輪、連桿等部件。該零件的毛坯材料為45鋼,強度、硬度、塑形等力學性能好，切削性能好，工藝性能好，便于加工，能夠滿足使用性能。 (四）零件的毛坯選擇該零件的毛坯選擇45鋼。零件在進行加工時,余量的大小，成本等問題在設計毛坯時就要仔細考慮好.選擇毛坯時應考慮以下因素:1零件材料的工藝特性，以及零件對材料組織和性能的要求。由于該零件的形狀不復雜，毛坯結構形狀易獲得，且機械性能要求不高,可用45棒料.2零件的形狀尺寸及生產批量、生產成本。由于該配合件是小批量生產， 而套筒較短，有同軸度要求，為便于精確的尺寸獲得，套筒選擇加工后切斷，故其毛坯較長.3

12、毛坯尺寸及加工余量。該零件批量少，精度要求較高,毛坯尺寸較接近零件尺寸，所留加工余量較小.綜上所述，該零件毛坯選擇為軸毛坯50mm×100mm棒料，套50mm×65mm棒料。毛坯如圖所示(圖1-3、4）.圖1-3圖14（五）零件的安裝1該零件的加工，既有普通車床，也有數控車床。普車和數控車的零件安裝方法是一樣的,要合理的選擇定位基準和夾緊方案,注意以下兩點：（1）力求設計、工藝與編程計算的基準統一，以便于提高編程時數值計算的簡便性和精確性。(2）盡量減少裝夾次數,盡可能在一次裝夾后，加工出全部待加工面。根據零件的尺寸、精度要求和生產條件選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。

13、三爪自定心卡盤可以自定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形,三角形等軸類和盤類小型零件。三、 數控加工工藝方案的制定(一）工藝過程設計1定位基準的選擇軸的基準選擇粗基準的選擇：加工時，使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準稱為定位基準。根據相互位置原則、余量最小原則和便于裝夾原則，本零件的粗基準為48mm的外圓表面。精基準的選擇：根據基準重合原則、基準統一原則、互為基準原則、便于裝夾原則，確定該零件的精基準為36mm的外圓表面。套的基準選擇粗基準的選擇：加工時，使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準稱為定位基準。根據相互位置原則、余量最小原則和便于裝夾原則，本零件的粗基準為50mm的外圓表

14、面。精基準的選擇:根據基準重合原則、基準統一原則、自為基準原則、便于裝夾原則，確定該零件的精基準為48mm的外圓表面. 2零件表面加工方法的選擇軸的加工表面：帶孔的端面、16mm的孔、圓錐面、R6mm的圓角、46mm外圓表面、36mm外圓表面、20mm外圓表面、帶螺紋的端面、螺紋M27×1。5-6g。帶孔的端面：公差等級為IT12（根據參考技術要求），表面粗糙度為Ra3.2um,可直接平端面。20mm的孔：公差等級為IT8（查表3.1得),表面粗糙度為Ra1.6um，需粗車半精車精車。圓錐面：公差等級為IT12（根據技術要求），表面粗糙度為Ra1.6um，需粗車半精車精車。R6mm圓

15、角：公差等級為IT12（根據技術要求),表面粗糙度為Ra1。6um，需粗車半精車精車。46mm外圓表面：公差等級為IT7（查表3。1得）,表面粗糙度為Ra3。2um，需粗車半精車精車。36mm外圓表面:公差等級為IT7（查表3.1得）,表面粗糙度為Ra3。2um，需粗車半精車精車.20mm外圓表面:公差等級為IT8（查表3。1得），表面粗糙度為Ra3.2um，需粗車半精車精車。帶螺紋的端面：公差等級為IT12（根據技術要求),表面粗糙度為Ra3.2um，需粗車，保證長度要求.螺紋M27×1。5-6g:普通粗牙螺紋（基孔制），需車到尺寸。套的加工表面：46mm外圓表面、R6mm的圓角、

16、圓錐孔、螺紋M27×1.56g。46mm外圓表面：公差等級為IT7(查表3.1得），表面粗糙度為Ra1.6um，需粗車半精車精車。R6mm圓角：公差等級為IT12（根據技術要求）,表面粗糙度為Ra1.6um，需粗車半精車精車。圓錐面:公差等級為IT12（根據技術要求），表面粗糙度為Ra1。6um，需粗車半精車精車。螺紋M27×1。5：普通粗牙螺紋（基孔制），需車到尺寸。3制定工藝路線制訂工藝路線的出發點,應當使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能到合理的保證.在生產綱領已確定為小批量生產的條件下,可以考慮采用萬能性機床配以通用夾具，并盡量使工序集中來提高生產效率.

17、除此以外,還應考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。軸加工方案：工序10:下料50mm×100mm的棒料. （普通機床） 工序20：平帶孔端面，粗車外圓到48mm鉆16mm深30mm的孔。工序30:粗車帶螺紋端面 （數控機床)粗車半精車精車16mm、26.85mm和36mm的外圓表面切5mm退刀槽車M27×1.56g螺紋工序40：掉頭,粗車帶孔端面到尺寸要求半精車精車圓錐、R6mm圓角和46mm外圓工序50：半精鏜精鏜20mm的內孔工序60：去毛刺工序70：檢驗工序80:入庫套加工方案：工序10:50mm×65mm的棒料。 工序20：車外圓到48mm，鉆10mm的

18、孔 （普通機床）工序30:平端面，車46mm外圓 （數控機床） 工序40：半精鏜精鏜R6、圓錐孔、21mm內圓車M27×1.56g內螺紋工序50：保證長度切斷工序60:去毛刺工序70：檢驗工序80：入庫比較后的方案是采取工序集中原則，工序比較集中,裝夾次數少。比較后方案更好的保證加工質量、生產率和經濟性.（二）加工機床的選擇1要保證加工零件的技術要求,能加工出合格的產品。2有利于提高生產率.3盡可能降低生產成本。根據毛坯材料為45號鋼，生產類型為小批量生產、零件輪廓不復雜。尺寸最長為95 mm，直徑為46 mm，加工精度最高IT7，最低IT12，現有生產條件選擇CK6140（技術參數

19、表31）。4加工250×1000（500)以下軸件,500以下盤件；5加工幾何形狀復雜，尺寸繁多,精度要求高的軸類（或盤類）零件;6加工圓柱面、圓錐面、階梯面、球面及其它各種回轉曲面；7加工各種公、英制內外螺紋；8。 能車削外圓、切槽及倒角,也可以進行鉆、擴、鉸、滾壓及鏜削加工；9. 適用于中、小批量及單件生產，也可用于復雜零件的大批量生產表3-1名       稱單位規格床身上最大回轉直徑mm505床鞍上最大回轉直徑340最大車削直徑軸類直徑250盤類直徑500最大鉆孔直徑20最小車削直徑20最大車削長度1000；500最

20、大行程X260Z1100;600主軸箱主軸轉速范圍r/min202000主軸定心軸頸錐度mm14°15錐孔錐度公制80主軸通孔直徑mm65主軸中心至床面高度mm290主軸中心至地面高度mm1000尾架尾架套筒最大行程mm80尾架套簡直徑mm85尾架套筒錐孔錐度莫氏5最小設定單位Xmm0。001Z0。001最小移動量X0.0005Z0.001最小檢測單位XO。0005Z0。001進給量及螺距范圍工進Xmm/min0。0005500Z0。001-500快進Xmm/min8Z12螺紋導程mm/rO.O01-500刀盤驅動方式電動刀位數6外圓刀方尺寸mm25×25最大鏜刀桿直徑40

21、刀尖最大回轉直徑400夾具液壓動力卡盤250機床外形尺寸(長x寬x高)mm3160×1480×1650機床重量凈    重Kg3000（三）刀具的選擇數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的。要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則在編程是充分考慮數控加工的特點,能夠正確選擇刀具及切削用量。數控車床對刀具提出了更高的要求，不僅要求刀具精度高,剛性好,耐熱度高，而且要求安裝、調整、刃磨方便，斷屑及排屑性好。1在全功能數控車床上，可預先安裝812把刀具,當被加工工件改變后，一般不需要跟換刀具就能完成工件的全部車削加工。

22、為了滿足要求,刀具配備時應注意以下幾個問題:(1）在可能的范圍內，使被加工工件的形狀、尺寸標準化，從而刀具的種類，實現不換刀或少換刀,以縮短準備和調整時間.（2)使刀具規格化和通用化，以減少刀具的種類,便于刀具管理.（3)盡可能用可轉位刀片,磨損后只需更換刀片，增加了刀具的互換性。（4）在設計或選擇刀具時，應盡量采用高效率、斷屑及排屑性能好的刀具。綜上分析該零件主要以外圓加工為主,數控加工刀具選擇硬質合金車刀,需90°外圓車刀、55°外圓車刀、切斷刀、60°螺紋刀、20mm鉆頭、鏜刀.普通加工刀具選擇:車刀為20×30mm、圓弧半徑為0.8mm高速鋼;鉆

23、頭為20×30mm、20mm的高速鋼。（四）量具的選擇數控加工主要用于單件小批量生產，所以一般選用通用量具，如游標卡、百分表、千分尺等。精度必須與加工精度相適應.選擇的量具（表32)表32編號量具測量范圍(mm）讀數值(mm)測量長度(mm)示值誤差（mm)1游標卡尺（GB1214-85)0-2000.020-200±0。022外徑千分尺（JB108175）18-350。0118-350.0153內徑千分尺（JB1081-75）18350.0118350。0154螺紋環規(JB393483）M27X1。5四、切削用量的選擇 正確的切削用量，對于保證產品質量、提高切削效率和經

24、濟效益，具有重要意義.切削用量的選擇主要依據工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求,還應考慮刀具合理的耐用度、工藝系統剛性及機床效率等條件。由于切削速度Vc對刀具壽命影響最大,其次為進給量f，影響最小的是背吃刀量ap，因此，選擇切削用量的步驟是先確定背吃刀量ap,再選擇進給量f,最后再確定切削速度Vc,必要時應校驗機床功率是否允許。所以,其基本原則是：首先應選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f，最后，在刀具耐用度和機床功率允許的情況下選擇一個合理的切削速度Vc。(一）軸、套外圓的切削用量1.確定粗車時的切削用量ap（1）背吃刀量的ap的選擇:工件下料為45號鋼棒料，大小為&

25、#248;50mm×100mm，粗車至ø48mm，表面有硬化層、氧化皮或硬雜質等，但在加工余量（指半徑方向上）不多并比較均勻，且加工工藝系統剛性足夠,應使背吃刀量一次性切除余量A，即：ap=A，查簡明機械加工工藝手冊表111可知A=(5046)/2=2mm，留1mm做半精車、精車余量，取粗車背吃刀量ap=1mm。(2）確定進給量f：查查簡明機械加工工藝手冊表111可知,f=0。40.5mm/r,根據機床說明書，初步選定f=0.45mm/r. （3)確定切削速度Vc：查查簡明機械加工工藝手冊表11-5可知，Vc=2.172.667m/s，考慮到進給量較大取Vc=2m/s.（4

26、）確定主軸轉速n，由公式:n=1000v/d=(1000×2）/（3。14×50）=12。73r/s根據機床說明書,取n=12.5r/s。此時切削速度為:Vc=dn/1000=(3.14×50×12。5）/1000=1。96m/s此速度小于預得切削速度，故可用。（5）校驗機床效率：查簡明機械加工工藝手冊表116119可求得切削力的公式及相關數據.主切削力為：Fz=9。81×60ZFZ·CFZ·aXFZp·fYZF·uZFZ·KFZ =9。18×60-0.15×270×

27、;1× 0。450。75×12。730。15×0.92×0。95=2407(N）切削功率：Pm=FZ·Vc·10-3=4。7(kw)由機床說明書查得,機床電機功率PE=7.5（kw),取機床傳動效率=0。8時：Pm=PE·=7.5×0。8=6（kw)所以，機床功率足夠 ，最后選定粗車的切削用量為：ap=1mm，f=0.45mm/r, Vc=1。96m/s，n=750r/min2.確定半精車時的切削用量（1）確定背吃刀量ap 取ap=0。75mm。（2） 確定進給量f 查查簡明機械加工工藝手冊表11-2，預估計切削速

28、度VC1.66m/s時,查得f=0.250。39mm/r,根據機床說明書，取f=0。36mm/r。（3）確定切削速度VC與機床主軸轉速,查表11-5可知VC=2。172。667m/s,根據機床說明書，取VC=2。2m/s,按公式得主軸轉速：n=(1000V）/d=（1000×2.2）/（3.14×48）=14.59r/s根據機床說明書，取n=15r/s，按公式算得實際切削速度為：VC=（·d·n）/1000=（3.14×48×14.5)/1000=2。18m/s此切削速度小于預估切削速度，故可用。由于半精車切削力較小，故一般不需校驗.

29、最后選定半精車切削余量為： ap=0.75mm， f=0。36mm/r， VC=2。18m/s，n=900r/min3。確定精車時的切削余量（1）確定背吃刀量ap 取ap=0。25mm。（2）確定進給速度f 查簡明機械加工工藝手冊表11-2,預估計切削速度VC>1。66m/s時，查得f=0.250.39mm/r,根據機床說明書，取f=0.30mm/r。（3）確定切削速度VC與機床主軸轉速，查表115可知VC=2。172.667m/s,根據機床說明書，取VC=2。4m/s。按公式得主軸轉速：n=(1000V）/d=（1000×2.4）/（3.14×46.5)=16。44

30、r/s。按機床說明書,取n=16。66r/s.按公式算得切削速度為:VC=（·d·n）/1000=（3.14×46.5×16。4)/1000=2。39m/s.由于精車切削力較小,故一般不需校驗，最后選定精車切削用量為：ap=0.25mm，f=0。30mm/r,VC=2.39m/s，n=1000r/min（二)鉆孔（16）的切削用量1.確定進給量f 由鉆頭材料課查簡明機械加工工藝手冊表11-10可知f=0。390.45mm/r,根據機床說明書，取f=0.3m/s.2.確定切削速度VC 由鉆頭材料課查簡明機械加工工藝手冊表1112可知VC=0。25m/s.3

31、。確定主軸轉速n，由公式：n=1000v/d=（1000×0。25）/（3。14×16）=4.48r/s。按機床說明書，取n=5.17r/s.按公式算得切削速度為：VC=（·d·n）/1000=（3。14×16×5。17）/1000=0。32m/s。4。校驗機床效率：查簡明機械加工工藝手冊表1114可求得切削力的公式及相關數據。主切削力為：M=CM·d0XM·fYM·KM·103=333。54×161。9×0。30。8×（239/735）0。75×10-3

32、=186(N·m)切削功率：Pm=2·M·n·10-3=5。2 (kw)由機床說明書查得,機床電機功率PE=7。5（kw)，取機床傳動效率=0。8時：Pm= Pm·=7.5×0。8=6(kw）.所以，機床功率足夠 ，最后選定的鉆孔切削用量為：f=0.3mm/r， Vc= 0。26m/s，n= 250r/min（三）鏜孔（軸20）的切削用量1。確定半精鏜時的切削用量（1)確定背吃刀量ap 由工藝可知ap=1。5mm .（2)確定進給速度f 查簡明機械加工工藝手冊表11-3可知f=0.150。3mm/r,根據機床說明書，取f= 0.3m/

33、r。（3)確定切削速度Vc 取Vc=0.5m/s。（4）確定主軸轉速n,由公式：n=1000v/d=（1000×0。5)/(3.14×16)=9.95r/s。根據機床說明書，取n=10。32r/s。因此切削速度為:VC=(·d·n）/1000=（3。14×16×10.32)/1000=0。52m/s。最后選定半精鏜切削用量為:ap=1.5mm，f=0。3mm/r，VC=0.52m/s，n=500r/min2。確定精鏜時的切削用量（1）確定背吃刀量ap 由工藝可知ap=0.5mm 。(2)確定進給速度f 查簡明機械加工工藝手冊表11-3

34、可知f=0。150.3mm/r，根據機床說明書，取f= 0。2m/r。（3）確定切削速度Vc 取Vc =0。30m/s.(4）確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=（1000×0.3)/（3。14×20）=4.78r/s。根據機床說明書，取n=4.78r/s。此時切削速度為:VC=（·d·n）/1000=（3.14×20×4.78）/1000=0。30m/s。最后選定精鏜切削用量為：ap=0.5mm，f=0。2mm/r，VC=0.30m/s，n=250r/min(四）切斷及切退刀槽的切削用量1.切斷時的切削用量（1)確定進給速度

35、f 查簡明機械加工工藝手冊表11-4可知f=0。190。25mm/r。根據機床說明書,初步f=0.2m/r。（2)確定切削速度Vc 取Vc =0。5mm/s。（3）確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=(1000×0。5）/（3。14×46）=3.46r/s.根據機床說明書，取n=3。50r/s.此時切削速度為：VC=(·d·n）/1000=(3.14×46×3。50)/1000=0。51m/s。最后選定切斷切削用量為：f=0。2mm/r，VC=0。51m/s，n=210r/min2。切退刀槽時的切削用量（1）確定進給速度f 查

36、簡明機械加工工藝手冊表11-4可知f=0。190.25mm/r.根據機床說明書，初步f=0.1m/r。（2）確定切削速度Vc 取Vc =0。3mm/s.(3）確定主軸轉速n 由公式n=1000v/d=（1000×0。3)/(3.14×26.85）=3.56r/s。根據機床說明書，取n=3.50r/s。此時切削速度為：VC=（·d·n)/1000=（3.14×26。85×3.50）/1000=0.29m/s。最后選定切退刀槽切削用量為：f=0.2mm/r,VC=0.29m/s，n=210r/min（五）鏜孔(套）切削用量1。半精鏜的切削

37、用量（1）確定背吃刀量ap 由工藝分析可知，半精鏜至尺寸要求，留0。5mm做精車余量，所以ap=2.925mm.（2）確定進給速度f 查簡明機械加工工藝手冊表11-3可知f=0。150.25mm/r。根據機床說明書，初步f=0.2m/r。（3）確定切削速度Vc 取Vc =0。50m/s。（4）確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=（1000×0。5）/(3.14×20)=7.96r/s。根據機床說明書，取n=8.0r/s.此時切削速度為：VC=（·d·n）/1000=(3.14×20×7。5）/1000=0.47m/s.最后選定

38、半精鏜切削用量為：f=0。2mm/r，VC=0。47m/s,n=480r/min2.精鏜時的切削用量(1）確定背吃刀量ap ap=0.5mm。(2）確定進給速度f 查簡明機械加工工藝手冊表113可知f=0.150.30mm/r。根據機床說明書，初步f=0。3m/r。(3) 確定切削速度Vc 取Vc =0。35m/s。（4）確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=(1000×0.35）/（3.14×25。85)=4。31r/s。根據機床說明書，取n=4.33r/s。此時切削速度為：VC=（·d·n）/1000=（3。14×25。85×

39、;4。33）/1000=0。35m/s。最后選定精鏜切削用量為：f=0。2mm/r，VC=0。35m/s,n=260r/min（六） 螺紋切削用量1。車外螺紋時的切削用量（1)確定背吃刀量ap ap=0。9mm（2）確定切削速度VC 金屬機械加工工藝人員手冊表10161可知：VC=3664m/min,初步選定VC=36m/min，即0。6m/s。（3）確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=（1000×0。6）/(3.14×26.85)=7。12r/s.根據機床說明書，取n=7.0r/s。此時切削速度為：VC=（·d·n）/1000=（3。14

40、15;26。85×7.0）/1000=0.59m/s。最后選定外螺紋切削用量為：ap =0.9mm，VC=0.59m/s，n=420r/min2.車內螺紋時的切削用量（1）確定背吃刀量ap ap=0。9mm（2）確定切削速度VC 查金屬機械加工工藝人員手冊表10-161可知:VC=2951m/min，初步選定VC=30m/min，即0.5m/s。（3)確定主軸轉速n 由公式：n=1000v/d=（1000×0。5)/（3。14×24.9)=6.39r/s.根據機床說明書，取n=6。33r/s。此時切削速度為:VC=(·d·n）/1000=（3.

41、14×24。9×6。33)/1000=0.49m/s。最后選定內螺紋切削用量為:ap =0。9mm，VC=0.49m/s，n=380r/min五、加工程序清單 （一）工序的加工程序清單程序解釋說明 O0001程序號(左端加工）N02 T0101；(30外圓車刀)換1號刀N04 M03 S800；主軸正傳，轉速800N06 G00 X52 Z2;快速運動主循環起點N08 G71 U1.5 R1；建立G71切削循環N10 G71 P12 Q20 U0.8 W0 F0.2;設定起始序斷，進給量0。2N12 G00 X30 S1200;精加工第一刀N14 G01 Z0 F0.1;倒

42、角，進給量0。1N16 X34 Z24；靠近工件N18 G02 X46 Z30 R6；倒圓角N20 G01 Z40；外圓車削N22 G70 P12 Q20；精加工結束N24 G00 X100 Z100；快速運動至換刀位置N26 M05;主軸停止N28 M30；程序結束（二）工序的加工程序清單程序解釋說明O0002程序號N02 T0101；換2號刀N04 M03 S800；主軸正傳，轉速800N06 G00 X52 Z2；快速運動至循環起點N08 G71 U1.5 R1；建立G71車削循環N10 G71 P12 Q32 U0。8 W0 F0。2;設定起始程序段，精車余量N12 GOO X0 S1

43、200；快速進刀，轉速1200N14 G01 X0 Z0 F0.1；倒角，進給量0.1N16 G03 X20 Z10 R10；倒圓角N18 G01 Z-17;車端面N20 X24；徑向進刀N22 X27 Z-18.5;倒角N24 Z-36；車螺紋大徑N26 X32;端面車削N28 G03 X36 Z38 R2；倒圓角N30 Z58;外圓車削至-58N32 X43 Z-59。5；倒角N34 G70 P12 Q32;精加工結束N36 G00 X100 Z100;快速運動至換刀位置N38 T0202；換2號刀N40 S800；轉速800N42 G00 X52 Z36;快速運動至循環起點N44 GO1

44、 X24 F0。1；切槽N46 X52;退刀N48 Z35；點定位N50 X24;切槽N52 Z36；平整槽N54 G00 X00；點定位N56 Z100；點定位N58 M05；主軸停止N60 M30；程序結束（三）工序的加工程序清單程序解釋說明O0003程序號N02 T0101；換1號刀N04 M03 S800;主軸正傳，轉速為800N06 G00 X52 Z2；快速運動至循環起點N08 G71 U1.5 R1；建立G71車削循環N10 G71 P12 Q16 U0.8 W0 F0.2；設定起終程序段，精加工余量N12 G00 X42 F0.1;G71精加工第一刀N14 G01 X46 Z1

45、。5；切倒角N16 Z50；車外圓N18 G70 P12 Q16;精加工結束N20 G0 X100 Z100；點定位至換刀點N22 T0202;換切斷刀N24 S800;轉速800N26 G00 X52 Z49；快速定點N28 G01 X-2 F0.1;切斷N30 G00 X100；快速退刀N32 Z100；至換刀點N34 MO5；主軸停止N36 M30;程序結束（四）工序的加工程序清單程序解釋說明O0004程序號N02 T0101(鉆）換一號到（鉆)N04 M03 S600；主軸正轉 轉速600N06 G00 X0 Z3；快速點定位N08 G74 R2;鉆孔循環N10 G74 Z30 Q10

46、000 F0.08；鉆孔深度與一次性進刀量N12 G00 X100 Z100；退刀至換刀點N14 T0202；換二號刀（鏜刀）N16 S1000；主軸轉速調至1000N18 G00 X14 Z2;快速點定位N20 G71 U1 R1；車削循環指令N22 G71 P24 Q30 U-0.8 W0 F0。2;精加工起始段與最后一段X軸余量為0.8N24 G00 X27 S1400;精加工第一段制定轉速為1400N26 G01 X20 Z-1。5 F0.1;車倒角N28 Z-22;車內孔N30 X10；車內孔端面N32 G70 P24 Q30；精加工結束N34 G00 X100 Z100;快速點定位

47、N36 M05主軸停止N38 M30程序結束（五）工序的加工程序清單程序解釋說明O0005程序號N02 T0101；換1號刀N04 M03 S600；主軸正轉，轉速600N06 G00 X0 Z3；快速點定位N08 G74 R2；鉆孔循環N10 G74 Z-55 Q10000 F0.08;孔的終點坐標與一次性進刀量N12 GOO X100 Z100;快速點定位至換刀點N14 T0202；換刀內孔鏜刀N16 S1000;主軸轉速調為1000N18 G00 X23 Z2;點定位N20 G71 U1 R1；車削循環指令N22 G71 P24 Q34 U-0。5 W0 F0。2；精加工起始段與最后一段

48、X軸余量為0。5N24 G00 X46 S1200；G71精加工第一刀N26 G01 Z0 F0。1；車削端面N28 G02 X40。8 Z-5。2 R6；倒圓角N30 G01 X30 Z-30；車削錐面N32 X27；車削端面N34 Z48;車削內孔N36 G70 P24 Q34；精加工結束N38 G00 X100 Z100 ；快速運動至換刀點N40 M05；主軸停止N42 M30；程序結束（六）工序的加工程序清單程序解釋說明O0006(外螺紋刀)程序號N02 T0404；換4號刀N04 M03 S600;主軸正傳，轉速600N06 G00 X30 Z15。5；快速定位N08 G76 P10

49、1160 Q0。1 d0。1;建立G76螺紋車削循環N10 G76 X25。376 Z-34 R0 F1。5 P812 Q500;精加工重復次數1，倒角量0，刀尖角60°最小切入量0.1，精加工余量0.1N12 G00 X100 Z100;快速運動至換刀點N14 M05;主軸停止N06 M30;程序結束（七）工序的加工程序清單0OOO7（內螺紋)解釋說明程序程序號N02 T0505；換5號內螺紋車刀N04 MO3 S600；主軸正傳，轉速600N06 G00 X25 Z1。5;快速定位N08 G76 P010060 G01 d-0.1;建立G71車削螺紋循環N10 G76 X30。2

50、4 Z-18 R0 F1.5 P812 Q500; 設定參數N12 G00 X100 Z100;快速運動至換刀點N14 M05;主軸停止N16 M30;程序結束六、零件加工零件的實際加工，是檢驗此次畢業設計是否成功的有力標準，通過零件實際加工，更能理論聯系實際，找出畢業設計中的紕漏與不足,從而得以改善,讓設計更加完美、準確,另一方面也讓我們獲得更多的實踐經驗，提升我們的專業技能。（一）加工前的準備在零件加工前，有必要根據零件圖紙進行零件工藝及工藝結構性性分析、工藝方案的制定以及切削用量的確定等理論分析，然后結合實際生產情況進行加工。在加工前，進行如下準備: 1加工設備選擇.根據現有生產條件，選

51、擇數控實訓室的CK6140機床。 2.毛坯準備.在普車實訓中按零件毛坯尺寸下料。 3.刀具量具準備.根據方案中的選擇,在刀具室領取所需刀具量具。在零件實際加工中，嚴格按照學院實訓要求,穿戴好實訓服，遵守各規章制度，按要求操作設備,注意生產安全。(二）對刀加工中，一般采用試切對刀法。首先對Z軸，當刀走到如下圖時，進入“刀具補償”“刀偏表"，光標移動到刀具所在到位號，輸入Z0（或Z+N，需要平端面，保證零件長度尺寸時)按“測量”，此時Z軸就對好了，如圖5-1圖5-1再對X軸，當刀走到如下圖時，主軸停，用卡尺測量d，,進入“offset setting"“補正”“形狀”,光標移動到刀具所在刀位號，輸入所測d的值，按“測量"，此時X軸就對好了,如圖5-2。此外,槽刀、螺紋刀、鏜刀對刀時，基本按此方法進行。但一般不須重新切削，可用其刀尖對在已切表面，再在相應的刀位號輸入X、Z值，操作時要穩重細心。（三）零件的加工首先為