1、精鍛機行業研究報告 精鍛機行業研究報告 一、鍛造介紹1、鍛造工藝介紹 鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓（鍛造與沖壓）的兩大組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏松等缺陷，優化微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。相關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。 按變形溫度，鍛造又可分為熱鍛（鍛造溫度高于坯料金屬的再結晶溫度）、溫鍛（鍛造溫度低于金屬的再結晶溫度）和冷鍛（常溫）。鋼的開始再結晶溫度約為

2、727，但普遍采用800作為劃分線，高于800的是熱鍛；在300800之間稱為溫鍛或半熱鍛。 根據坯料的移動方式，鍛造可分為自由鍛、鐓粗、擠壓、模鍛、閉式模鍛、閉式鐓鍛。 （1）自由鍛。利用沖擊力或壓力使金屬在上下兩個抵鐵（砧塊）間產生變形以獲得所需鍛件，主要有手工鍛造和機械鍛造兩種。 （2）模鍛。模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛.金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，又可分為冷鐓、輥鍛、徑向鍛造和擠壓等等。（3）閉式模鍛和閉式鐓鍛由于沒有飛邊，材料的利用率就高。用一道工序或幾道工序就可能完成復雜鍛件的精加工。由于沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。但是，應注意不能使

3、坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。 2、徑向鍛造 徑向鍛造是對軸向旋轉送進的棒料或管料施加徑向脈沖打擊力，鍛成沿軸向具有不同橫截面制件的工藝方法。 徑向鍛造方法專門加工實心或空心長軸類零件。鍛造時，分布在棒料圓周方 1 向的錘頭（28個）對工件快速和同步鍛打。如工件為圓截面，則一面低速旋轉，一面軸向進給移動;如工件為非圓截面，則只軸向進給而不旋轉徑向鍛造的特點是不需要專用模具，能按預定程序鍛出精密的軸類零件。徑向鍛造每次壓縮量小，每分鐘鍛打次數高，一般為2401800次分，能提高金屬的塑性。這種方法可用于熱鍛或冷鍛。 鍛件的精度

4、。熱鍛的外徑±0.5毫米，內徑±0.1毫米；冷鍛的外徑±0.1毫米，內徑±0.01毫米。 徑向鍛造所用設備分精鍛機和輪轉鍛機兩類。用精鍛機鍛造時，工件一面軸向送進一面旋轉，錘頭徑向鍛打。這類機器多用程序控制、數字控制或微處理控制系統自動操作，生產效率高，用以建立熱鍛火車軸等自動生產線和冷鍛槍管來復線等。精鍛機有立式和臥式之分。還有一種設備鍛造時，工件只送進，不旋轉，多用于鋼廠，將鋼錠直接鍛成方鋼、扁鋼等。輪轉鍛機有2或4個錘頭，錘頭一面圍繞工件轉動，一面對準工件徑向鍛打，工件只軸向送進。輪轉鍛機結構簡單，價格低，但自動化程度低，噪音大。 3、鍛造設備 鍛

5、造設備是指在鍛造加工中用于成形和分離的機械設備。鍛造設備包括成形用的鍛錘、機械壓力機、液壓機、螺旋壓力機和平鍛機，以及鍛造操作機、開卷機、矯正機、剪切機、等輔助設備。 鍛造設備主要用于金屬成形，所以又稱為金屬成形機床。鍛造設備是通過對金屬施加壓力使之成形的，力大是其基本特點，故多為重型設備，設備上多設有安全防護裝置，以保障設備和人身安全。 人們為了制造工具，最初是用人力、畜力轉動輪子來舉起重錘鍛打工件的，這是最古老的鍛造機械。14世紀出現了水力落錘。1516世紀航海業蓬勃發展，為了鍛造鐵錨等，出現了水力驅動的杠桿錘。18世紀出現了蒸汽機和火車，因而需要更大的鍛件。 1842年，英國工程師內史密

6、斯創制第一臺蒸汽錘，開始了蒸汽動力鍛造機械的時代。1795年，英國的布拉默發明水壓機，但直到19世紀中葉，由于大鍛件的需要才應用于鍛造。 2 隨著電動機的發明，十九世紀末出現了以電為動力的機械壓力機和空氣錘，并獲得迅速發展。第二次世界大戰以來，七十五萬千牛的模鍛水壓機、1500kw的對擊錘、六萬千牛的板料沖壓壓力機、十六萬千牛的熱模鍛壓力機等重型鍛壓機械，和一些自動冷鐓機相繼問世，形成了門類齊全的鍛造機械體系。 二十世紀60年代以后，鍛造機械改變了從19世紀開始的，向重型和大型方向發展的趨勢，轉而向高速、高效、自動、精密、專用、多品種生產等方向發展。于是出現了每分種行程2000次的高速壓力機、

7、六萬千牛的三坐標多工位壓力機、25000kn的精密沖裁壓力機、能冷鐓直徑為48毫米鋼材的多工位自動冷鐓機和多種自動機，自動生產線等。各種機械控制的、數字控制的和計算機控制的自動鍛造機械以及與之配套的dyh系列鍛造操作機、機械手和工業機器人也相繼研制成功。現代化的鍛壓機械可生產精確制品，有良好的勞動條件，環境污染很小。 二、各類鍛造設備特點介紹1、電液錘 傳統蒸汽錘、空氣錘能源消耗大，據統計能源利用率不到2%。為解決蒸汽錘、空氣錘存在的問題，國外鍛錘設計制造商加快了電液錘的研制步代，取得顯著成效。德國lasco公司是世界著名的鍛錘制造商。從電液錘發展歷史來看，液壓錘經歷了從放油打擊單動落錘（kh

8、型，稱為第1代產品）到放油打擊雙動落錘（khk型，稱為第2代產品）再到現在的全液壓雙動落錘（kgh，稱為第3代產品）。全液壓雙動落錘的打擊能量是通過控制油量多少來實現的，打擊閥的關閉時間可不受錘頭位置的限制，操作十分靈活可靠，徹底根除了放油打擊電液錘的許多弊病。因此，近年來這種電液錘得到較快的發展。該公司的電液錘已經實現了程序化控制，即打擊能量和打擊次數都可實現程序控制。錘的傳動效率高達65%，為蒸汽錘和空氣鍛錘的30倍。此外，德國beche公司還研制了全液壓錘。近10年來，我國在電液錘研制方面也取得很大發展，主要表現在傳統蒸汽錘、空氣錘換頭改造上，即采用電液傳動裝置了代原有鍛錘的氣缸及動力站

9、，保留原有機架、砧座。安陽鍛壓機械公司利用這種技術為數十家企業改造1-3t傳統蒸汽錘和空氣錘10余臺，取得了較好效果，能源利用率由2%提高到20%-60%。除換頭外， 3 電液錘整機的研制仍處于發展階段，居于德國lasco公司第2代產品發展水平上，屬于液氣錘。全液壓錘研究和制造正在起步。 2、液壓機 液壓機的結構特真使其易于獲得較大的工作壓力、行程和空間;工作壓力和工作速度可根據需要進行調整，且平穩，無沖擊。其不足之處是生產效率比較低，活動橫梁下死點不易控制準確。由于液壓機具有變形速度低的特點，有利于合金的塑性變形。因此，比較適用于高合金鑄錠鍛造。國外制造液壓機技術比較成熟。俄羅斯重型鍛壓設備

10、制造公司是生產鍛壓設備的主導公司，可生產800t，125t，2000t，3150t，6300t液壓機，其載重量為5-30t，負載力矩為118-785kn，是軌道式鍛造操作機。俄羅斯依若爾重機廠能制造12500t的液壓機。俄羅斯上薩爾達冶金生產聯合公司是世界上最大的欽生產商，擁有世界上最大的75000t液壓機。2002年，在75000t和30000t液壓機上安裝了自動控制系統，可生產重達3.2t的鍛件。美國能生產液壓機的最大噸位為12000t，日本生產的最大噸位為10000t，我國液壓機設計制造技術與國際水平相當，第一重型機械集團、第二重型機械集團公司均可制造12000t液壓機。我國擁有1000

11、0t級大型液壓機數量己躍居世界第3位。為了提高液壓機的使用效率，國外液壓制造商把目光放在鍛造液壓機的技術改造上，主要對液壓系統和控制系統的改造。在這方面德國sps公司、德馬克公司積累了不少成功經驗，液壓系統采用現代的先導閥，手工操縱改用計算機控制，改造后液壓機具有與快鍛機相同的控制精度和性能。 3、快鍛液壓機 目前，在一些發達國家，尤其是德國，快鍛液壓機的設計制造技術已經相當成熟。它們用油作介質，泵直接驅動，大多采用下拉式主機結構，液壓泵站一般設置在主機附近的地下室內。某些公司設計制造的快鍛液壓機具有一系列先進性，主要表現在：液壓系統采用具有快速反應的電磁閥作先導閥，其切換頻率高達250次/m

12、in，故該閥動態響應快、動作靈敏、啟閉迅速，能滿足壓機快速性要求;主缸和排液設有另外的通道，使充液閥成了只有充液功能的單向閥，減少了液壓沖擊;快鍛液壓機采用微機控制，壓機與操作機之間聯動自如，當鍛件的鍛造工藝確定后，即可通過計算機控制實現程序化鍛造，我國快鍛液壓機的主要生 4 產廠家有西安重型機械研究所和蘭石新技術開發實業公司。 在20世紀80年代中期，由西安重型機械研究所和北京重型機械廠研制成國內第1臺800t快鍛液壓機組，在蘭石公司投人運行。蘭石公司對該機組的液壓系統、主機、微機控制系統進行全面評估，發現了快速電磁閥電路板設計、高速輕型泵的泵頭閥、主機圓形立柱與調整導套間隙不易調均，運動不

13、夠平衡等技術問題，在總結經驗的基礎上，提出了一系列改進措施，取得了成效。 目前，蘭石公司已能生產800t和1600t快鍛液壓機，制造水平有了很大提高，但其液壓系統的主要部件如泵、先導閥等還需國外配套。我國快鍛液壓機的總體水平與德國制造技術相比還有較大的差距。隨著現代工業的快速發展，人們對自由鍛件的尺寸精度和生產效率提出了越來越高的要求，因而對液壓機的鍛造速度和壓下精度的要求也隨之提高，為了適應這種要求，快鍛液壓機應運而生。 國外生產快鍛液壓機的廠家主要有德國曼內斯曼一德馬克公司、潘因克（pahnke）公司和日本的三菱長崎機工株式會社。 4、精鍛機 精鍛機（徑向精密鍛造機）開發于20世紀40年代

14、，其中臥式精鍛機用得較多，分為機械驅動和液壓驅動2種形式。徑向鍛造具有脈沖鍛打和多向鍛打的特點，而且脈沖鍛打頻率高（一般為180-1800zk/min），速度快，每次變形量很小。采用多鍛模（最多可達8個），沿徑向從多個方向鍛打，使金屬變形處于三向壓應力狀態，有利于提高金屬的塑性。此外，徑向鍛造機自動化程度高，生產的鍛件精度高，表面粗糙度小。 但也有不足之處，因為鍛造時，工件表面變形大于中心部位變形，如果鍛比控制不當會出現心部鍛不透的現象。另外，由于打擊頻率高，產生變形熱，使鍛件局部溫度上升，導致鋼的顯微組織不均勻，影響性能。 奧地利gfm是世界知名的徑向鍛機生產公司，可生產3種類型的精鍛機：機

15、械傳動的sx型；液壓傳動的px型；（連續式sd型。 噸位從802500t，最大噸位的sx-85徑向鍛機，錘頭最大鍛打力為29420kn，打擊次數125次/min。此外，德國eumuco公司也能生產精鍛機，以液壓傳動為 5 主，如smx-18型，最大打擊力2697kn，打擊次數180320zk/min。 從20世紀80年代中期至今我國已從奧地利引進了sx-25， sx-32，sx-40，sx-55，sx-65型7臺精鍛機，噸位分別為400t，500t，800t，1000t和1400t，主要用于鍛制特種鋼、工具鋼和鍛件，使用效果比較理想。 我國精鍛機的研制進程十分緩慢，至今為止只仿制了2臺中型精鍛

16、機。一臺是由大連鋼廠牽頭制造的一臺340t精鍛機，另一臺是由大連精工鍛壓高新技術公司提供技術，中國一重制造的400t精鍛機，投產后已使用5年，年加工量達2000t。 國外電液錘制造技術發展迅速。目前，我國僅限于蒸汽錘和空氣錘的換頭改造技術，整機研制處于發展階段。我國液壓機設計制造技術比較成熟，制造水平與國外相當。我國生產的快鍛機的最大噸位為1600t，關鍵部件尚需進口，實現國產化還有一段路要走，要制造3000t以上的快鍛機必須使設計和制造水平上一個新臺階。至于精鍛機，設計制造工作進展十分緩慢，仍處于起步階段，與國外相比有很大差距，應加強投人，迎頭趕上。 三、精鍛機介紹 1946年，奧地利b.k

17、ralowetz博士提出了多錘頭對稱擠壓鍛造原理，同年以24錘頭臥式精密旋轉式徑向鍛造機（簡稱“精鍛機”）為主導產品的gfm公司宣告成立，至今該公司生產的精鍛機遍布世界150多家企業，美、日、德、英和前蘇聯等工業大國，精鍛機的擁有量均在60臺以上，噸位從150kn到30000kn，加工尺寸范圍20850mm。 精鍛機生產以鋼錠（坯）為初級原料，經過熱（冷）鍛造加工成方、扁、圓、空心軸和階梯軸等各種截面形狀的棒（管）材，尤其適用于高速工具鋼、模具鋼、軸承鋼和不銹鋼等高合金難變形的特殊鋼鍛造。 與其他的鍛造設備相比，精鍛機的優勢體現在：（1）結構合理，傳動方式優越，產品質量高 精鍛機為電機-連桿-

18、偏心軸傳動，四錘頭以1432000min-1的高頻同步鍛打，并進行表面壓應力鍛造，故可避免產生裂紋，改善材料金相組織，確保鍛件表面光潔，提高產品質量，鍛材尺寸公差小于1%1.5%。 （2）生產工藝先進，成材率高 6 鍛造速度快，成材率在80%以上。國內統計的成材率為72%81%，比汽錘高3%10%。 （3）生產效率高，勞動條件好 實踐證明，一臺3400kn精鍛機年產量可達1.6萬噸，相當于三臺2t汽錘的總產量。工人由72人減為24人，節約勞動力67%。10000kn精鍛機的年產量為2.5萬噸，相當于三臺5t汽錘，節約勞動力50%，尤其是勞動強度大大減少，空氣、噪聲等環境污染小，生產安全可靠，社

19、會效益好。 （4）節能、節財、降低損耗 由于精鍛機生產的鍛材尺寸精密，后續加工余量小，鍛造加熱一火即成，因而節省能源、原材料，減少工時損耗，降低成本接近30%。 四、精鍛機下游行業特鋼行業介紹1、特鋼概念 特鋼是區別于普鋼的一種特殊鋼材類別。特鋼之“特”主要體現在兩個方面：一是生產過程中需要特別控制質量和性能，一般需要特殊生產設備或工藝流程；二是應用特殊，特鋼往往應用于“動態”的工作環境中，如軸承、彈簧等，對鋼材的強度、韌性、耐腐蝕性等性能有特殊要求。 2、特鋼類別 特鋼的分類方法有多種，最常見的是按成份和質量劃分，分為特殊質量非合金鋼、特殊質量低合金鋼、特殊質量合金鋼和不銹鋼，低合金鋼與合金

20、鋼的區別在于合金元素含量（以5%為界），不銹鋼本屬合金鋼，因其重要性而單列一類。特鋼的交貨狀態可以是棒材、線材、板帶材和管材，其中棒線材占大多數，國內該比例超過60%，板帶材和管材分別用于生產各種合金鋼板和鋼管。 7 按照用途分類，也是最常見的分類，特鋼包括結構鋼、軸承鋼、工具鋼、模具鋼、彈簧鋼、冷鐓鋼、特種合金等。結構鋼用于各類工業機械傳動件、緊固件、結構件等；軸承鋼用于生產機械用滾珠、軸承和軸承套；工模具鋼用來制造各類切削刀具、刃具、量具及模具；特種合金是滿足特殊性能要求的合金材料，常用于航空航天、核能、軍工產品中。從材型上看，除結構鋼大多為板材或鍛件外，其它品種多為棒線材形式交貨。 隨著

21、使用環境的惡化（工業大氣、廢水、海水的污染以及超低、超高溫度等），特鋼對質量及性能的要求日益嚴格。高品質特鋼的純凈度、氣體及非金屬夾雜都要嚴格控制；成分、組織、性能要求均勻分布；晶粒組織需細化到一定程度以在 8 保證足夠韌性的同時提高強度；除此之外，還通過減小尺寸公差和提高表面質量來獲得優越的表面精度及加工性能。 3、特鋼的冶煉方法 傳統的特鋼冶煉大多采用電（弧）爐冶煉，原因在于電能可以提供熔化大量合金和廢鋼所需的高熱量，由于其流程簡單故也稱為短流程煉鋼。但隨著近年來鐵水預處理、二次精煉等技術的發展，轉爐（長流程）也可以生產特鋼，日本新日鐵以及國內的石鋼、淮鋼等是這方面的代表，轉爐和電爐生產特

22、鋼各有優劣。此外，近年來不斷涌現出的新技術和新應用對特鋼形狀和冶煉提出了更高要求，真空感應爐、電渣重熔、電子束冶煉等新型工藝應運而生并得到推廣，它們統稱為特種冶煉方法。 4、特鋼的用途 與普鋼產品大量應用于建筑業不同，特鋼產品主要用于工業領域。 9 以不同鋼種為例，結構鋼用于各類工業機械傳動件、緊固件、結構件等；軸承鋼用于生產機械用滾珠、軸承和軸承套；工模具鋼用來制造各類切削刀具、刃具、量具及模具；特種合金是滿足特殊性能要求的合金材料，常用于航空航天、核能、軍工產品中。從材型上看，除結構鋼大多為板材或鍛件外，其它品種多為棒線材形式交貨。 就行業來看，汽車行業是特鋼目前最重要的應用領域，中國特鋼

23、行業正是基于汽車工業的發展才有了目前的成就。鋼材是汽車最重要的材料，占車身重量的70%以上，其中特鋼占比超過60%。安全性和輕量化是汽車發展永恒的兩大主題，這對鋼材的強度、韌性、純凈度、穩定性、耐疲勞性等均提出了很高要求，而特鋼正好滿足這些需求，因此得到廣泛應用。 以機械行業為代表的傳統制造業是國民經濟重大的基礎性產業，是特鋼消費的大戶，同時也是過去拉動特鋼發展的重要因素但這應該過去，隨著其下游增幅回落，未來最重要的是制造業的升級。當然隨著制造業升級，對應的高端裝 10 備制造業對材料要求更加苛刻，特鋼對質量及性能的要求日益嚴格。 新興產業更是未來特鋼重要的應用領域。不僅如此，隨著特鋼新產品的

24、開發速度也在加快，“新材料之路”愈加明顯，其它新材料將隨著特鋼的技術發展，在新興產業得到廣泛的應用。 如前文所述，特殊鋼是在冶煉過程中加入了較多的合金元素及采取了特殊的生產、加工工藝，特鋼的化學成分、組織結構以及機械性能均優于一般鋼鐵。其晶粒的復雜性高過一般鋼鐵，從而獲得更多的應用領域，故在汽車、機械、化工、船舶、鐵路、航空航天、國防軍工等對鋼材質量要求較高的領域得到廣泛。未來隨著航空航天、國防軍工的發展，以及諸多新興產業的大發展，特鋼的應用領域將持續擴展，需求量也將快速增加。 11 不同下游在生命周期上的不同，加之由于對鋼材性能要求的提高導致冶煉及加工難度的提高，致使不同的鋼材品種所處的生命

25、周期完全不同。譬如螺紋鋼，其發展較早而且技術要求低，目前已進入成熟期，歐美發達國家已基本淘汰二級螺紋鋼，轉而采用三級螺紋鋼（屬于優特鋼）來代替，這也是中國未來的趨勢；而冷軋則相對起步較晚，但隨著近幾年需求的大量釋放和產能的迅速擴張，也逐漸步入成熟期。所以，即使由于經濟結構轉型導致“礦石-螺紋鋼-房地產”產業鏈的沒落，鋼鐵總體上不存在系統性的發展空間（螺紋鋼占比較大），但就結構來說，仍將有如特鋼的品種由于處在生命周期的前期而存在較大的成長前景。 5、特鋼生產現狀 世界主要特鋼生產國有瑞典、日本、美國、德國、法國、意大利、西班牙、韓國等，它們占據全球90%以上特鋼貿易份額。瑞典是世界上特鋼占比最高

26、的國家，以高度專業化生產著稱；日本特鋼代表世界最高水平，產品高端比例大，綜合競爭力強；除此之外，德國的軸承鋼、法國的不銹鋼、西班牙的汽車用鋼等也具有較高知名度。各國特鋼工業都是在汽車、機械、造船、國防軍工等重工業基礎上發展起來的，在上世紀80年代或更早時已發展成熟，但目前整體實力仍在不斷增強。 12 我國的特鋼產業最初是為國防軍工、航空航天配套而建的，近十幾年來隨著汽車工業的壯大產量快速發展。2009年全年特鋼產量3469萬噸，占世界比例大約為15-20%。 我國是世界鋼鐵生產大國，近年來年粗鋼產量占世界的40%以上。然而，我國的特鋼發展卻相對滯后。目前，世界特鋼生產主要集中在日本、美國、德國

27、、 13 法國、意大利、瑞典等國家，這些國家的特鋼產量約占全球特鋼產量的70%和全球貿易量的90%以上，其中，日本、德國和瑞典是特鋼產業總體水平最高的國家，占全球貿易量的50%以上。歐美及日本等發達國家特鋼產量在粗鋼總產量中的比例一直保持在較高的水平，世界平均在15%-20%左右，其中日本為18.9%，德國25.3%，歐盟16.4%，瑞典最高，達到45%以上，而我國該比例遠遠落后，只有5%10%的水平。 在國內32家主要特鋼企業中，普鋼和優鋼產量占比接近70%，而真正屬于特鋼的不到30%，這造成了我國無論是特鋼行業還是特鋼企業，都呈現出“特鋼不特”的現象。 從具體品種上看，我國碳素結構鋼、合金

28、結構鋼等中低端產品超過了總量的一半，而技術水平高、附加值高的工模具鋼、高速鋼、鎳基合金、高溫合金、高 14 合金鋼等重要產品產量微小。 即使在同一品種中，我國所產的也大多是低檔劣質的“大路貨”，比如軸承鋼，國內主要生產中低端的gcr15，而高端的滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼等均大量依靠進口，其它如高品質的窄淬透性齒輪鋼、經濟類雙相不銹鋼、高壓鍋爐鋼管、高精度模具鋼、高磁感冷軋取向硅鋼等均屬此類。 相比之下，日本特鋼產品的結構要合理得多，合結鋼占比只有17.2%，而且在應用廣泛的高強度鋼及其他高合金鋼上具有很大優勢。總體上看，日本產品高端比例高達30%，超出我國近24個百分點，超出的這部分大多是價格高

29、、競爭力強的新興高附加值產品。 15 同時，我國板材也面臨著較大發展的不足。從32家主要特鋼企業的產量分布來看，棒線材占了絕大多數，而板帶材少之又少。除主產合金鋼板的舞鋼外，只有沙鋼、太鋼、南鋼、鄂鋼等綜合性較強的鋼廠板材較多，但這些板材大多是普鋼和優鋼，剔除掉量大的沙鋼和太鋼后，剩下30家的產品結構與日本相差懸殊。 供應不足造成了我國每年對特鋼板帶材的大量進口。以2010年為例，我國全年共進口特鋼306萬噸，其中各類中厚板、薄板、鋼帶254萬噸，占特鋼進口總量的比例高達79%。進口替代的緊迫性日益顯現，已成為我國特鋼供給自主化的重大關注點。 16 此外，進出口量和價格的比較也顯示，幾乎所有品

30、種的進口平均單價均顯著高于出口單價（平均高出近60%），其中板帶材表現尤為明顯，這說明我國進口的大多數是高附加值、高檔次產品，而出口的主要是低端產品，其中進口板帶材的附加值又明顯高于長材，這從另一個角度反映出我國特鋼生產結構的不合理以及高端供應能力的不足。 6、特鋼行業未來發展機遇（1）基礎需求：汽車業需求 受益于經濟的高速發展和城市化進程的推進，中國汽車工業在本世紀以來經歷了持續的高增長，年復合增長率達18.5%，2010年汽車產量達到1820萬噸，超過美國成為世界第一汽車大國。盡管如此，中國汽車行業仍具有很大的增長空間。 17 邏輯來自于國外的經驗。世界主要國家如日本、韓國、美國等汽車工業

31、都經歷了兩次高速增長期，汽車保有量分別從5車/千人到20車/千人再到100車/千人，我國目前剛進入第二階段，其持續時間有望達到15年，潛在增長率為13-15%。期間特點如下：1）增長主力將轉向二三線城市，農村市場將發揮更大作用；2）居民購買力繼續提升，汽車更新換代帶來高端需求的激增；3）重化工業階段第一、二產業持續高占比還會催生大量的運輸需求。總之，汽車行業在未來較長一段時間內仍會保持增長態勢，將繼續拉動特鋼基礎需求。 通過比較可以發現，汽車產量與特鋼產量的增速有非常強的一致性，特鋼市場稍微滯后。從這個角度講，未來數年特鋼產量增速也會同汽車市場一起維持在較高水平上。 （2）制造業升級需求提振特

32、鋼需求 在經歷了近年來量的積累和質的飛躍，中國制造的實力得到顯著加強，影響也不斷擴大，但這并不能掩蓋中國制造業迫切的升級需求。同時國家連續出臺的政策表明，傳統制造業的改造升級以及戰略性新興產業的發展無疑將成為經濟結構調整的關鍵，而這勢必將成為特鋼行業增長最強勁、最直接的驅動力。 18 我國目前很多大型成套裝備制造的整機制造水平已達到世界一流，但關鍵配套零部件（軸承、齒輪、模具、彈簧、鏈條、液壓件、氣動元件、密封件、緊固件等）卡脖子的現象非常普遍，從基礎件行業新產品開發情況也可以看出，其增速明顯低于行業總產值。零部件質量不合格嚴重制約整機性能的發揮，已成為機械行業發展所亟需解決的瓶頸，而零部件問

33、題實質上就是材料問題，材料是決定其質量和性能的基礎。零部件自主化將是機械行業“十二五”改造升級的關鍵，相關材料的開發也定會加強，特鋼行業將大大受益。 （3）戰略新興產業為特鋼長期發展裝上引擎 高端裝備制造和新興產業是未來驅動高端特鋼，乃至新材料發展的核心動力。“十二五”高端裝備制造業的發展上升到國家戰略層面，標志著高端特鋼市場需 19 求的全面提速。從初步掌握的信息來看，飛機、高鐵、海工、能源等總體市場規模有望超過10萬億。 使用條件苛刻、性能要求高的核電用鋼、高鐵用鋼、海底石油管線鋼、高端不銹鋼、高強度容器板、高檔工模具鋼和特種合金，它們需求將實現高速增長，而且具有無限的進口替代潛力。 另一

34、方面，高端制造的國際需求也將同步提升。我國高鐵、電網、風電等的建設成果吸引了全世界的目光，國際市場的大門也隨之敞開。未來中國高端制造走出去的步伐會不斷加快，特鋼，乃至新材料行業也必將從中受益。 7、主要的特鋼生產企業 目前國內主要的特鋼企業有32家（特鋼協會會員單位），承擔我國60%以上的特鋼生產任務，其余部分由普特結合的大鋼企和為數眾多的小民企完成。處于龍頭地位的包括東北特鋼、中信特鋼、石鋼、寶鋼特鋼和淮鋼等5家大型綜合性企業以及太鋼（不銹鋼）、舞鋼（合金鋼板）、天管（鋼管）等3家專業化企業，分布在華東、東北、華中等經濟活躍或工業基礎雄厚的地區。 20 五、精鍛機市場容量與行業競爭情況1、市

35、場容量 20世紀60年代，我國引進了第一臺4×3400kn精鍛機，落戶太原。至今我國共引進了40多臺，50%以上都是在進10年引進的。 進口較大型精鍛機的價格相當昂貴。國家經委已于1984年武漢會議上決定不再進口，鼓勵國內有關部門開發生產，實現國產化。 2009年全年我國特鋼產量3469萬噸，其中需要鍛壓的特鋼有1400萬噸，精鍛機可以代替的工藝鍛造特鋼量為500萬噸左右。在能耗降低、成材率要求高、加工效率高效要求下，精鍛機可以完全實現代替工藝鍛造特鋼量300萬噸，一個 21 sx32設備年全負荷產能為1萬噸左右當量，按照目前市場下限加工量推算需要有300臺左右sx32當量的加工能力，實際市場只有不到60臺sx32設備的加工當量，有240臺sx32當量市場空間。鍛造是機械行業一個極其重要的加工工藝，每年增長量為20%；特鋼行業增長率保持在20%。因而精鍛機市場空間容量大，市場增長率高。 中國鍛造協會副會長，西安交通大學趙升噸教授認為，市場前景看好，只管做，但是沒有數據，只是行業專家經驗評估；精鍛機行業資深人士，大連奧特萊特的陳廣生顧問認為中國5年內中型需求在40臺左右；特鋼行業資深人士，畢業于哈爾濱工業大學鍛造專業，大連裕龍高速鋼有限公司王漢光總經理認為特鋼行