1、1 高速公路工程主要施工技術方案及措施目錄1 測量施工方案 . 12 路基工程施工 . 33 排水工程施工 . 84 路面工程施工 . 85 鉆孔灌注樁施工 . 10 6 承臺施工 . 18 7 墩柱、肋板施工 . 19 8 下系梁施工 . 20 9 上部結構施工 . 21 10 橋面鋪裝 . 38 11 地袱 . 38 12 伸縮縫 . 39 13 箱涵工程 . 40 2 1 施工測量方案在開工前對建設單位所交導線點、水準點進行復測，及時上報復測資料，我們在復測成果滿足規范要求的基礎上沿施工段布設導線，以方便施工放樣工作，對于橋梁部位在導線基礎上做橋梁施工控制網，以保證橋梁放樣準確。在加密導

2、線、水準點、橋梁施工控制網經監理工程師同意使用后再進行以下工作：（1）根據圖紙給出的曲線要素及導線點，用全站儀放出道路中心線及路基下坡角線，并用10cm 木橛釘出線位，樁間距50m，分別給出路基的設計高程，以鐵釘標記。（2）按設計橫斷面及邊坡坡度計算填挖土石方，設置用地界樁、坡腳路塹塹頂、邊溝護坡道等位置，并釘樁標記。（3）在填方接近完成時，測設邊樁、中線樁，每25m 一樁，并注明高程、樁號，以便路床施工。（4）初步放樣出橋邊線，以方便橋梁施工現場的布置。（5）觀測及填土控制軟土地基路堤的施工中注意觀測填筑過程和以后的地基變形動態，地表沉降量采用沉降板，地表水平位移量及隆起量采用邊樁。沉降板由

3、鋼底板、金屬測桿和保護套管組成。沉降板埋設在砂墊層或碎石墊層上；邊樁采用鋼筋混凝土預制，混凝土標號不小于25 號，長度不小于 1.5 米。邊樁埋在路基兩側下坡腳處及距下坡腳 5m 的位置處。沉降板及邊樁必須埋在同一斷面上。沉降板埋設過程中注意與地面接觸均勻穩定，并保持立管豎直，用水準儀測量沉降桿的高程作為初始地面高程記入規定表格中，隨后開始填土壓實。待壓實度達到要求后，再測沉降板桿頂標高，兩次高差即為該段時間的沉降量，每步上土時每次接桿20cm 測標高，填土壓實，測沉降量，依次填土，接桿，觀測至填土完成后繼續觀測路堤下沉量。在填土施工中進行沉降及位移觀測，施工期每填一層觀測一次；如果兩次填筑間

4、隔時間過長，每三天至少觀測一次。預壓期間前兩個月必須每周觀測一次，以后每兩周觀測一次，直到鋪筑路面，根據觀測資料對施工填土速率進行控制，同時觀測加載后路基位移與沉降量，路堤在填筑過程中， 若中心日沉降量達到1.0cm/d 或日側向位移量達到0.5cm/d 時，標志著不穩定狀態的出現，若出現沉降位移不符合標準時應立即停止路基的填筑，待路基穩定后再繼續加載。并嚴加控制施工填土沉降速率，同時要求連續兩個月35mm/月進行控制，根據以上實際觀測成果， 推算最終沉降量和預壓期沉降量， 并根據實測值對計算沉降值進行修正，決定預壓期施工期限。3 2 路基工程施工2.1 路基施工準備2.1.1 地基表層處理（

5、1）除橋頭外均采用鹽池段處理方案處理。即打壩、抽水、清淤、整平后鋪設一層竹芭，其上填筑 50cm山皮土墊層。（2）將各池塘間堤埝鏟平后再進行填筑山皮土墊層。（3）小型溝渠應清淤、曬干處理后再回填，回填材料原則上采用素土，分層夯實至原地面。（4） 路基填筑高度小于路面與路床總厚度時，應將地基表層土進行超挖并分層回填壓實。（5）路基范圍和取土場用地范圍內垃圾、有機物殘渣等不適宜材料予以清除出路基用地范圍。運至堆放在棄土場或監理工程師指定的不妨礙施工地點。（6）路基范圍內樹根、樹墩全部挖除，并將挖除樹根、障礙物而留下的孔洞、坑穴依監理工程師同意的材料進行回填和壓實到周圍地面標高。（7）清理工作中的地

6、下管線、文物和危險物等進行現場保護，立即向工程師報告，按工程師指示進行處理。（8）雨季施工時，可采用6%戧灰處理或換填40cm山皮土墊層。2.1.2 填方施工測量（1）邀請設計人、監理工程師及有關單位進行測量技術交底，測量人員在開工前用全站儀及水準儀分別將業主提供的導線點與水準點進行復測，復核后將有關資料及成果呈報駐地監理工程師，經認證后使用，對控制樁進行加固并外套水泥管加以保護，并做好栓樁工作，如水準點之間相距較遠，為了便于施工相應增設臨時水準點。復測原地面縱橫斷面與設計圖進行比較，并核實土石方量。（2）根據圖紙給出的曲線要素及導線點，用全站儀放出道路中心線及路基下坡腳線等，并用 10cm木

7、撅釘出線位樁間距40m，分別給出路基的設計高程，以鐵釘標記。（3）按設計橫斷面及邊坡坡度計算填填土方量，并設置用地界樁、路堤坡腳、邊溝、護坡道等位置。采用釘樁或立桿的方法作為初步標志，報請監理工程師批準。（4）采用機械施工時設專人指揮機車保護樁橛，以免碰動，測量人員加強復測，并經常檢查，對遺失傾斜者除補釘扶正要復測高程減小誤差。2.2 路基土方施工（1）根據選定的取土場取土進行液塑限、標準擊實、cbr、有機質等試驗，在液塑限、4 cbr 滿足規范要求后報監理工程師審批，經監理工程師審批合格后方可使用，在使用前，對取土場進行清表，然后開挖排水溝，為路基填筑做好施工準備工作。（2）施工測量工作按照

8、設計圖紙放樣出道路中心線、坡腳線，復核原地面高，報監理工程師，以便控制清表厚度，然后在護坡道線外開挖臨時排水溝，作為施工現場臨時排水。（3）試驗段施工在路基正式施工前先選取具有代表性的不小于200m 的路段進行試驗段施工，試驗段的目確定填土路基施工的各主要工藝參數。主要包括以下幾個方面的技術指標：摸清土的含水量的性質之間的關系。例如，在當時的條件下，土的含水量是偏高或偏低于最佳含水量的多少個百分點，使碾壓時不產生“彈軟”或“干振”現象，在實際工作中就可以控制合適的含水量，而合適的含水量往往比增加壓路機的碾壓遍數有效得多。選擇合適的壓實機具。對于砂性土選擇振動式壓路機和光輪壓路機效果較好；對于粘

9、性土選用輪胎式壓路機和凸塊振動壓路機碾壓效果較好，本工程適宜選用這兩種壓路機。不同的壓實機具在相同的條件下其壓實效果是不一樣的，合適的壓實機具能有效的縮短壓實時間，提高碾壓效率。確定最佳松鋪厚度和碾壓遍數。不同的壓路機自重不同，單位線壓力不同，作用的影響深度也就不同。一般取松鋪厚度為25cm，達到壓實度要求的碾壓遍數，作為最佳碾壓遍數。但當碾壓遍數增加而壓實度的增長趨于緩慢或不再增長，且屢次檢測又均不能達到要求，則應減小松鋪厚度或調換較大壓實功能的壓路機進行碾壓。（4）在試驗段完工后及時總結施工經驗和數據并報監理工程師進行審批，在取得監理工程師同意后方可指導大面積施工。（5）路基填筑時采取分層

10、平行攤鋪、整平、碾壓的方法填筑，每層填筑虛鋪厚度不大于20cm，路堤土方填筑至路床頂面最后一層的壓實層厚度不小于10cm。在路基填方過程中，在路段上設置標桿，標桿頂層如土含水量偏大，應用犁耙進行翻曬，待含水量接近最佳含水量時找平碾壓。若含水量不足，灑水車及時補水。（6）碾壓用振動壓路機和輪胎式壓路機結合進行碾壓。碾壓前填土層應先整平，并自路中線向兩側做 2%-4%的橫坡。碾壓時一般遵循：先輕后重，先慢后快，先兩側后中間，由低向高，直線段應先碾壓路邊緣后壓中間，曲線超高段應先壓內側，相鄰兩次壓實，后輪應重疊 1/3 輪寬。碾壓至壓實度達到標準要求，如有彈軟要及時處理，處理方法為挖出翻曬或換填含水

11、量適宜的料。5 （7） 為保證碾壓時路基邊緣碾壓不到位， 在路基填筑時，路基每側要大于設計寬度30cm。（8）每一施工工作段，要嚴格控制密實度，寬度，平整度，坡度及高程，加強自檢每作業段完工后，請監理驗收合格后方可進行下層填筑，逐層填至設計標高。相臨兩段有錯臺時必須進行開蹬搭接，蹬寬及蹬高必須滿足規范要求。高程每層進行測量，并且及時和設計標高進行比較，保證壓實度分界層明確，每層復測一次中線、邊線。（9）涵洞及其他構造物處的填筑涵洞下采用淺層換填山皮土并施做鋼筋混凝土擴大基礎，橋頭使用ptc 管樁深層處理。兩側回填 12%石灰土，石灰土與路基填土填筑界面按臺階狀進行搭接，并分層壓實；兩側路基長度

12、方向各 6m 范圍內采用沖擊壓實，每次沖擊壓實厚度不大于2m，上下路堤的壓實度控制均為不小于 96%。（10）在整個路基施工中，嚴格控制“五度”。即：寬度、坡度、平整度、填筑高（厚）度、壓實度。重點是壓實度。（11）其它問題：1）當現場壓實度按照標準碾壓遍數不能達到要求時，檢查各方面原因，必要時取現場原狀土到試驗室重新做標準擊實。2） 施工過程土中含水量較大時， 采用翻曬工期較長時， 可采用戧灰處理以降低含水量，以保證工期，但戧灰過程應注意以下事項：戧灰過程中注意環境污染。根據現場土的含水量和最佳含水量計算多余水量，然后計算用水量，按照計算好的用灰量現場鋪灰，采用人工鋪生石灰粉，然后用鏵犁翻拌

13、，然后用旋耕犁進行粉碎拌和，保證拌和均勻。然后拌和好的灰土，到試驗室做好標準擊實工作，以指導現場檢測。3）路基填土至設計標高以下83cm厚進入預壓期，預壓期不小于6 個月。2.3 ptc 管樁施工方法2.3.1 施工準備搞好施工現場的三通一平，查清地下管線位置及確定架空電線的位置、凈空。按照圖紙放線，準確定出各管樁位置。做好包括供水供電線路、機械設備施工線路、機械設備放置位置、材料堆放位置、運輸通道等施工布置規劃。2.3.2 施工工藝ptc 管樁，采用規格ptc-400 的先張法預應力混凝土薄壁管樁，靜壓法或錘擊法施工，6 設計推薦采用靜壓法施工，若受場地限制可采用錘擊法，在兩種施工方法均可行

14、的條件下應采用靜壓法施工。壓樁或打樁至設計深度后，采用人工開挖清除樁頂及周邊擾動土，并按設計樁帽尺寸開挖正方形土模，按設計要求焊接樁頂連接鋼筋、綁扎樁帽鋼筋網后采用現場澆注樁帽，樁帽混凝土采用 c30 混凝土。在樁帽頂鋪滿加筋碎石墊層，形成復合地基。2.3.3 施工方法（1） 樁機定位樁機要安放在設計的孔位上并應保持垂直，基座要平穩，立軸或轉盤與孔位對正，傾角與設計誤差一般不大于0.5%。設備就位后必須平整，確保施工工程中不發生傾斜和移動，施工中采用吊錘觀測鉆桿的垂直度，如發現偏差過大，必須及時調整。（2）壓樁第一節樁入土后3050cm 后檢查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以內，開動壓樁裝

15、置，記錄壓樁時間和各壓力表讀數，保持連續壓樁并控制壓樁速度1m/min2m/min。最大壓樁力不得大于單樁強度的豎向承載力設計值。（3）接樁及焊接接樁時其樁頭應高出地面1.0m 左右；采用 2 臺焊接機對稱焊接， 接樁前下節樁的樁頭加上定位板，然后將上節樁吊放在下節樁端板上，依靠定位板將上下樁接直，其錯位偏差不應大于 2mm 。（4）送樁送樁前用水準儀確定地面標高，在送樁桿上做記號。送樁過程中進行跟蹤，動態檢查送樁深度。送樁器下端宜設置樁墊，樁墊厚度均勻并與樁頂斷面接觸。（5）終止壓樁正常情況下按設計壓樁力送樁，達到設計高程后終止送樁。2.3.4 施工控制及注意事項（1）ptc 樁屬于地下隱蔽

16、工程，要確保每根樁都達到設計深度。（2）管樁沒有沉入到設計位置，需要截樁，既浪費材料，增加額外的樁頭處理費用，而且會導致樁身承載力降低。施工過程中，應采用合理的技術措施，在滿足承載力的要求下盡可能的將管樁沉入到設計標高位置。（3）壓樁過程中，樁身必須始終保持垂直。施工時應在距樁機20m 處，成 90 方向設置經緯儀各 1臺，檢查樁身垂直度并記錄。7 2.4 土工物鋪筑施工2.4.1 土工物鋪筑施工方法土工物鋪設垂直路堤軸線方向；土工物之間的聯結牢固，在受力方向聯結處的強度不低于材料設計抗拉強度，且其疊合長度不小于30cm ；土工物攤鋪以后及時填筑填料，避免其受到陽光過長時間的暴曬， 間隔時間不

17、超過 48 小時； 土工物上的第一層填料應采用輕型推土機，一切車輛、施工機械只容許沿路堤軸線方向行駛。2.4.2 土工材料性能要求凸結點鋼塑土工格柵使用部位：橋頭路基處理范圍頂部鋪設4 層性能要求：每延米縱向（橫向）拉伸屈服強度：80kn/m縱、橫向屈服伸長率：3%結點剝離力 500n結點高度 5mm2.5 12% 灰土處理對于臺背填筑后，往往出現橋歸橋，路歸路的現象，在橋頭及其它構造物處存在嚴重的跳車問題，這不僅影響行車速度，行車的舒適性和安全性，而且容易使橋臺、臺背、橋頭伸縮縫以及路面連接的結構遭到破壞。這一嚴重問題是由于橋梁等構筑物與道路出現視降不一致，產生錯臺而引起的。2.5.1 材料

18、臺背后填材料采用12%二灰土，壓實度控制在96%以上。2.5.2 控制（1）厚度控制：回填時，分層開蹬填筑，每層壓實厚度不超過20cm。（2）壓實機具：使用小型壓實機械施工，如手扶振動壓路機、重型蛙式打夯機、小型汽錘等。（3）搭接方式：石灰土與路基填土填筑界面按臺階進行搭接2.6 路基防護路基邊坡及1m 寬護坡范圍均采用植草防護，于兩側土質邊坡種植野牛草等適合當地生長環境的草種進行綠化防護。施工進場清除表土所遺留的腐殖質土壤應集中堆放，用于邊坡綠化植草。8 3 排水工程施工縱坡由護坡道高程調整，以滿足排水要求。排水溝雨水直接排入沿線溝渠。3.1 土邊溝的施工溝縱坡由護坡道高程調整，以滿足排水要

19、求。（1）工藝流程：施工準備，測量放線，機械開槽，人工修整。（2）施工準備：開工前做好人員設備的組織，路基削坡后，坡腳外整填土碾壓至排水溝的設計溝頂高，壓實度不小于90。（3）測量放線：中線核實后，按照圖紙設計要求放出邊溝中線并標注控制高程。（4）開槽：按照測量施放的邊溝中心線，用白灰打出邊溝的邊線，人工配合挖掘機按設計要求的寬度標高開挖槽溝，機械粗挖，人工細致修邊整平。排水溝接直立擋土墻，溝底縱坡由邊溝底高程調整，排水溝上口寬隨溝深變化。（5）開挖后，如發現槽底不夠密實，應在表面灑水，使其濕潤后再使用小型手扶振動機械將其夯實。（6）按設計的尺寸自檢，并報請監理工程師檢查驗收。（7）接急流槽

20、3m 范圍內的邊溝采用m7.5 漿砌片石防護加固。3.2 急流槽采用 c30 混凝土現澆，下設10cm 砂礫墊層。（1）測量放線：施工前應先作好測量放線和驗線工作，以保證急流槽線位的準確。（2）縱坡大于 0.5%的路段，急流槽間距為40m；縱坡小于 0.5%的路段，急流槽間距為30m；遇橋梁、涵洞適當調整；凹形豎曲線底部及前后各5m 處增設急流槽。（3）急流槽身下設防滑平臺，與槽身整體澆筑而成，防滑平臺水平間距3m 且必須設置一處坡角。（4）開槽：按照測量施放的高程及線位，人工配合機械按設計要求的寬度、標高開挖急流槽溝?；緷M足尺寸要求后，人工按設計尺寸的要求細致找平修整。開槽后按設計的尺寸自

21、檢，并報請監理工程師檢查驗收。4 路面工程施工本標段路面施工為15cm 石灰粉煤灰土（ 12：35：53）底基層，在項目經理部中心試驗室， 按 12： 35： 53的配合比確定混合料的最佳含水量和最大干密度。按 97%壓實度制作試件，7 天無側限抗壓強度 0.6ma 將符合設計要求，將試驗結果提交監理工程師審批后使用。9 4.1 鋪筑試驗段在正式開工前，鋪筑單幅長度為200m 的試驗段，壓實厚度為20cm。根據試驗段施工收集到的資料和檢測結果，認真分析總結并形成“試驗段施工總結”，報業主及監理工程師審查確認，以指導正式施工。4.2 材料要求所有材料進場前必須報監理工程師檢測批準。（1）石灰：石

22、灰質量應符合公路路面基層施工技術規范中規定的級以上的生石灰或消石灰的技術指標。（2）粉煤灰：a： 粉煤灰中 sio2， al2o3 和 fe2o3的總量應大于 70%， 粉煤灰的燒失量不應超過20%；比表面積宜大于 2500cm2/gb：小于 0.075mm 的顆粒含量大于 60%，粉煤灰中不得含有團狀、腐殖質及其它雜質。4.3 施工方法（1）材料的運輸采用自卸式汽車運輸至施工地段。上料時指派專人在現場指揮，指揮車輛分塊卸料，并及時地用平地機或推土機攤平，不足部分補齊，多余推走。二灰土上料順序為土、粉煤灰、消石灰，運輸和攤鋪按層鋪法進行。第一種材料攤鋪均勻后，先用推土機排壓 12 遍，然后再運

23、送并攤鋪第二種材料；同樣在第二種材料層上鋪第三種材料。（2）路拌法的拌和是在三層料都攤鋪好后進行。現場采用穩定土拌和機拌和，拌和原則是先干拌，后灑水至最佳含水量濕拌。先干拌12 遍，后濕拌 23 遍。拌和深度應達到穩定層底，嚴禁拌和層底部殘留素土夾層，應略破壞下承層表面1cm 左右，不宜過多，以利上下層結合。拌和過程中及時檢查含水量，如含水量不足則用噴管式灑水車將水均勻地灑在干拌后的混合料上，在考慮風干，蒸發等情況下，控制混合料含水量等于或略大于最佳含水量(1%左右)。在拌和過程中，要及時檢查拌和深度，使全深度拌和均勻。撒水車起撒處和調頭處應超出拌和段 2米以上，防止局部水量過大?；旌狭弦珴?/p>

24、一致，無灰條、灰團和“花臉”，并且含水量適當。拌和時應注意杜絕夾層及接頭處漏拌。（3）混合料拌和均勻后，立即用平地機初步整平。平整過程中應避免薄層補貼，盡可能采用刮削平整，用拉線檢查控制標高，橫坡。初步整形后檢查混合料的松鋪厚度，必要時進行補料或減料，松鋪系數經試驗段確定。然后用平地機、輪胎壓路機快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整，再重復以上步驟。（4）整形符合要求后，在混合料的含水量為最佳含水量的(+1%+2%) 時，應立即用輕1 0型壓路機并配合 18 以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。碾壓遵循先靜力穩壓，后振壓，再靜壓的原則壓至 97%。根據路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，應

25、使各部分碾壓的次數盡量相同，路面的兩側應多壓23 遍。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓 ;設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩碾壓。一般需要碾壓68 遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.51.7km/h 為宜，以后采用 2.02.5km/h。（5）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證穩定土層表面不受破壞。（6）碾壓過程中，穩定土的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。（7）碾壓過程中，如有“彈簧” 、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和處理，使其達到質量要求。（8） 在碾壓結束之前， 用平地機再終平一次， 使其縱向順適

26、，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行， 必須將局部高出部分刮除并掃出路外；對于局部低洼之處， 不再進行找補。4.4 接縫處理兩工作段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整形后，留58m 不進行碾壓，后一段施工時，前段留下未壓部分，應再加部分生石灰重新拌和，并與后一段一起碾壓。4.5 養生執行標準（1）二灰土強度的形成的快慢，很大程度上取決于結構層的濕度和養護溫度。養生過程對二灰土的強度增長，防止早期開裂，板體的形成都有重要的影響，但往往被忽視，因此，應做好保濕養生工作。保濕養生，養生期宜不少于7d。養生應及時，在碾壓結束壓實度檢驗合格后，立即開始養生。（2）用灑水車經常灑水進行養生。每天灑水的

27、次數應視氣候而定。整個養生期間應始終保持穩定土層表面潮濕。（3）在養生期間未采用覆蓋措施的二灰穩定土層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的二灰穩定土層上，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不應超過30km/h。5 鉆孔灌注樁施工5.1 概述根據地質資料顯示，沿線地質大部處于亞粘土層、粘土層等，因此對全標段鉆孔灌注樁采用正、反循環回旋鉆孔機。1 15.2 施工工藝操作要點5.2.1 施工準備鉆孔樁在施工前要對進場鉆機、泥漿泵、吊車等進場設備進行試運轉檢查，以防鉆進中途發生故障。并進行設備報驗，監理審批后方可使用。對施工現場場地進行平整及硬化，保證鉆機入場后的水平度及豎直度。

28、場地硬化保證混凝土運輸罐車能夠最大限度接近鉆孔位置。開鉆前每臺鉆機配備2 個 20m3以上的泥漿池， 用泥漿泵送排泥漿， 保證在鉆進或灌注過程中泥漿不外流。5.2.2 樁位放樣利用全站儀放出樁位后，確定無誤進行栓樁，及時填寫測量記錄，每根樁開工前必須請監理進行復測確保樁位萬無一失，施工前若有擾動進行復測和復驗。5.2.3 永久護筒埋設按圖紙要求，灌注樁樁頂以下4.5m 范圍內外套永久性鋼護筒，壁厚10mm，鋼護筒外表刷兩遍防腐漆。（1）使用 5m 長鋼護筒，其內徑不小于樁徑，在護筒外刷兩遍防腐漆，晾干后備用。（2）在樁位處，使用挖掘機挖坑，快到永久護筒底標高位置使用人工挖掘。（3）放下永久護筒

29、護筒，在坑口位置使用井字行鋼架對護筒進行準確定位，使護筒中心和樁中完全重合。（4）向護筒四周填土，填到一定位置，確定護筒不會移位后撤走井字型定位架，繼續向護筒四周填土夯實。（5）灌裝結束后，剔除超灌的50cm樁頭，然后將護筒上部50cm切割掉。施工步驟如下圖所示：1231 25.2.4 安裝鉆機（1）鉆機穩定地安裝在鉆孔的一側，鉆機支承墊木不得壓在孔口鋼護筒上。（2）選擇適宜地層的配套鉆錐和鉆孔事故處理的配套機具，接通水電供應，備好造泥漿粘土和泥漿池。（3）調整鉆機，使鉆錐起吊滑輪中心，鉆錐中心和樁孔中心三者在同一垂線上，穩定好鉆機。（4）鉆機安裝就位后，底座和頂端應平穩，不得產生位移或沉陷。

30、鉆機轉盤中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。5.2.5 鉆機鉆孔（1）開始鉆孔時，應稍微提鉆桿，在護筒內打漿，并開動泥漿泵進行循環，待泥漿均勻后方開始鉆進。進尺要適當控制，對護筒底部，應低檔慢速鉆進，底腳處有較堅固的泥皮護壁。如護筒底土質松軟出現漏漿時，可提起鉆頭，向孔內倒入粘土塊，再放入鉆頭倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩住泥漿后繼續鉆進。鉆至護筒底部以下1m 后，則可按土質情況以正常速度鉆進。鉆進時應保持鉆錐穩定，應采用小沖程、慢速使初開孔壁堅實，豎直能起導向作用，鉆錐在孔中能保持豎直穩定，可適當加速鉆進。（2）鉆進過程中，隨時注意孔內水壓差，以防止產生涌沙?？字械哪酀{隨時注意檢查

31、，保持各項指標符合要求，泥漿過濃影響進度,過稀易于塌孔。（3）鉆孔泥漿采用的優質粘土在泥漿池內制備。泥漿性能指標應符合下列技術要求：比重1.03 1.1 粘度1720pa 含砂率小于 2% 膠體率大于 98% ph值810 5.2.6 護壁泥漿（1）泥漿原料選用優質粘土；條件許可時，優先采用膨潤土造漿。為了提高泥漿的粘度和膠體率，在泥漿中投入適量的添加劑，其品種和摻量要有試驗確定。（2）護筒內的泥漿頂面，要始終高出護筒外水位或地下水位至少1m 以上。（3）泥漿性能指標要求：鉆地層情選擇參數1 3孔方況相對密度粘度（ s）靜切力(pa) 含砂率(%) 膠體率(%) 失水率(m/30min) 酸堿

32、度ph 正循環鉆一般地層1.05 1.20 1622 12.5 84 96 25 810 易塌地層1.2 1.45 1928 3 5 84 96 15 810 反循環鉆一般地層1.02 1.06 1620 12.5 4 95 20 810 易塌地層1.06 1.10 1828 12.5 4 95 20 810 在鉆孔過程中隨時用比重儀測定泥漿稠度符合上述指標。5.2.7 鉆孔檢查，清孔成孔（1）樁孔鉆至設計標高后，對成孔的孔深進行檢查，并記錄(鉆孔施工人員應嚴格控制孔深，不得用超鉆代替鉆渣沉淀，更不能少鉆)。沉淀厚度 10cm。（2）使用不小于樁徑的探孔器檢測孔徑和垂直度。（3）清孔作業，擬采

33、用換漿法清孔（及用泥漿靠泥漿泵壓如托浮鉆渣）。清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭高度，以防塌孔。試驗人員在現場用標準比重儀實測，達到要求(1.031.1)后停止清孔，移動鉆機。5.2.8 鋼筋籠加工和吊放（1）鋼筋的骨架分兩節制作，鋼筋籠成型時在加強筋上劃出主筋位置，保證主筋的位置準確。在骨架上端，根據鋼筋籠的長度、直徑大小以及護筒頂標高，均勻設置4 根吊環。（2）鋼筋焊接時，主筋內緣要光滑，鋼筋接頭不得侵入主筋內凈空。在主筋外側水平設置鋼筋籠定位鋼筋，定位鋼筋和鋼筋籠用點焊焊接，保證定位筋的穩固，沿樁長每隔2m 設置一圈，每圈至少4 個，確保鋼筋籠安裝入孔時不掛破護壁泥皮，且又保證鋼筋籠的定

34、位準確和保護層厚度符合設計要求。（3）鉆孔樁鋼筋籠制作按照設計圖紙在鋼筋加工平臺制作，根據設計圖紙先進行下料。為保證鋼筋籠的幾何尺寸及相對位置正確，鋼筋加工在加工平臺上放樣成型，主筋接頭采用閃光對焊或電弧焊，下端縱向主筋要稍稍向內彎曲，以防鋼筋下放時，損傷孔壁。（4）鋼筋籠在現場加工平臺平臥組裝，先將閉合箍筋排列整齊，再將主筋依次拉線點焊就位于加強筋上，再將螺旋筋同主筋綁扎。制作過程中對鋼筋的種類、型號、數量進行一一核對，對有銹跡的鋼筋要先除銹再加工使用。操作過程中，鋼筋的綁扎、焊接嚴格按設計文件及技術規范操作。（5）鋼筋表面要潔凈，不得有銹皮、油漬、油漆等污垢。鋼筋必須順直，調制后表面傷痕及

35、銹蝕不要使鋼筋截面積減少。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落式斷裂等現象。1 4（6）鋼筋籠加工允許偏差（mm） ：受力筋成型長度： 5；主筋間距： 10mm；箍筋間距： 20mm；外徑： 10mm。鋼筋籠驗收嚴格“三檢制度” ，即焊工自檢組長復檢質檢員專檢。檢查完成后填寫專項驗收表，不合格者及時返工?？卓趯訒r，上下段鋼筋要對正，垂直。搭接長度大于等于10d。鋼筋籠吊裝時，采用扁擔加滑輪起吊法，并設置45 個吊點以防鋼筋變形。如鋼筋籠不超過24m 時按 1 節制作，超過 24m 時分為兩節進行孔口焊接。采用多點起吊與內置“十”字支撐相結合的方法，吊放時要對準鉆孔中心緩慢下入，嚴禁碰撞孔壁或

36、高提猛落或強行下壓。鋼筋籠下入至設計位置后，利用吊筋固定，上下誤差小于5cm。（7）鋼筋焊接采用電弧焊，鋼筋采用j506或 j502焊條。焊條必須有出廠合格證及材質單。焊工必須持有焊工證。焊縫表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂紋。焊縫長度：單面搭接焊不小于10d； 雙面搭接焊不小于5d：單面幫條焊不小于 10d。焊縫寬度 0.7d 且不小于 10mm；焊縫厚度 0.25d且不小于 4mm。（8）電弧焊接頭尺寸允許偏差（ mm） ：幫條沿接頭中心線的縱向偏移0.5d；接頭處鋼筋軸線的彎折 4 度；接頭處鋼筋軸線的偏移0.1d 且不大于 3mm；焊縫厚度 0.05d；焊縫寬度0.1d；焊縫長

37、度 0.5d；橫向咬邊深度 0.05d且不大于 1mm；焊縫表面上氣孔及夾渣的數量和大小在 2d 長度上不多于 2 個，直徑上不大于3mm。（9）鋼筋籠存放時下部墊空（墊木間距同加強箍筋），頂、側部要覆蓋，以防雨、霧等潮濕生銹，如若生銹，應在入孔前對鋼筋籠進行除銹，確保鋼筋籠質量。并且在每節鋼筋籠上安掛標示牌，標明橋名、墩號、樁號、節號、長度，以防止出錯。5.2.9 吊放導管（1）導管要采用直徑為300mm 管節組成，導管采用絲摳型導管。 （澆筑水下混凝土時，必須檢查導管并作水壓承壓等試驗，保證導管不漏水。）（2）導管安裝前要檢查其內壁光滑度，并編號記錄。最下一節下口不設法蘭，長度要盡量長一些

38、，一般為 46m，使拔管不帶動砼，然后依次安裝23m 標準管節。在考慮孔底懸空 3050cm后，合理計算導管需用數量，以便最上幾節用1m、0.5m 管節調整導管長度。（3）導管接口處必須保證嚴密，導管要放在孔中心。（4） 砼澆筑前在導管內預先放置球膽， 確保首次澆筑一次封底。 布置好上料斗、貯料斗、砼運輸車和吊車等的位置關系，以便操作，進退自如。（5）盡量縮短準備工作時間，減少孔底沉淀。若沉淀厚度不符合要求，進行二次清孔。5.2.10 水下混凝土澆筑1 5a f e c b d （1）灌注水下混凝土前應將所用灌注機具如，溜槽、漏斗等準備好。（2）水下混凝土的水灰比控制在規范要求之內，塌落度控制

39、在1822cm。施工配合比根據實驗室提供的配合比進行。（3）灌注砼前試驗室應作好混凝土配合比試驗及28 天抗壓強度試驗。灌注過程中要堅守在施工現場，及時作好混凝土試件的取樣工作，并控制、檢查混凝土質量。（4）灌注混凝土之前，要檢查灌注樁的沉淀層厚度，沉淀層厚度控制在樁徑在設計規定范圍內，超出規定值時要對孔內進行二次清孔，使孔底沉墊層厚度符合規定，認真作好灌注前的各項檢查記錄并經監理工程師確認后方可進行灌注。（5）砼運到灌注地點時，檢查和易性、坍落度、含氣量、混凝土溫度等，混凝土的入孔溫度不得低于 5 攝氏度，如不符合要求時，不得使用。（6）灌注混凝土要堅持由一人統一指揮。灌注首批混凝土時，導管

40、下口至孔底的距離控制在 30cm40cm，且使導管埋入混凝土的深度不小于2m，最大不超過6 米。灌注開始后，應連續的進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間；灌注過程中應經常用測深錘探測孔內混凝土面位置， 及時調整導管埋深， 導管的埋深控制在2m6m 為宜，特殊情況下不得小于1m或大于 6 m，混凝土坍落度控制在1822cm 范圍以內。（7）為確保樁頂質量，樁頂加灌0.5m0.8m 左右的樁頭。技術人員根據護筒頂標高計算出砼頂面標高，并向施工人員交底。（8） 混凝土澆筑完成后應用掏渣桶掏出頂部樁頭砼，掏完后的砼頂面高出樁頂標高0.51m，灌注的同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。全部完畢后，拔

41、除鋼護筒，清理場地。鉆孔灌注樁水下混凝土灌注過程見如下示意圖：1 6a 安設導管 (導管底部與孔底之間留出300500mm 空隙)；b 投入隔水球，使其與導管內面緊貼；c 灌入首批混凝土；d 隔水栓下落孔底；e 連續灌注混凝土，上提導管；f 混凝土灌注完畢。5.2.11混凝土的配合比選擇（1）根據圖紙設計，鉆孔樁的混凝土強度等級為c35（水下防腐砼）。施工時，混凝土配合比的設計除滿足設計強度外，還要考慮導管法在泥漿中灌注混凝土的施工特點（要求施工和易性好、流動度大、緩凝）和對混凝土強度的影響，施工坍落度控制在1822cm，初凝時間控制在 68 小時。水下混凝土粗集料的尺寸一般為1540mm，但

42、其最大顆粒尺寸不能超過導管的 1/6 或鋼筋間距的 1/4。此方案須送試驗室進行混凝土配合比試驗方可進行正式施工。（2）在灌注到鋼筋籠下端1.0m 左右時，不能拆除導管，直至埋住鋼筋籠4m 以上后，才能拆除導管。 在灌注到離鋼筋籠下端1m 時，適當放慢灌注速度， 直至砼埋住鋼筋籠4m 以后，才可以加快灌注速度。此時砼坍落度必須達到要求，并要延緩拆導管時間，必須在見到砼罐車時，確保拆卸導管后能立即灌注時， 再拆卸導管，防止因導管內砼沉淀導致灌注困難。砼灌注過程中，要隨時清洗拆出的導管，最后全部清洗堆碼，以便下次再用。灌注完成后，拔出護筒并沖洗干凈待用。（3）孔內溢出的泥漿要通過泥漿槽或泥漿泵回收

43、到泥漿池內，防止污染環境，也可重復使用。灌注接近樁頂時，由于砼沖擊力減小，易堵管，可采用抬高灌注點來增大壓差灌注。最終灌注高度要比設計樁頂高出1.0m 為宜。最后一節導管拔出時，要緩慢進行，防止造成樁頂泥芯。5.2.12 施工注意事項：（1）在灌注水下砼前要全面檢查灌注設備準備情況，各個工序銜接無誤時，填寫工程檢查證，并經監理工程師確認后方可開盤灌注；（2）灌注中要勤測勤記，隨時推算實際孔徑，每灌注一車測量一次。（3）灌注水下砼工作要迅速，防止坍孔和泥漿沉淀過厚。開灌前要再次核對鋼筋籠的標高及頂端位置、導管下口懸空尺寸、孔深、泥漿沉淀厚度、孔內水頭等。（4）水下砼的坍落度以18-22cm為宜，

44、并有一定的流動度，每根樁要盡快澆筑完畢，以1 7防止頂層砼凝固造成導管提升、灌注翻漿等困難。一經開盤灌注，要連續灌注完成, 中途停灌不得超過 30 分鐘，并隨時活動導管。（5）導管內砼下不去時，要上、下活動導管，并附以導管外部振動，使灌注順暢。若仍不下時，要視為灌注中斷，需處理。（6）水下混凝土澆筑要連續進行，鉆孔中的水頭要保持穩定。（7）澆筑混凝土的數量要作記錄，隨時測量并記錄導管埋置深度和混凝土的表面高度。（8）如果導管中的混凝土混入空氣和水，質檢員必須立即報告監理工程師，并提出補救措施取得批準。（9） 在澆筑過程中應經常探測孔內混凝土面位置，當場要寫好“鉆孔樁混凝土灌注記錄” ，根據填寫

45、的混凝土深度和導管深度算出導管埋深，導管埋深嚴格控制在26m范圍內，當導管埋深超過此范圍時，及時拆卸導管。（10）導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。當導管提升到接頭露出孔口以上一定高度后，可拆除1 節或 2 節導管。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺紋，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管，待螺紋旋開吊走被拆的導管， 將砼漏斗重新接到井口的導管上，校正好位置， 繼續灌注。（11）拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15 分鐘。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。（12）在撥除最后一

46、段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下，在樁頭上形成泥心。5.2.13 鑿樁頭（1）樁頭的浮漿及混凝土的質量不良部分，必須截掉和清除。（2）混凝土的高度，其表面要超過圖紙規定100cm 或監理工程師所確定的理論截斷高度，以保證截斷高度以下的混凝土質量良好。（3）鉆孔樁施工完畢后，必須認真填寫成孔質量檢查記錄提交監理工程師簽認。（4）鑿好的樁頭表面要清除干凈、鑿平。（5）成樁后，樁頂平面位置偏差滿足規范要求；強度、樁長、樁徑不小于設計。樁身要連續、均勻，無縮徑、斷層或夾層。樁底沉渣滿足設計要求，鑿除樁頭預留部分后無殘余松散層和薄弱砼層。嵌入承臺內樁頭及錨固鋼筋長度符合設計要求。

47、5.2.14 施工記錄對于每根樁，質檢員要有完整的施工記錄及施工日志，并妥善保存，在需要時提交監理1 8工程師作為檢查之用。5.2.15 混凝土試塊每根灌注樁必須至少留置5 組混凝土試塊，其中1 組做 7 天強度，另 3 組標養。監理1組，混凝土試塊必須在樁基混凝土灌注中制作，制作后的試塊要及時進行標養。每個橋灌注樁按照見證頻率要求送見證試驗。見證實驗室的選定按照監理程序中的要求進行選定。5.2.16 樁的檢測樁施工完畢或部分完畢，并達到養護時間后，及時通知監理人員對樁的質量進行檢測。樁的檢測采用小應變檢測法和超聲波檢測法。經檢驗合格后轉入下道工序施工。6 承臺施工1 基坑開挖本工程基坑開挖深

48、度不大，采用機械和人工相結合開挖施工方法。大的工作面采用挖掘機開挖，在樁身周邊 50cm 及承臺底面上 30cm 的土方采用人工開挖。 基坑尺寸根據基坑排水設計及模板施工面的要求進行開挖，尺寸應比設計尺寸加寬1m。如有部分松散土壤，應清除干凈，避免塌方。2 邊坡支護、設排水溝基坑四周適當放坡，采用木排架樁進行護坡。挖土至坑底標高時，四周設置排水溝、中間明溝及集水井，隨時抽排坑內積水，保證基坑干燥，隨即澆筑墊層。開挖完畢應由施工人員自檢，并由監理工程師檢驗，合格后進行下步工序，并做好施工記錄。3 鑿出樁頭灌注樁檢測合格后，開始鑿樁頭，樁基與承臺連接處的混凝土必須鑿毛并清洗干凈，以確保其整體性。4

49、 澆注砼墊層澆注砼墊層， 鋪筑均勻。然后按設計的要求將樁主筋向外彎15o，后用箍筋與其主筋綁扎好。5 鋼筋綁扎（1） 鋼筋綁扎前測量人員應在砼墊層達到一定強度后，用全站儀準確放出承臺平面位置。（2）按圖紙設計進行加工，鋼筋采用雙面焊接，搭接長度應不小于5d。在鋼筋綁扎過程中，應預留出墩柱鋼筋籠子，以便進行墩柱施工。（3）鋼筋骨架上層全部焊接，并在中間焊接頂桿，為保證在砼澆筑過程中鋼筋骨架的剛性，避免骨架下沉。1 9（4）砼澆筑之前，由施工人員進行自檢，并作好記錄。合格后請監理工程師進行檢驗。6 模板支護承臺模板采用普通60 120cm 和 20 120 鋼組合模板，并保證鋼模板的平面光滑，拼縫

50、嚴密， 用方木支撐，上下兩層對銷螺栓緊固， 鋼模板外側立雙根10 15 的方木，橫向用 15 15的方木橫放，用 16 拉桿拉緊，所有方木必須雙根拼用， 拉桿分上下兩層，橫向間距為 1.2m，在模板的外圍 10 15 方木支頂在基坑兩側坡上，以保證模板的垂直穩定性。模板拼縫夾海綿條，防止漏漿。7 砼澆注（1）承臺澆筑砼時采用溜槽分層澆筑，每層為30cm左右。每層砼應在前一層砼初凝前澆筑和振實，以防止損害到先澆的砼。振搗棒應插入前一層砼10cm ，同時應避免兩層砼表面間脫開。（2）砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋不得承受外力。（3）混凝土振搗應保持足夠的時間和強度，對每一部位必須振搗密實，至砼

51、停止下沉，不冒出氣泡，表面平坦泛漿為止，避免過振使砼產生離析和漏振現象發生。不允許在模板內利用振搗器使砼長距離流動或運送砼。振搗砼時，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。對已經振實并初凝的砼，不得受到振動，并作好施工記錄。8 養護、拆模、回填砼澆筑完畢初凝后，用土工布或草袋覆蓋砼表面，并用清水澆灑養生，使砼表面始終保持濕潤。砼的養生時間不得低于7 天。承臺砼強度達到一定值時就可拆除模板支撐，分層回填基坑土方，分層碾壓夯實，回填高度超出承臺頂面20cm以上，保證承臺頂面有一定厚度覆土。7 墩柱、肋板施工7.1 測量放線承臺（樁基）達到一定強度后，或灌注樁無破損檢驗合格后，用鋼筋刷對鋼筋骨架上的砼、漆皮、

52、磷銹進行處理，并且由人工對樁、承臺（樁基）的墩柱（肋板）位置進行鑿毛處理，并用水沖洗干凈。再由測量人員在基礎頂面測定中線、水平，劃出墩柱（肋板）底面位置。自檢合格后請監理工程師進行驗收，驗收合格后方可進入下部工序。7.2 鋼筋綁扎墩柱（肋板）鋼筋在鋼筋加工場內集中下料成型，墩位處綁扎。主筋采用焊接連接，先綁扎鋼筋后封模。在施工中特別注意圓弧過渡段鋼筋綁扎位置的準確性。進行鋼筋綁扎時，2 0應注意保持鋼筋骨架垂直。鋼筋籠加工完畢自檢合格后，報請監理工程師檢驗，檢驗合格后進行下步工序。7.3 模板安裝模板采用工廠精加工的整體不變形鋼模板，模板要有足夠的剛度，確保墩柱（肋板）模板堅固耐用。圓形墩柱模

53、板作成半圓形對扣模板，非圓形墩柱（肋板）模板作成大塊拼裝式鋼模板。模板先在墩位處組裝成整體，調整接縫處的平整度和縫隙，必要時用磨光機磨平接縫處錯臺，直至滿足規范要求。 待鋼筋綁扎完成經檢查合格后， 用吊車將鋼模板套入鋼筋骨架中，對較高的橋墩 , 可分節吊裝。模板的固定方法采用四周搭設模板支架及拉纜風繩的方法同時進行。在澆注混凝土過程中，實時監測并派專人負責，如發現模板在澆注混凝土的過程中有超出允許偏差的可能性及時進行糾正，確保模板穩定性，模板安裝完畢后，應對其平面位置、標高、垂直度等方面進行全面自檢，并作好質量評定記錄，自檢合格后請監理工程師進行驗收，驗收合格后方能澆注混凝土。7.4 混凝土澆

54、筑墩柱（肋板）混凝土全部由拌合站統一集中供應，混凝土運輸車運到現場，由混凝土泵車進行澆注，混凝土拌合過程中由中心試驗室嚴格控制其配合比和坍落度，確?；炷临|量。同時在澆注過程中，采用串筒將混凝土送至墩柱（肋板）底部，確?；炷磷杂陕洳畈怀^2m，以防混凝土出現離析。采用插入式振動棒進行振搗，每層澆注厚度不超過30cm。整個墩柱（肋板）均一次澆注完畢，混凝土澆注完成后，做好表面收漿抹平工作，確保頂部混凝土質量。7.5 拆模養護拆模時，混凝土抗壓強度不小于2.5mpa；拆模后，應先用塑料薄膜纏繞墩柱（肋板）；然后將養生筒放在構件，打開閥門，進行養護。同時以防止上部結構施工時對墩柱（肋板）結構造成污

55、染。8 下系梁施工（1）為了系梁施工的方便，灌注樁砼的高度應至系梁底標高處止，且注意在此標高以下40cm 處，每根樁上預留螺紋22 圓的鋼筋作為支撐系梁底模的橫擔，等到灌注樁砼達到一定強度后，開始鋪設系梁底模和安設鋼護筒（已預留系梁槽口）。灌注樁二次澆筑與系梁澆筑同時進行。2 1（2） 綁扎系梁鋼筋時注意系梁鋼筋與灌注樁鋼筋骨架連成一體。支設系梁側模時注意與灌注樁鋼護筒接縫處，一定要保證線條直順，且加設海綿條以防止漏漿、保證接口處砼面平滑。（3） 在澆筑砼前，為確保安全，可加設鋼絲繩將底模兜住，并與工字鋼綁扎結實，確保系梁模板穩定。（4） 在澆筑砼時，需注意震搗密實、充分，避免出現蜂窩麻面，確

56、保砼強度和外觀質量。（5） 砼澆筑完成后，應立即對其進行養生。養生保持七天，并用土工布覆蓋，保持其潮濕濕潤。9 蓋梁及上系梁施工9.1 支架搭設將制作好的定形抱箍安放在墩柱的指定位置，作為蓋梁和上系梁支撐，用63c 的工字鋼作為橫擔，在其上鋪設15*15cm 的方木作為蓋梁施工平臺。9.2 測量放線在蓋梁和上系梁施工前，對立柱進行施工測量，作為安裝蓋梁和上系梁底模的依據。立柱施工測量與控制的內容包括：立柱中心位置測量、立柱頂高程測量。立柱中心測量采用全站儀進行測量；高程測量是根據施工中設立的臨時水準點，用水準儀或精密全站儀直接進行測量。9.3 底模安裝在柱頂或上部劃出蓋梁和上系梁底水平線（用水

57、準儀測量），下量一個高度 （底模 +方木+承重工字鋼的總和） 作為鋼抱箍的上口線， 然后在鋼抱箍內圈 （除銹，但不可刷油） 滿襯 5mm厚的熟橡膠板。鋼抱箍上緣對準事先畫好的線，抱箍的螺栓接口與蓋系梁橫橋向邊線垂直。兩片抱箍位置對準后，旋擰高強螺栓。注意：鋼抱箍與圓柱間的緊固程度是整個系統受力的關鍵，一定要注意因鋼抱箍上不斷加載，而使鋼抱箍內側和不十分規則的墩柱表面間松動減少摩擦力，因此，要求施工時必須在底板鋪設完成、蓋梁和上系梁混凝土澆注前、混凝土澆注一半時分三次緊固高強螺拴，以消除不規則、不均勻變形造成抱箍與墩柱間松動使摩擦力減少。鋼抱箍安裝好后，在連接板上每側架設兩根槽鋼（對口放置），槽

58、鋼之間用 cc 型螺旋扣式拉桿拉緊，每隔2.5 米設置 1 道，然后鋪設橫木 (15*15cm 方木，間距為 50cm)，橫木長度為蓋梁兩邊各挑出不少于80cm，橫木上鋪設底板。2 29.4 鋼筋綁扎在蓋梁和上系梁底模安裝、底模高程驗收合格后，開始安裝蓋梁和上系梁鋼筋。鋼筋在鋼筋班加工制作，鋼筋的制作與安裝嚴格按照施工圖紙和施工規范來進行；整體吊裝蓋梁和上系梁鋼筋籠，為了防止鋼筋籠在吊裝時彎曲變形，吊裝前用長方木縱向貫穿鋼筋籠，與主筋綁扎牢固，吊繩拴緊在方木上起吊鋼筋籠。注意蓋梁支座墊石與擋塊的預埋。9.5 側模安裝在蓋梁和上系梁鋼筋安裝驗收合格后，側模采用組合鋼模拼裝，用16對拉螺桿固定。9

59、.6 混凝土澆筑模板安裝完畢以后，請監理現場檢驗模板的平面位置、頂部標高、節點聯系及穩定性。經檢驗合格后，即開始澆注混凝土。蓋梁和上系梁混凝土均采用混凝土運輸車運輸，用吊車進行混凝土的澆注?；炷烈B續灌注，水平分層、一次灌成，每層厚度不超過30 厘米，上下兩層間隔時間：當氣溫在 30 攝氏度以下時不得超過1.5h， 在 30攝氏度以上時不得超過1h。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土。采用插入式振動器振動，振動時宜快插慢拔，振動棒移動距離不超過該棒作用半徑的1.5 倍；與模板保持510cm 的距離；避免振動棒碰撞模板， 鋼筋；插入下層混凝土 510cm；每一處振動時， 應邊振動邊徐徐

60、提出振動棒?；炷恋恼駝訒r間， 應保證混凝土獲得足夠的密實度， 當混凝土不再下沉、 混凝土不出氣泡、混凝土表面開始泛漿時，表示該層振搗適度。為了保證蓋梁和上系梁表面的光潔度、防止氣泡孔的出現，嚴格控制混凝土的坍落度。9.7 拆模養護在蓋梁和上系梁混凝土澆注完畢后，派專人對混凝土表面定時進行灑水降溫。保持混凝土表面經常處于濕潤狀態。灑水間隔時間以保持混凝土表面充分潮濕狀態為度，（白天最多不超過2 小時，夜間 4 小時） 。連續灑水養護時間根據相對濕度而定為7-14 天。當蓋梁和上系梁混凝土抗壓強度達到3mpa 時，并保證不致因拆模而受損壞時，可拆除蓋梁和上系梁側模板。拆模時，可用錘輕輕敲擊板體，