1、真空系統歷次改造介紹交流真空系統歷次改造介紹交流主要內容主要內容一、一、xx電廠概況電廠概況 二、改造內容概述二、改造內容概述三、相關內容介紹三、相關內容介紹四、改后現狀四、改后現狀一、一、xx電廠電廠概況電廠電廠概況 xx電廠電廠一期設計4臺660MW超超臨界燃煤發電機組。 汽輪機：為哈爾濱汽輪機廠設計生產的CCLN660-25/600/600型超超臨界、單軸、三缸四排汽，一次中間再熱凝汽式汽輪機。高中壓積木塊采用國外引進型成熟設計，低壓積木塊以哈汽成熟的600MW等級機組積木塊為母型，壽命在30年以上 。 鍋爐：為哈爾濱鍋爐廠設計制造的超超臨界變壓運行直流鍋爐，采用型布置、單爐膛、平衡通風

2、、露天布置、固態排渣、全鋼構架、全懸吊結構。調溫方式除煤水比外，還采用煙氣分配擋板、燃燒器擺動、噴水等方式。鍋爐最大連續蒸發量2000t/h，過熱器蒸汽出口溫度為605，再熱器蒸汽出口溫度為603，給水溫度294 發電機：為哈爾濱電機廠有限責任公司生產，冷卻方式為水、氫、氫。勵磁型式為：自并勵靜止勵磁系統，勵磁系統的特性與參數滿足電力系統和發電機的各種運行方式的要求，并具有成熟的運行經驗。 額定容量： 733.34MVA 額定功率： 660MW 升壓變壓器接至500kV系統，現2015年5月份全廠停電檢修，將3、4號機組接入當地220kV系統作為電源支撐點。 DCS：為艾默生過程控制有限公司提

3、供的OVATION系統（DEH一體），硬件平臺為控制器OCR400、服務器DELL Poweredge 840、操作員站DELL 755、思科3550/2950，軟件平臺為服務器Windows server2003、操作員站Windows XP、組態軟件版本為OV3.0.4。二、改造內容概述二、改造內容概述 因機組新、人員結構以新畢業大學生為主，自2010年一季度投產以來，運行、檢修人員均承受了巨大的工作壓力，而實際運行中也發生不少問題，為了不斷提高機組可靠性，提高機組效率，熱工、汽機、運行人員相互配合、交流，積極應對，也提出了一些有意義的技術改造項目，經過檢修過程中的實施、機組運行中效果反饋

4、、事后總結分析等，得出了一些相對準確的結論。 真空系統是眾多技術改造中比較集中的一個系統。 xx電廠電廠真空系統各類問題來源于以下幾個方面：1、安評、風險評估等來源的問題；2、運行中頻繁發生的缺陷；3、反事故措施查出的隱患；4、節能優化提出的問題等。 xx電廠電廠真空系統各類改造按照時間順序遞進排布：1、熱工：真空泵本體熱控設備移位（缺陷）2、汽機：真空泵冷卻水管路改型（缺陷）3、熱工：真空泵氣動門連鎖開關定值異動（反措）4、汽機：真空泵單抽改雙抽（節能）5、熱工：凝汽器真空模擬量變送器取樣管路改造（缺陷）6、熱工：凝汽器二次濾網執行器分體、改型（缺陷）7、熱工：凝汽器真空保護開關測量管路優化

5、（查評）8、汽機：真空系統增加射汽抽真空裝置改造（節能）9、熱工：開式循環水取樣變送器改造（缺陷）三、改造相關內容介紹三、改造相關內容介紹 1、熱工：真空泵本體熱控設備移位（改前）原真空泵本體熱控設備現場如下圖： 原真空泵本體熱控設備主要有壓力表2塊，壓力開關1塊、差壓開關1塊。 因真空泵本體振動過大，加之壓力表質量較差（號稱上儀四廠的表能買回來七八種），基本上每月必有損壞，壓力開關定值也有偏移。 不夸張的說，每個月都在換表。真空泵本體熱控設備移位后現場如下圖：1、熱工：真空泵本體熱控設備移位（改后） 改造后，使用金屬軟管取壓，集中放置于新作的支架上，振動明顯降低，壓力表重新選型，大部分可以保

6、證一個小修周期，維護量下降很多。原真空泵冷卻水管路現場如下圖：2、汽機：真空泵冷卻水管路改型（改前） 原不銹鋼手動門上部黑色取水管、連接法蘭等部位材質不佳，因內部介質為海水，銹蝕嚴重，幾乎每臺真空泵冷卻水管均有不同程度滲漏，地面長期臟污。 以手動門部位最為突出，破壞了手動門使用效果。請聚焦此處真空泵冷卻水管路改造后現場如下圖：2、汽機：真空泵冷卻水管路改型（改后） 后機務將手動門上部管道改型為PVC材質，保留原手動門，效果良好，不再發生滲漏。原真空泵氣動門連鎖設備為差壓開關！3、熱工：真空泵氣動門連鎖開關定值異動（改前） 此處引用孫長生老師火電廠熱控系統可靠性配置與事故預控中分享的一個事故案例

7、加以說明。 xx電廠原設計氣動門聯鎖開關選擇也是差壓開關，定值為3kPa，定值較低，現場使用狀況不夠穩定，存在誤動、拒動現象，結合此案例所反映的事故可能性，進行整改。現真空泵氣動門連鎖開關改為：壓力開關，定值-85kPa。3、熱工：真空泵氣動門連鎖開關定值異動（改后） xx電廠防范措施： 將差壓開關改型為壓力開關，表征真空泵入口氣動門前壓力正常建立，聯鎖打開氣動門。蝶閥具備遠方操作原真空泵單抽現場如下圖：B側真空不達標。4、汽機：真空泵單抽改雙抽（改前） 原設計系統為母管制運行， 高、低壓凝汽器之間靠管道聯通、串抽。 三臺水環式真空泵，一用兩備或兩用一備。 高、低壓凝汽器設計背壓差值為1kPa

8、，A側達標，B側不達標，偏低0.3-0.5kPa，導致整體真空度單側真空值偏低0.15-0.25kPa，降低了單元機組的整體熱效率。真空泵雙抽抽改后如下圖：改后真空度達到設計值，提高了機組效率。4、汽機：真空泵單抽改雙抽（改后） 改雙抽系統為高、低壓側凝汽器連通管拆除、封堵。 A、B真空泵入口母管及B、C泵入口母管分別增加電動聯絡隔離閥，正常運行A泵對應高壓凝汽器，C泵對應低壓凝汽器，B泵作為統一備用泵。 A或C泵跳閘，B泵聯啟，聯絡蝶閥全部打開，恢復母管模式。改前弊端：5、熱工：真空模擬量變送器取樣管路改造（改前） 原基建安裝為A、B側凝汽器各裝4臺羅斯蒙特3051壓力變送器，采用管徑14*

9、2、材質1Cr18Ni9Ti不銹鋼管路取壓，一次、二次閥均為江蘇理想閥門廠設計的DN14針型閥。 雖說取壓管路坡度、走向，開孔位置、間距等均符合774、DLT 5190.5一2004 電力建設施工及驗收技術規范等相關規程要求，但因引壓管路過長、管徑較細、針型閥通徑較小，頻繁水塞，管路積水頻發，引起DCS真空數值偏差大，嚴重時4個點4個數。 運行人員無法選取真實值參考，熱工人員需每個月、個別機組更頻繁開票，打開變送器接頭靠真空吸水，維護量較大。改后：5、熱工：真空模擬量變送器取樣管路改造（改后） 拆除原14*2 管路，更換為25*4管路（8根），更換一次閥為DN25工藝閥，二次閥保留，重新按照規

10、程要求敷設取壓管路。 經過長期運行實際觀察，改造后凝汽器A、B側真空值測量可靠，數據基本無偏差，變化趨勢同步，與就地壓力表指示相同。 對個別變送器進行抽檢、吸水，回裝后測量數據與檢前基本一致，由此可以判定改造后管路基本避免了水塞現象，保證了真空測量的可靠。改前弊端：6、熱工：凝汽器二次濾網執行器分體、改型（改前） 原設計二次濾網依靠電動執行機構傳動，設計有就地PLC控制器。 環境較惡劣，電動執行機構長期在陰暗、潮濕、海水性環境下工作。 本身揚修電動執行機構質量不差，但環境因素引起執行器頻繁故障、損壞。改后：6、熱工：凝汽器二次濾網執行器分體、改型（改后） 二次濾網執行器經歷了分體、改型兩個階段

11、，第一個為熱工主動改造，第二個為隨機務被動改造。 分體后，控制部分移位至地面上控制柜內，僅保留電機在閥門處，環境改善，缺陷大幅下降，由每周降低為每半年，效果顯著。 后因二次濾網本體機務設備磨損、堵塞等多種問題，二次濾網更換，不同的設計廠家不同思路。后來的二次濾網執行器均為電動機，不再使用電動執行器，僅在控制柜內設計了開、關方向接觸器，相對簡化許多，從熱工角度說缺陷也是大幅下降。原始設計：7、熱工：真空保護開關測量管路優化（改前） 原ETS系統真空低保護設計為A、B側凝汽器各配置4個SOR檢測開關，兩或一與方式觸發跳機保護，取樣點位于約12m高處凝汽器墻上，與真空模擬量變送器位于同一水平高度。

12、保護開關現場安裝如右圖，上排為A側，下排位B側。原始真空低保護開關取壓管路示意圖：7、熱工：真空保護開關測量管路優化（改前） 以A側為例，開孔2個，取樣后匯成一路總管按一定坡度送至汽輪機頭部左側在線試驗電磁閥塊。 經過試驗塊內部結構分為左、右兩路，兩路均配置有就地壓力指示表、試驗電磁閥、引出取樣孔，再使用取壓管引至4個保護用壓力開關，左、右兩個取壓管分別對應1、3號開關和2、4號開關。改前弊端：7、熱工：真空保護開關測量管路優化（改前） 2012年安全性評價復查中提出：xx電廠1-4號機組汽輪機真空低保護的壓力開關1、3測點取自同一取源點，2、4測點取自同一取源點，裝置不可靠，有誤動跳機風險。

13、實際運行中1號機組2011年曾出現A測真空3點誤報現象（1或3與上2或4跳閘），參照大唐集團公司提高火電廠熱工自動化系統可靠性指導意見第5.15條相關規定，需進行整改。 因真空保護開關與模擬量變送器取壓點、管路、工藝基本一致，因此運行中發現的模擬量水塞現象保護開關也無法避免的存在，可能存在保護開關提前誤動可能，需要同樣考慮。整改方案：7、熱工：真空保護開關測量管路優化（改后） 整改方案整改方案：取消凝汽器A、B側真空試驗裝置塊，將A、B側8只真空低保護壓力開關取樣管獨立布置，在凝汽器新開孔，直接自凝汽器取壓，選用25*4mm 取壓管及儀表閥。 實施效果：7、熱工：真空保護開關測量管路優化（改后

14、） 實施情況實施情況：利用機組檢修機會，拆除原A、B側真空試驗裝置，將B側4只真空保護開關挪至13.7米層高旁靠窗處真空變送器柜內，A側4只真空開關位置保持不變，仍為機頭左側儀表柜背部，然后在A、B側凝汽器上各新開孔2個，加上原來的取壓孔，分別敷設25*4mm不銹鋼管路至8只壓力開關，完成管路連接工作，之后進行真空管路嚴密性試驗，使用0.10.15MPa（表壓）壓縮空氣進行試驗，15min內壓力降低值，不應大于試驗壓力的3%。 實施效果實施效果：現4臺機組真空低保護已全程獨立改造完畢，8只壓力保護開關工作穩定，動作可靠，從測量信號的源頭徹底杜絕了凝汽器A、B側真空低保護誤動跳機這一事故，提高了機組的可靠性。改前弊端：廠用電率升高。8、汽機：增加射汽抽真空裝置改造（改前） 2012年真空系統單抽改雙抽后，凝汽器真空度提高，機組效率提高。 但由常用的一泵運行變更為雙泵運行，廠用電率消耗提高。 為了進一步提高設備的節能水平，根據已有的成功經驗，改進增加一套射汽抽真空裝置。改后如下圖：8、汽機：增加射汽抽真空裝置改造（改后） 拆除一臺大真空泵，改型為380V，70A小泵，加