1、箱型構(gòu)件加工工藝流程圖材料平整材料檢查焊接工藝評(píng)定編制工藝文件放樣、排版加勁板、連接板的下料、切割面、腹板數(shù)控切割坡口的加工內(nèi)隔板的下料及小合攏裝焊數(shù)控鉆孔檢驗(yàn)、矯平腹板劃線安裝墊板檢驗(yàn)、矯平檢查內(nèi)隔板及U型結(jié)構(gòu)組合超聲波探傷UT內(nèi)隔板與U型間的焊接口型結(jié)構(gòu)組合（蓋板）牛腿的下料、切割、小合攏裝焊預(yù)熱后進(jìn)行四條縱縫焊接隔板電渣焊及焊縫的清理檢查焊接變形的矯正安裝端部墊板并機(jī)加工裝焊各樓層牛腿及連接件完整性驗(yàn)收并標(biāo)記沖砂、涂裝、包裝、發(fā)運(yùn)1、焊接箱形構(gòu)件制造的關(guān)鍵工藝、加工制備A)、箱形構(gòu)件的組裝采用專用箱形構(gòu)件組裝機(jī)進(jìn)行自動(dòng)組裝，如下圖所示： 箱形組裝流水線 B)、箱形構(gòu)件的焊接采用CO2自動(dòng)

2、打底焊和雙弧雙絲埋弧焊，焊接時(shí)采用對(duì)稱施焊法和約束施焊法等措施控制焊接變形和扭轉(zhuǎn)變形，如下圖所示： CO2自動(dòng)打底焊接生產(chǎn)線 箱形自動(dòng)埋弧焊接生產(chǎn)線C)、采用端面銑床對(duì)箱體兩端面進(jìn)行機(jī)加工，保證構(gòu)件的長(zhǎng)度尺寸，從而提供鉆孔及零部件安裝的基準(zhǔn)面，有效地保證構(gòu)件精度，如下圖所示： 端面銑床2、焊接箱形制作細(xì)則工藝A）、箱形柱面板、腹板如需拼接時(shí)，先自身小合攏拼接，要求如下：a、首先拉線檢驗(yàn)板（未拼焊前）的直線度，如果板邊直線度在總長(zhǎng)內(nèi)超過(guò)2mm，則必須用火工校正，將其校直，直線度2mm。b、將要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，兩頭拉直中心線進(jìn)行拼板，焊前并用卡馬將兩邊勢(shì)卡牢，以防焊接時(shí)產(chǎn)生側(cè)向彎曲，

3、如下圖所示：c、焊接均采用雙面埋弧自動(dòng)焊（若寬度過(guò)小時(shí)，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后進(jìn)行火工校正，并同時(shí)再測(cè)量板兩邊勢(shì)的直線度，超差須校正，校正后焊縫需100%超聲波探傷。合格后才能進(jìn)行中合攏組裝。d、面板、腹板的對(duì)接焊縫在中合攏裝焊時(shí)其相碰處兩邊各磨平50mm，以利裝配。B）、先將箱形柱上的鋼梁牛腿及斜撐牛腿進(jìn)行小合攏裝焊，裝焊時(shí)須注意坡口方向，對(duì)于牛腿上的連接板暫不裝焊，待牛腿焊于箱形柱上后再裝，鋼梁牛腿及斜撐牛腿焊后校正待用。C）、將面板吊上組裝胎架進(jìn)行定位，用鋼絲砂輪清除焊接坡口及焊縫周邊寬30mm范圍內(nèi)影響焊接質(zhì)量的氧化皮、鐵銹、油污等，并修補(bǔ)好切割缺陷，同時(shí)

4、安裝腹板焊透區(qū)域處的墊板，墊板裝焊注意頭尾直線度，并用搭焊焊牢。D）、在面板上劃出腹板及隔板位置線，以上口為基準(zhǔn)線進(jìn)行劃線，劃線用的尺必須經(jīng)計(jì)量合格，10m以內(nèi)拉到5kg拉力，超過(guò)10m拉到10kg拉力，劃線須加放焊接收縮余量。劃線以理論長(zhǎng)加焊接收縮余量進(jìn)行劃線，同時(shí)在兩側(cè)腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板的安裝位置線，并將此線駁至板厚方向，如下圖所示：E）、安裝隔板。為了保證橫隔板與箱體間的焊接質(zhì)量，隔板三面采用CO2保護(hù)焊襯板，此襯板在隔板安裝前應(yīng)預(yù)先進(jìn)行安裝，安裝時(shí)要求每邊各放0.5mm的收縮余量；隔板安裝時(shí)必須注意坡口方向，定位時(shí)對(duì)齊面板安裝位置線，同時(shí)控制與面板間的垂直度±1mm，隔板組裝

5、時(shí)采用3.2mm的焊條進(jìn)行點(diǎn)固，點(diǎn)固時(shí)應(yīng)在非電渣焊區(qū)進(jìn)行，安裝后如下圖所示：F）、電渣焊襯板的安裝。隔板的另一面采用電渣焊，由于隔板較厚，重量較重，整體機(jī)加工比較麻煩，為此，電渣焊用的墊板可預(yù)先單獨(dú)進(jìn)行機(jī)加工，待隔板安裝后再進(jìn)行安裝，墊板與隔板的間隙為25mm，兩塊墊板應(yīng)保證平齊，其水平度必須保證在0.5mm以內(nèi)，以免在安裝腹板時(shí)出現(xiàn)間隙，影響電渣焊，如下圖所示：G）、為了保證箱體端部的尺寸以及便于現(xiàn)場(chǎng)大接頭的處理，特在箱體端部增設(shè)工藝隔板，其安裝要求與橫隔板相同，工藝隔板與箱體間不加設(shè)襯板，僅開(kāi)單面坡口進(jìn)行焊接，安裝后如下圖所示：H）、然后吊上兩塊腹板，腹板長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)不易吊時(shí)，須用吊排吊裝，腹

6、板必須定對(duì)上企口線，保證與面板齊平，與隔板、面板搭牢，并保證整體的垂直度，如果隔板不角尺，則必須先修正后再裝；下口用L100*10撐對(duì)垂直度，保證對(duì)角線差3mm；腹板與面板箱體內(nèi)定位焊必須由持證合格的電焊工焊接，箱體內(nèi)的搭焊為6-300，即焊腳為6mm，間距約為300mm，且在箱體內(nèi)的開(kāi)口處四角必須包頭焊，如下圖所示：I）、裝配后應(yīng)確保四角水平，即控制箱體扭曲度，外形尺寸及直線度、角尺度（頂和底）。J）、橫隔板、工藝隔板與腹板的焊接 將在BOX組裝機(jī)上組裝好的U型箱體吊至焊接平臺(tái)上，進(jìn)行橫隔板、工藝隔板與腹板和下翼緣板間的焊接，對(duì)工藝隔板只需進(jìn)行三面角焊縫圍焊即可，對(duì)于橫隔板與面板及二塊腹板間

7、的焊透角焊縫，采用CO2氣保護(hù)焊進(jìn)行對(duì)稱焊接，并進(jìn)行100UT探傷檢查， K）、上翼緣板的組裝將焊好的U形箱體重新吊入BOX組裝機(jī)上進(jìn)行組裝上翼緣板，蓋板前清除箱體內(nèi)的垃圾等，提交檢查員及駐廠監(jiān)理進(jìn)行驗(yàn)收，然后方可進(jìn)行上翼緣板的組裝，上翼緣板組裝時(shí)必須定對(duì)與腹板的相對(duì)位置以及與腹板、隔板的組裝間隙，可采用組裝機(jī)上的頂緊裝置或加設(shè)配重予以壓緊，然后進(jìn)行定位焊，定位焊時(shí)應(yīng)提高預(yù)加熱溫度，加大定位焊縫長(zhǎng)度和焊腳尺寸以避免產(chǎn)生裂紋，定位后如下圖所示：L）、拆除定位馬，進(jìn)行空中翻身，進(jìn)行另一面的腹板與面板的定位焊，要求同前。3、箱形構(gòu)件縱向焊縫的焊接工藝A）、將拼裝好的箱形構(gòu)件吊上門型埋弧自動(dòng)焊機(jī)焊接胎

8、架上，焊接前先進(jìn)行 組裝引熄弧板，引熄弧材質(zhì)與箱形構(gòu)件母材相同,調(diào)整焊機(jī)，準(zhǔn)備焊接，如下圖所示：B）、鋼板厚度超過(guò)25mm時(shí)要求用陶瓷電加熱器將焊縫兩側(cè)100mm進(jìn)行預(yù)熱， 預(yù)熱溫度60-150，當(dāng)環(huán)境溫度（母材表面溫度）低于0，不需預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將接頭區(qū)域的母材預(yù)熱至大于21，焊接期間應(yīng)保持工藝規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上。加熱過(guò)程中用測(cè)溫儀進(jìn)行測(cè)量，防止加熱溫度過(guò)高，待加熱至規(guī)定溫度后即可進(jìn)行焊接。C）、按焊接工藝評(píng)定參數(shù)用CO2焊或手工焊進(jìn)行打底；填充、蓋面采用自動(dòng)埋弧焊進(jìn)行焊接。通過(guò)陶瓷電加熱器加熱，焊接的層間溫度一直保持在230以內(nèi)。D）、焊接時(shí)，箱體的四條縱向主角焊縫進(jìn)行兩兩同向?qū)ΨQ焊

9、接，焊接時(shí)采用多層多道焊，嚴(yán)禁擺寬道，以減少扭曲變形。E）、焊接順序具體操作如下所述：焊縫編號(hào)示意圖a、首先對(duì)1、2處的焊縫用CO2焊進(jìn)行打底1-3層；b、然后進(jìn)行構(gòu)件的翻身，對(duì)3、4處的焊縫用CO2焊進(jìn)行打底1-3層，并用埋弧焊填充焊接約1/3工作量；c、焊后將構(gòu)件翻身進(jìn)行1、2處焊縫的焊接至1/2工作量； d、再次將構(gòu)件翻身將3、4處的焊縫焊滿；e、最后再翻身將1、2處的焊縫焊滿。F）、在焊接過(guò)程中，應(yīng)密切注意焊接過(guò)程中的焊接變形方向，以便在焊接時(shí)可隨時(shí)調(diào)整焊接順序，以減小焊接變形。G）、焊接過(guò)程中，由于鋼板較厚，預(yù)熱溫度較高，因此，為便于焊接也可直接采用埋弧焊進(jìn)行焊接，無(wú)需CO2焊進(jìn)行打

10、底。H）、焊后待完全冷卻后（24小時(shí)后）進(jìn)行無(wú)損探傷，具體探傷要求按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。探傷合格后進(jìn)行校正，校正采用火焰或機(jī)械校正，直至符合拼裝公差要求。備注： 當(dāng)箱型構(gòu)件外形較大，板厚較厚，內(nèi)部有足夠的施焊空間，則采用雙面 坡口，焊接按下圖焊接順序進(jìn)行：焊縫編號(hào)示意圖a、先焊序號(hào)1、2處的焊縫，采用CO2焊進(jìn)行打底1-3層。b、然后將箱形構(gòu)件進(jìn)行翻身，采用同樣的方法將3、4處的焊縫打底1-3層；同時(shí)進(jìn)行5、6處焊縫的碳弧清根出白，注意清根必須徹底，不得有夾渣、熔合線存在，清根后同時(shí)并檢查根部是否有裂紋，確認(rèn)達(dá)到要求后，再進(jìn)行加熱。并焊接完坡口1/3的工作量，c、焊后將構(gòu)件進(jìn)行翻身，進(jìn)行7、8處焊縫

11、的清根，要求同前并焊接完坡口1/3工作量，然后將1、2處焊縫焊接至坡口2/3工作量；d、再次將構(gòu)件進(jìn)行翻身，將3、4處的焊縫焊接至坡口2/3工作量，然后將5、6處的焊縫焊滿；e、焊后再翻身將7、8處的焊縫焊滿，然后將1、2處的焊縫焊完。f、最后再將構(gòu)件翻身后焊滿3、4處的焊縫。4、橫隔板與腹板的電渣焊接箱體縱縫焊接完成后，進(jìn)行橫隔板與腹板間的電渣焊接，焊接前，根據(jù)板厚上的位置線將橫隔板的位置線劃出來(lái)，并劃出對(duì)合位置線，作為端銑時(shí)的對(duì)合標(biāo)記，然后根據(jù)電渣焊的位置，箱體進(jìn)行鉆孔，鉆孔大小嚴(yán)格按不同板厚對(duì)孔徑的要求進(jìn)行鉆孔，鉆孔后采用電渣焊機(jī)流水線進(jìn)行電渣焊接，焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定的要求進(jìn)行

12、。（焊接詳見(jiàn)隔板電渣焊的焊接工藝），焊接后去除引弧裝置半將焊縫收口端焊縫修磨平整，如下圖所示。5、箱形柱的檢測(cè)和劃線要求A）、箱形柱應(yīng)在自由狀態(tài)下檢測(cè)、劃線，且應(yīng)在鉗工平臺(tái)上進(jìn)行。（此檢測(cè)劃線平臺(tái)上表面必須經(jīng)機(jī)加工）。B）、根據(jù)箱形柱長(zhǎng)度L，設(shè)置平臺(tái)，平臺(tái)上平面水平度必須確保±0.5mm，超差修正。C）、在箱形柱兩端各50mm處設(shè)置一方鋼，此方鋼必須經(jīng)機(jī)加工加工等厚，且箱形柱放置時(shí)方鋼不得與箱形柱角焊縫接觸，同時(shí)涂上鋅氧粉涂劑。D）、在箱形柱1/2處設(shè)置一油泵，以抵消箱形柱由于自由下垂引起的彈性變形，但必須注意用油泵頂高時(shí)不得使箱形柱兩端頭頂空與小方鋼脫離，如果放置后在1/2處撓度&

13、gt;5mm，則必須先火工校正再劃線。E）、在箱形柱兩端將高度分中，用劃針盤(pán)在劃線平臺(tái)上拖動(dòng)進(jìn)行初步劃線，檢查初劃之中心線是否與將高度分中的四個(gè)點(diǎn)重合，如果不重合，必須進(jìn)行校正，重新劃線，劃出的中心線與高度分中的四個(gè)點(diǎn)之差值盡可能相同。F）、按所劃的中心線檢驗(yàn)箱形柱的最大撓度，撓度值應(yīng)5mm。G）、將箱形柱翻轉(zhuǎn)90度，應(yīng)在水泥地上先翻轉(zhuǎn)90度，再吊上劃線平臺(tái)上，不能直接傾倒在劃線平臺(tái)上，以防因沖擊而引起劃線平臺(tái)變形。H）、用同樣方法劃出另一面中心線，并檢查在兩端面中心線是否直。6、端面的機(jī)加工銑平 箱體檢測(cè)時(shí)進(jìn)行必要的校正，合格后以柱的垂向中心線及頂端為基準(zhǔn)劃出余量線，劃線時(shí)應(yīng)考慮各牛腿焊接的收縮余量，劃線后吊上端銑平臺(tái)，對(duì)箱體的上、