1、化工安全1. 固體物料輸送都有哪些形式？每種輸送形式所存在的安全問題是什么？答：固體物料的輸送方式：1）采用皮帶輸送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、鏈斗輸送機、斗式提升機等機械輸送設備；存在主要風險：機械傷害：皮帶同皮帶接觸部位，齒輪與齒輪、齒條、鏈帶相嚙合的部位及它的端面均是極其危險的部位，可能因操作者操作方式或位置不對，造成斷肢傷害甚至危及生命安全，這些部位應安裝防護罩。運行負荷過載，卡料或設備缺陷等原因而拉斷鏈條、鏈板，甚至拉毀整個輸送設備機架，造成機毀人亡事故。運行過程中，因裝料過滿落料也可造成傷害事件發生。輸送設備的日常維護（潤滑、加油和清掃）中，因未制定嚴格的作業規程或違章操作，導致觸

2、電或機械傷害事故發生，是機械設備導致操作者致傷的主要環節。2）采用氣力輸送（風送）形式。存在主要風險： 氣力輸送系統除設備本身因故障損壞外，最大的風險是系統的堵塞和由靜電引起的粉塵爆炸。3）有的還可以利用位差采用密閉溜槽等簡單方式進行輸送。2、液體物料輸送時所采用的的泵有哪些形式？在使用過程中可能會存在哪些潛在的安全問題？形式：往復泵、離心泵、旋轉泵、流體作用泵存在危險：往復泵、旋轉泵等正位移泵，因出口回路不暢通（堵塞、關閉或采用出口管路上的閥門進行流量調 節）導致管線超壓開裂。離心泵因安裝或運行控制不好，因汽蝕造成現象造成設備損壞。同時因吸入口產生負壓，使空氣進入系統導致爆炸或抽癟設備。 用

3、各種泵類輸送易燃可燃液體時，流速過快能產生靜電積累，其管內流速不應超過安全速度。使用氣體壓送方式輸送有爆炸性或燃燒性物料時，要采用氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替空氣，以防造成燃燒或爆炸。泵出口密封、泵動密封或管線因疲勞振動或缺陷導致刺漏開裂。氣體物料輸送與固體、液體物料輸送時最大的不同是什么？由此會帶來哪些安全問題？（P134）不同點：氣體與液體不同之處是氣體具有可壓縮性，在其輸送過程，當氣體壓力發生變化時，其體積和溫度也隨之變化。 操作注意及安全保護：超壓保護：為避免壓縮機汽缸、儲氣罐以及輸送管路因壓力增高而引起爆炸，應要求有足夠的強度。（壓力爆炸）防止空氣吸入：輸送可燃氣體，采用液環泵比較安

4、全，抽送或壓送可燃氣體時，進氣口應該經常保持一定余壓，以免造成負壓吸入空氣形成爆炸性混合物。（易燃易爆性）冷卻與潤滑保護：壓縮機在運行中應有可靠的潤滑和冷卻保護，防止運轉軸承等部位超溫。應注意冷卻水不能進入汽缸，以防發生水錘。（局部超溫和水錘現象）氣體抽送、壓縮設備上的墊圈易損壞漏氣，應經常檢查及時修換。（泄露危害）4. 熔融過程分別存在哪些潛在危險性？具體操作過程中應注意哪些問題？答：從安全的角度出發，熔融這一單元操作的主要危險來源于被熔融物料的化學性質、固體質量，熔融時的粘稠程度、熔融中副產物的生成、熔融設備、加熱方式以及被熔融物料的破碎等方面。具體操作主要注意以下幾個方面：熔融物料的危險

5、性質：堿灼傷要比酸灼傷更為嚴重。熔融物的雜質：無機鹽雜質應盡量除掉，否則這些無機鹽不熔融、而是呈塊狀殘留于反應物內，塊狀雜質的存在，妨礙反應物質的混合，并能使其局部過熱、燒焦，致使熔融物噴出，容易造成燒傷。防止低沸點液體進入：低沸點液體（如水）進入固體熔融物，會導致低沸點液體急劇汽化，產生“蒸汽爆炸”，熔融物會從設備口拋射至相當遠處，有可能造成人員傷亡或引起火災。物質的粘稠程度：在化學反應中，使用40%45%的堿液代替固堿較為合理，這樣可以免去固堿粉碎及其熔融過程。在必須用堿時，最好使用片堿。 熔融設備：對于加壓熔融的操作設備，應安裝壓力表、安全閥和排放裝置，熔融過程一般在150350下進行，

6、為防止局部過熱，必須不間斷地攪拌。被干燥的物料的危險性，相應對策措施包括哪些？1、爆燃爆炸性物質。應采用特殊干燥方式。2、加熱時放熱分解并能釋放大量氣體的物質。在真空下或使用惰性氣體保護，嚴格禁止明火加熱并采用適當的防爆措施。3、溶劑中含有易燃液體。嚴格禁止明火加熱并采用適當的防爆措施。4、在空氣中加熱發生放熱氧化的物質；控制加熱溫度。5、在空氣中加熱既不分解又不發生放熱氧化的物質（不含易燃溶劑）。6. 減壓蒸餾時應注意哪些安全問題？減壓蒸餾時應遵循怎樣的操作順序？P141真空蒸餾設備的密閉性是很重要的。蒸餾設備中溫度很高，一旦吸入空氣，對于某些易爆物質有引起爆炸或著火的危險，因此真空蒸餾所用

7、之真空泵應安裝單向閥，防止突然停泵造成空氣倒入設備。當易燃易爆物質蒸餾完畢，待其蒸餾鍋冷卻，沖入氮氣后，再停止真空泵運轉，以防止空氣進入熱的蒸餾鍋引起燃燒或爆炸。操作順序：先打開真空閥門，然后打開冷卻器閥門，最后打開蒸汽閥門(用噴射蒸氣產生真空），否則，物料被吸入真空泵，引起爆炸。真空蒸餾易燃物質的排氣管道應通至廠房外，管道上應安裝阻火器。典型反應過程安全技術一.氧化過程危險性主要反映在哪些方面？相應的技術對策措施包括哪些？1.原材料及產品的危險性分析被氧化的物質大部分是易燃易爆物質。氧化產品有些也具有火災危險性，某些氧化過程中還可生成危險性較大的過氧化物。氧化劑具有很大的火災危險性。2. 工

8、藝條件危險性分析氧化反應需要加熱，但反應過程又是放熱反應。有的氣相氧化反應，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。氧化反應過程中，當運轉時間過長而不清理設備及管道中的殘余物、附著物，這些物質受熱或與空氣接觸往往會發生自燃。相應的技術對策措施：1.危險物料的火災爆炸預防措施：氧化反應過程中所使用的原料、產品應按有關危險物品的管理規定采取相應的防火安全措施，為此，必須掌握物質的物化性質以及評定物質的火災爆炸特性指標。2.工藝過程的火災爆炸預防措施：（1）按照工藝條件嚴格控制工藝參數。（2）及時移走反應熱，保證反應在特定的溫度范圍內進行。（3）設置防爆泄壓等安全設施。（

9、4）宜設置氮氣、水蒸氣保護及滅火系統。（5）嚴格按照操作規程作業。（6）使用氧化劑氧化無機物時，應控制產品烘干溫度不超過其著火點，在烘干之前應用清水洗滌產品，將氧化劑徹底除凈，以防止未完全反應的氯酸鉀引起已烘干的物料起火。二、氨氧化生產硝酸中所使用的原料及產品自身的危險因素是什么？答：（1）氨的危險性：氨經呼吸道進入人體，低濃度氨對黏膜有刺激腐蝕作用，濃度過高時尚可使中樞神經系統興奮性增強，引起痙攣。急性氨中毒的發生多由于意外事故，主要表現為呼吸道黏膜刺激和灼傷。輕度中毒表現有：咳嗽、胸悶、鼻炎、咽炎、氣管炎或支氣管炎等表現。液氨或高濃度氨可致眼灼傷，液氨可致皮膚灼傷。 （2）硝酸的危險性：硝

10、酸是一種強酸，強氧化劑，能使鐵鈍化而不能繼續被腐蝕。硝酸具有強腐蝕性，能引起皮膚灼傷。 （3）NO、NO2的危險性：一氧化氮濃度高時可致高鐵血紅蛋白白血癥。二氧化氮主要經呼吸道進入人體，氮氧化物主要損害呼吸道，吸入氣體初期有輕微的眼及上呼吸道刺激癥狀，如咽部不適、干咳等。三.抑制生成過氧化物副反應的主要安全技術措施包括哪些？為防止形成過氧化物的副反應，必須限制氧隨物料滲入工藝設備。如采用含氧量最少的氮氣；與反應介質接觸的添加水不應含有溶解氧。儲存系統必須用惰性氣體保護，并在儲槽中設爆破膜。有過氧化物存在的設備，為了防止局部過熱，可在儲槽中適當配置低速旋轉的攪拌器。防止過氧化物積聚。應定期吹凈和

11、清洗設備，防止過氧化物沉淀的積聚。抑制過氧化物產生。在反應的有機介質中添加抑制劑（胺類、酚類）或添加少量的汞、銅、鋅等。過氧化物去除。除去溶劑中的過氧化物可用三苯磷、50%硫酸的硫酸鐵溶液、亞硫酸鈉和氯化錫溶液、強堿和硫脲等。從有機溶劑中除去過氧化物可將這些溶液通過裝有氧化鋁的設備。甲基硝化纖維素中去除過氧化物是將其通過陽離子交換設備。易溶于水的過氧化物可用大量水去除。過氧化物廢棄。專門的燃燒裝置（極易燃只能限量燃燒）；少量過氧化物可用硅藻土或沙土吸收；可采用過量的10%-20%堿溶液分解。四.有氫氣存在的還原過程具有哪些潛在的危險性及相應措施？答：氫氣的爆炸極限為4%75%，點火能低，加熱、

12、加壓狀態對設備損害大。措施：此類反應要嚴格防止氫氣泄露，操作過程中嚴格按照操作規程控制溫度、壓力、流量等工藝參數；車間內的電氣設備必須符合相應的防爆等級，且不易在車間頂部敷設線路及安裝電線接線箱；反應過程中需要排出的氫氣應用排氣管導出車間屋頂，經過阻火器高空排放；氫氣用量大的情況，氫氣儲氣柜應與生產設備或廠房保持規定的距離；氫氣工藝管線上應安裝阻火器；加壓設備要配置安全閥，反應器和合成塔等設備上還要安裝防爆片；廠房通風要好，最好設置天窗和風帽，使氫氣及時逸出，廠房屋頂應為輕質的，發生爆炸時可及時泄壓；為及時檢測氫氣含量，生產廠房內需要安裝氫氣檢測報警裝置。五.使用雷內鎳作為催化劑的還原過程的安

13、全特點是什么？ 答：催化劑雷內鎳是一種灰黑或黑色粉末，在干燥狀態下與空氣接觸能自燃。 使用雷內鎳、鈀炭等催化劑活化氫氣的還原反應，為防止氫氣和空氣混合發生爆炸，開車前，必須先用氮氣將反應器內的空氣全部置換干凈，經檢測含氧量降低到規定值之后方可通入氫氣。反應結束后，再用氮氣將反應器內的氫氣全部吹凈，方可打開孔蓋出料，以免外部空氣與器內物料接觸，在催化劑的作用下發生著火或爆炸事故。 雷內鎳要鈍化儲存，一般儲存在酒精中，回收的鈀炭要用酒精及清水洗滌，過濾抽真空，但不能抽得太干，以免氧化著火。六、硝化反應過程的危險性主要反映在哪些方面？1.被硝化的原料存在較大的火災危險性。被硝化的物質大多易燃,如使用

14、或儲存管理不當，很易造成火災。2.硝化劑具有較大的火災危險性。 具有較強的氧化性、吸水性和腐蝕性。在制備硝化劑時，若溫度過高或落入少量水，會促使硝酸的大量分解和蒸發，不僅會導致設備的強烈腐蝕，還可造成爆炸事故。3.硝化產品大都具有爆炸危險性。受熱、摩擦、撞擊或接觸著火源，極易發生爆炸或著火。4.硝化反應是強放熱反應。 在硝化反應中，倘若稍有疏忽，如中途攪拌停止、冷卻水供應不良、加料速度過快等，都會使溫度猛增、混酸氧化能力加強，并有多硝基物生成，容易引起著火和爆炸事故。 七.食鹽水電解過程存在哪些潛在的危險性因素，簡述應采取的安全技術措施是什么？（1）潛在的危險性： 食鹽電解的產品氯氣具有毒性；

15、氫氣易燃，能與空氣或氯氣混合形成爆炸性氣體；燒堿能刺激黏膜和灼傷皮膚。此外，電解生產時所用直流電的電壓較高，電流很大，有觸電的危險。（2）安全技術措施：防止氫氣與氯氣或空氣混合形成爆炸性氣體。廠房或車間安裝氫氣、氯氣檢測報警設施。廠房通風要好，最好設置天窗和風帽，防止積聚為了保持陰極室的壓力穩定，使氫氣系統部不出現負壓，在氫氣處理系統設有電解槽氫氣壓力調節及自動放空裝置。2.防止陽極室含氫量過高。在氫氣總管中安裝壓力自動調節裝置，保持氫氣總管始終處于正壓狀態。在電解槽與氯氣干燥系統間設水封系統，當氯氣壓力升高或輸送系統故障時，氯氣自動由水封導入事故處理系統。3.防止氫氣系統著火和爆炸。輸氫系統

16、中應密閉，不出現負壓以防止空氣串入系統；在生產中，要求氫氣系統中的氧含量不超過0.5%;停電或送電前，氫氣系統應用氮氣置換。廠房通風要好，最好設置天窗和風帽，防止積聚。同時廠房防雷設施應符合要求。氫氣放空管應引至室外并高出屋頂2米（設阻火器）；車間防爆電器等級應符合要求（dCT1）；氫氣總管、支管發生火災時，應及時切斷氫氣源。如果氫氣短電器發生著火，應用干石棉進行滅火，切勿降電流或停電，以免電解槽產生較大負壓，引起氫氣的著火爆炸。4.防止液氯系統中形成的三氯化氮爆炸。鹽水應保證質量。鹽定期排污。5.防止氯氣中毒和燒堿對人體的灼傷。八.氯化工藝過程的潛在危險性有哪些？（1）氯化反應的火災危險性主

17、要決定于被氯化物質的性質及反應過程的條件。反應過程中所用的原料大多是有機易燃物和強氧化劑，如甲烷、乙烷、苯、酒精、天然氣、甲苯、液氯等。生產過程中同樣具有著火爆炸危險。所以，應嚴格控制各種著火源，電氣設備應符合防火防爆要求。（2）氯化反應中最常用的氯化劑是液態或氣態的氯。氯氣本身毒性較大，氧化性極強，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。所以貯罐中的液氯在進入氯化器使用之前，必須先進入蒸發器使其氣化。在一般情況下不準把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。（3）氯化反應是一個放熱過

18、程，尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為劇烈。因此，一般氯化反應設備必須有良好的冷卻系統，并嚴格控制氯氣的流量，以免因流量過快，溫度劇升而引起事故。（4）由于氯化反應幾乎都有氯化氫氣體生成，因此所用的設備必須防腐蝕，設備應保證嚴密不漏。因為氯化氫氣體易溶于水中，通過增設吸收和冷卻裝置就可以除去尾氣中絕大部分氯化氫。防火防爆措施：（1）氯化用的原料、氯化劑和氯化產品應按危險物品管理規定存儲。（2）嚴格控制反應溫度、氯氣和氯化氫的流量，設置良好的冷卻系統。（3）防止跑冒滴漏。（4）要嚴格控制各種火源，設備符合防爆要求。（5）設置防止火勢蔓延設備。選址、布局與安全設計原則一、化工企業選址基本思路。 1

19、、廠址應符合國家工業布局，并和當地城市及工業區總體規劃相協調； 2、廠址選擇時應同時選擇確定居住區、交通運輸設施、公用工程設施及環境保護工程等的建設地點。 3、廠址宜靠近主要原料和燃料供應地或產品主要銷售地及協作條件好的地區。 4、廠址應具有方便、暢通和經濟的交通運輸條件。臨江、河、湖、海的廠址，當通航條件能滿足工廠運輸要求時，應充分利用水路運輸，且廠址宜靠近適于建設碼頭的地段。 5、廠址應有充足、可靠、符合生產和生活要求的水源和電源，且能滿足企業發展需要。二、化工企業一般包括哪些功能分區，布置一般原則？答：工藝裝置區;罐區;運輸裝卸區;公用設施區;輔助生產區;管理區功能分區布置應符合下列要求

20、：1.各功能區內部應布置緊湊、合理并與相鄰功能區相協調。2.各功能區之間物流輸送、動力供應便捷合理。3.生產裝置區宜布置在全年最小頻率風向的上風側，行政辦公及生活服務設施區宜布置在全年最小頻率風向的下風側，輔助生產和公用工程設施區宜布置在生產裝置區與行政辦公及生活服務設施區之間。三、化工企業防范事故的局限化措施主要包括哪些？1.局限化工廠布局：必須考慮設施間、設備間的防護間距和合理的布局;2.防爆泄壓措施：有爆炸危險的封閉廠房，應考慮安全泄壓措施，泄爆面積應符合要求；有爆炸危險的主要設備也應考慮泄爆措施，防止整體廠房或設備遭到破壞; 3.阻止事故擴大化措施：對于儲存可燃、易燃液體的設備，為防止

21、液體流淌引起火災事故擴大，設備周圍應設置防護堤或圍堰。有爆炸危險的場所和無爆炸危險的裝置間，應考慮設置防爆墻。為了控制火災由外部或其他設施的竄入，設備設施可考慮設置阻火設施。設置環境濃度監測報警，泄漏導致火災爆炸事故發生。四、進入容器內作業安全作業程序與措施。1、安全許可：受限空間作業實施作業證管理，作業前應辦理受限空間安全作業證2、安全隔絕 ：受限空間與其他系統連通的可能危及安全作業的管道應采取有效隔離措施。3、清洗或置換 ：受限空間作業前，應根據受限空間盛裝（過）的物料的特性，對受限空間進行清洗或置換，4、通風 ：應采取措施，保持受限空間空氣良好流通。5、監測 ：作業前30 min內，應對

22、受限空間進行氣體采樣分析，分析合格后方可進入；采樣點應有代表性；作業中應定時監測，至少每2 h監測一次；涂刷具有揮發性溶劑的涂料時，應做連續分析，并采取強制通風措施。6、個體防護措施 ：受限空間經清洗或置換不能達到進入的要求時，應采取相應的防護措施方可作業。7、照明及用電安全 ：受限空間照明電壓應小于等于36V，在潮濕容器、狹小容器內作業電壓應小于等于12V；使用超過安全電壓的手持電動工具作業或進行電焊作業時，應配備漏電保護器。在潮濕容器中，作業人員應站在絕緣板上，同時保證金屬容器接地可靠。臨時用電應辦理用電手續，按GB/T 13869 規定架設和拆除。8、監護：受限空間作業，在受限空間外應設

23、有專人監護。進入受限空間前，監護人應會同作業人員檢查安全措施，統一聯系信號。在風險較大的受限空間作業，應增設監護人員；監護人員不得脫離崗位；必須考慮安全撤離措施和條件。五、易燃易爆場所動火基本程序與技術措施。1、作業前措施 a）移去可燃物質，包括設備內和周邊環境； b）安全隔離：應將其與生產系統徹底隔離； c）清洗和置換：為保證檢修動火和進入設備內作業安全，在檢修范圍內的所有設備和管線中的易燃易爆、有毒有害氣體都應進行置換。2、取樣分析 動火作業前必須進行動火分析，現場取樣與動火的間隔不得超過30分鐘，分析結果符合動火條件時才允許動火；3、許可：嚴格執行用火管理制度和審批手續。動火作業應辦理動火安全作業證，進入受限空間、高處等進行動火作業時，還須執行相關規定，辦理相關作業許可證。4、資格證：進行切割、電焊等作業的人員必須具有相應的技術資質；5、現場監護：動火作業時的監督措施包括：指派監護人；清除現場周圍的易燃物；封閉周圍區域的下水井和地漏；準備滅火器材；高處作業需要落實防止墜落的措施六、化工安全生產特點、化學事故的特點、化學工業發展對安全新的要求（一）化工安全生產特點1)原料、中間產品、產品品