1、附錄1：無菌藥品第一章 范圍第一條 無菌藥品是指法定藥品標準中列有無菌檢查項目的制劑 和原料藥，包括無菌制劑和無菌原料藥。第二條 本附錄適用于無菌制劑生產全過程以及無菌原料藥的滅 菌和無菌生產過程。第二章 原則第三條 無菌藥品的生產須滿足其質量和預定用途的要求，應當 最大限度降低微生物、各種微粒和熱原的污染。生產人員的技能、所 接受的培訓及其工作態度是達到上述目標的關鍵因素，無菌藥品的生 產必須嚴格按照精心設計并經驗證的方法及規程進行，產品的無菌或 其它質量特性絕不能只依賴于任何形式的最終處理或成品檢驗（包括 無菌檢查）。第四條 無菌藥品按生產工藝可分為兩類：采用最終滅菌工藝的為 最終滅菌產品

2、；部分或全部工序采用無菌生產工藝的為非最終滅菌產品。第五條 無菌藥品生產的人員、設備和物料應通過氣鎖間進入潔 凈區，采用機械連續傳輸物料的，應當用正壓氣流保護并監測壓差。第六條 物料準備、產品配制和灌裝或分裝等操作必須在潔凈區 內分區域（室）進行。第七條 應當根據產品特性、工藝和設備等因素，確定無菌藥品生 產用潔凈區的級別。每一步生產操作的環境都應當達到適當的動態潔凈度標準，盡可能降低產品或所處理的物料被微粒或微生物污染的風險。第三章潔凈度級別及監測第八條 潔凈區的設計必須符合相應的潔凈度要求，包括達到“靜 態”和“動態”的標準。第九條無菌藥品生產所需的潔凈區可分為以下 4個級別：A級：高風險

3、操作區，如灌裝區、放置膠塞桶和與無菌制劑直接 接觸的敞口包裝容器的區域及無菌裝配或連接操作的區域，應當用單 向流操作臺（罩）維持該區的環境狀態。單向流系統在其工作區域必 須均勻送風，風速為0.36-0.54m/s （指導值）。應當有數據證明單向流 的狀態并經過驗證。在密閉的隔離操作器或手套箱內，可使用較低的風速。B級：指無菌配制和灌裝等高風險操作A級潔凈區所處的背景區域。C級和D級：指無菌藥品生產過程中重要程度較低操作步驟的潔凈 區。以上各級別空氣懸浮粒子的標準規定如下表:潔凈度級別懸浮粒了最大允許數/立方米靜態動態X).5 pm龍.0 pmX).5 pm為.0 pmA級35202035202

4、0B級3520293520002900C級3520002900352000029000D級352000029000不作規定不作規定注:（1）為確認A級潔凈區的級別，每個采樣點的采樣量不得少于1立方米。A級潔凈區空氣懸浮粒子的級別為ISO 4.8 ,以為.0 pm的懸浮粒子為限度標準。B級潔凈區 （靜態）的空氣懸浮粒子的級別為 ISO 5，同時包括表中兩種粒徑的懸浮粒子。對 于C級潔凈區（靜態和動態）而言，空氣懸浮粒子的級別分別為ISO 7和ISO 8。對 于D級潔凈區（靜態）空氣懸浮粒子的級別為ISO 8。測試方法可參照ISO14644-1。（2）在確認級別時，應當使用采樣管較短的便攜式塵埃粒

5、子計數器，避免 5.0 口懸浮粒子在遠程采樣系統的長采樣管中沉降。 在單向流系統中，應當采用等 動力學的取樣頭。（3）動態測試可在常規操作、培養基模擬灌裝過程中進行，證明達到動態的 潔凈度級別，但培養基模擬灌裝試驗要求在“最差狀況”下進行動態測試。第十條 應當按以下要求對潔凈區的懸浮粒子進行動態監測：（一）根據潔凈度級別和空氣凈化系統確認的結果及風險評估， 確定取樣點的位置并進行日常動態監控。（二）在關鍵操作的全過程中，包括設備組裝操作，應當對 A 級 潔凈區進行懸浮粒子監測。生產過程中的污染（如活生物、放射危害） 可能損壞塵埃粒子計數器時，應當在設備調試操作和模擬操作期間進 行測試。 A 級

6、潔凈區監測的頻率及取樣量，應能及時發現所有人為干 預、偶發事件及任何系統的損壞。灌裝或分裝時，由于產品本身產生 粒子或液滴，允許灌裝點5.0 g的懸浮粒子出現不符合標準的情況。（三）在 B 級潔凈區可采用與 A 級潔凈區相似的監測系統。可根 據 B 級潔凈區對相鄰 A 級潔凈區的影響程度， 調整采樣頻率和采樣量。（四）懸浮粒子的監測系統應當考慮采樣管的長度和彎管的半徑 對測試結果的影響。（五）日常監測的采樣量可與潔凈度級別和空氣凈化系統確認時 的空氣采樣量不同。（六）在A級潔凈區和B級潔凈區，連續或有規律地出現少量 5.0 的懸浮粒子時，應當進行調查。（七）生產操作全部結束、操作人員撤出生產現

7、場并經 1520分 鐘（指導值）自凈后，潔凈區的懸浮粒子應當達到表中的“靜態”標準。（八）應當按照質量風險管理的原則對 C級潔凈區和D級潔凈區 （必要時）進行動態監測。監控要求以及警戒限度和糾偏限度可根據操作的性質確定，但自凈時間應當達到規定要求。（九）應當根據產品及操作的性質制定溫度、相對濕度等參數， 這些參數不應對規定的潔凈度造成不良影響。第十一條 應當對微生物進行動態監測，評估無菌生產的微生物 狀況。監測方法有沉降菌法、定量空氣浮游菌采樣法和表面取樣法 （如 棉簽擦拭法和接觸碟法）等。動態取樣應當避免對潔凈區造成不良影 響。成品批記錄的審核應當包括環境監測的結果。對表面和操作人員的監測，

8、應當在關鍵操作完成后進行。在正常 的生產操作監測外，可在系統驗證、清潔或消毒等操作完成后增加微 生物監測。潔凈區微生物監測的動態標準如下:潔凈度 級別浮游菌cfu/m表中各數值均為平均值。 單個沉降碟的暴露時間可以少于 4小時，同一位置可使用多個沉降碟連 續進行監測并累積計數。 第十二條 應當制定適當的懸浮粒子和微生物監測警戒限度和糾沉降困（90mm）cfu /4小時表面微生物接觸（55mm） cfu / 碟5指手套cfu /手套A級1111B級10555C級1005025一D級20010050一注:偏限度。操作規程中應當詳細說明結果超標時需采取的糾偏措施第十二條 無菌藥品的生產操作環境可參照

9、表格中的示例進行選擇潔凈度級別最終滅菌產品生產操作示例C級背景下的 局部A級高污染風險軋蓋前產品視為處于未完全密封狀態。 根據已壓塞產品的密封性、軋蓋設備的設計、鋁蓋的特性等因素，軋蓋的產品灌裝（或灌封）C級1. 產品灌裝（或灌封）；2. 高污染風險產品的配制和過濾；3. 眼用制劑、無菌軟膏劑、無菌混懸劑等的配制、灌裝（或 灌封）;4. 直接接觸藥品的包裝材料和器具最終清洗后的處理。D級1. 軋蓋;2. 灌裝前物料的準備；3. 產品配制（指濃配或采用密閉系統的配制）和過濾；4. 直接接觸藥品的包裝材料和器具的最終清洗。注:（1 ）此處的高污染風險是指產品容易長菌、灌裝速度慢、灌裝用容器為廣口瓶

10、、容器須暴露數秒后方可密封等狀況；（2）此處的高污染風險是指產品容易長菌、配制后需等待較長時間方可滅菌或不在密閉系統中配制等狀況。潔凈度級別非最終火菌產品的無菌生產操作示例B級背景下 的A級1. 處于未完全密封（1）狀態下產品的操作和轉運，如產品灌裝（或灌封）、 分裝、壓塞、軋蓋等；2. 灌裝前無法除菌過濾的藥液或產品的配制；3. 直接接觸藥品的包裝材料、器具滅菌后的裝配以及處于未完全密封狀 態下的轉運和存放；4. 無菌原料藥的粉碎、過篩、混合、分裝。B級1.處于未完全密封（1）狀態下的產品置于完全密封容器內的轉運；2直接接觸藥品的包裝材料、器具滅菌后處于密閉容器內的轉運和存放。C級1. 灌裝

11、前可除菌過濾的藥液或產品的配制；2. 產品的過濾。D級直接接觸藥品的包裝材料、器具的最終清洗、裝配或包裝、火菌。注:操作可選擇在C級或D級背景下的A級送風環境中進行。A級送風環境應當至少符合 A 級區的靜態要求。第四章 隔離操作技術第十四條 高污染風險的操作宜在隔離操作器中完成。隔離操作 器及其所處環境的設計，應當能夠保證相應區域空氣的質量達到設定 標準。傳輸裝置可設計成單門或雙門，也可是同滅菌設備相連的全密 封系統。物品進出隔離操作器應當特別注意防止污染。 隔離操作器所處環境取決于其設計及應用，無菌生產的隔離操作 器所處的環境至少應為 D 級潔凈區。第十五條 隔離操作器只有經過適當的確認后方

12、可投入使用。確 認時應當考慮隔離技術的所有關鍵因素，如隔離系統內部和外部所處 環境的空氣質量、隔離操作器的消毒、傳遞操作以及隔離系統的完整 性。第十六條 隔離操作器和隔離用袖管或手套系統應當進行常規監 測，包括經常進行必要的檢漏試驗。第五章 吹灌封技術第十七條 用于生產非最終滅菌產品的吹灌封設備自身應裝有 A 級空氣風淋裝置，人員著裝應當符合 A/B 級潔凈區的式樣，該設備至 少應當安裝在 C 級潔凈區環境中。在靜態條件下，此環境的懸浮粒子 和微生物均應當達到標準，在動態條件下，此環境的微生物應當達到 標準。用于生產最終滅菌產品的吹灌封設備至少應當安裝在 D 級潔凈區 環境中。第十八條 因吹灌

13、封技術的特殊性，應當特別注意設備的設計和確 認、在線清潔和在線滅菌的驗證及結果的重現性、設備所處的潔凈區 環境、操作人員的培訓和著裝，以及設備關鍵區域內的操作，包括灌 裝開始前設備的無菌裝配。第六章 人員第十九條 潔凈區內的人數應當嚴加控制，檢查和監督應當盡可 能在無菌生產的潔凈區外進行。第二十條 凡在潔凈區工作的人員（包括清潔工和設備維修工） 應當定期培訓，使無菌藥品的操作符合要求。培訓的內容應當包括衛 生和微生物方面的基礎知識。未受培訓的外部人員（如外部施工人員 或維修人員）在生產期間需進入潔凈區時，應當對他們進行特別詳細 的指導和監督。第二十一條 從事動物組織加工處理的人員或者從事與當前

14、生產 無關的微生物培養的工作人員通常不得進入無菌藥品生產區，不可避 免時，應當嚴格執行相關的人員凈化操作規程。第二十二條 從事無菌藥品生產的員工應當隨時報告任何可能導 致污染的異常情況，包括污染的類型和程度。當員工由于健康狀況可 能導致微生物污染風險增大時，應當由指定的人員采取適當的措施。第二十三條 應當按照操作規程更衣和洗手，盡可能減少對潔凈 區的污染或將污染物帶入潔凈區。第二十四條 工作服及其質量應當與生產操作的要求及操作區的潔凈度級別相適應，其式樣和穿著方式應當能夠滿足保護產品和人員 的要求。各潔凈區的著裝要求規定如下：D 級潔凈區：應當將頭發、胡須等相關部位遮蓋。應當穿合適的 工作服和

15、鞋子或鞋套。應當采取適當措施，以避免帶入潔凈區外的污 染物。C 級潔凈區：應當將頭發、胡須等相關部位遮蓋，應當戴口罩。 應當穿手腕處可收緊的連體服或衣褲分開的工作服，并穿適當的鞋子 或鞋套。工作服應當不脫落纖維或微粒。A/B 級潔凈區：應當用頭罩將所有頭發以及胡須等相關部位全部遮 蓋，頭罩應當塞進衣領內，應當戴口罩以防散發飛沫，必要時戴防護 目鏡。應當戴經滅菌且無顆粒物（如滑石粉）散發的橡膠或塑料手套， 穿經滅菌或消毒的腳套，褲腿應當塞進腳套內，袖口應當塞進手套內。 工作服應為滅菌的連體工作服，不脫落纖維或微粒，并能滯留身體散 發的微粒。第二十五條 個人外衣不得帶入通向 B 級或 C 級潔凈區

16、的更衣 室。每位員工每次進入 A/B 級潔凈區，應當更換無菌工作服；或每班 至少更換一次，但應當用監測結果證明這種方法的可行性。操作期間 應當經常消毒手套，并在必要時更換口罩和手套。第二十六條 潔凈區所用工作服的清洗和處理方式應當能夠保證 其不攜帶有污染物，不會污染潔凈區。應當按照相關操作規程進行工 作服的清洗、滅菌，洗衣間最好單獨設置。第七章 廠房第二十七條 潔凈廠房的設計，應當盡可能避免管理或監控人員 不必要的進入。 B 級潔凈區的設計應當能夠使管理或監控人員從外部 觀察到內部的操作。第二十八條 為減少塵埃積聚并便于清潔，潔凈區內貨架、柜子、 設備等不得有難清潔的部位。門的設計應當便于清潔

17、。第二十九條 無菌生產的 A/B 級潔凈區內禁止設置水池和地漏。 在其它潔凈區內，水池或地漏應當有適當的設計、布局和維護，并安 裝易于清潔且帶有空氣阻斷功能的裝置以防倒灌。同外部排水系統的 連接方式應當能夠防止微生物的侵入。第三十條 應當按照氣鎖方式設計更衣室，使更衣的不同階段分 開，盡可能避免工作服被微生物和微粒污染。更衣室應當有足夠的換 氣次數。更衣室后段的靜態級別應當與其相應潔凈區的級別相同。必 要時，可將進入和離開潔凈區的更衣間分開設置。一般情況下，洗手 設施只能安裝在更衣的第一階段。第三十一條 氣鎖間兩側的門不得同時打開。可采用連鎖系統或 光學或（和）聲學的報警系統防止兩側的門同時打

18、開。第三十二條 在任何運行狀態下，潔凈區通過適當的送風應當能 夠確保對周圍低級別區域的正壓，維持良好的氣流方向，保證有效的 凈化能力。應當特別保護已清潔的與產品直接接觸的包裝材料和器具及產品 直接暴露的操作區域。當使用或生產某些致病性、劇毒、放射性或活病毒、活細菌的物 料與產品時，空氣凈化系統的送風和壓差應當適當調整，防止有害物 質外溢。必要時，生產操作的設備及該區域的排風應當作去污染處理 （如排風口安裝過濾器） 。第三十三條 應當能夠證明所用氣流方式不會導致污染風險并有記錄（如煙霧試驗的錄像） 。第三十四條 應設送風機組故障的報警系統。應當在壓差十分重 要的相鄰級別區之間安裝壓差表。壓差數據

19、應當定期記錄或者歸入有 關文擋中。第三十五條 軋蓋會產生大量微粒，應當設置單獨的軋蓋區域并 設置適當的抽風裝置。不單獨設置軋蓋區域的，應當能夠證明軋蓋操 作對產品質量沒有不利影響。第八章 設備第三十六條 除傳送帶本身能連續滅菌（如隧道式滅菌設備）外， 傳送帶不得在 A/B 級潔凈區與低級別潔凈區之間穿越。第三十七條 生產設備及輔助裝置的設計和安裝，應當盡可能便 于在潔凈區外進行操作、保養和維修。需滅菌的設備應當盡可能在完 全裝配后進行滅菌。第三十八條 無菌藥品生產的潔凈區空氣凈化系統應當保持連續 運行，維持相應的潔凈度級別。因故停機再次開啟空氣凈化系統，應 當進行必要的測試以確認仍能達到規定的

20、潔凈度級別要求。第三十九條 在潔凈區內進行設備維修時，如潔凈度或無菌狀態 遭到破壞，應當對該區域進行必要的清潔、消毒或滅菌，待監測合格 方可重新開始生產操作。第四十條 關鍵設備，如滅菌柜、空氣凈化系統和工藝用水系統 等，應當經過確認，并進行計劃性維護，經批準方可使用。第四十一條 過濾器應當盡可能不脫落纖維。嚴禁使用含石棉的 過濾器。過濾器不得因與產品發生反應、釋放物質或吸附作用而對產 品質量造成不利影響。第四十二條 進入無菌生產區的生產用氣體（如壓縮空氣、氮氣， 但不包括可燃性氣體）均應經過除菌過濾，應當定期檢查除菌過濾器 和呼吸過濾器的完整性。第九章 消毒第四十三條 應當按照操作規程對潔凈區

21、進行清潔和消毒。一般 情況下，所采用消毒劑的種類應當多于一種。不得用紫外線消毒替代 化學消毒。應當定期進行環境監測，及時發現耐受菌株及污染情況。第四十四條 應當監測消毒劑和清潔劑的微生物污染狀況，配制 后的消毒劑和清潔劑應當存放在清潔容器內，存放期不得超過規定時 限。 A/B 級潔凈區應當使用無菌的或經無菌處理的消毒劑和清潔劑。第四十五條 必要時，可采用熏蒸的方法降低潔凈區內衛生死角 的微生物污染，應當驗證熏蒸劑的殘留水平。第十章 生產管理第四十六條 生產的每個階段（包括滅菌前的各階段）應當采取 措施降低污染。第四十七條 無菌生產工藝的驗證應當包括培養基模擬灌裝試 驗。應當根據產品的劑型、培養

22、基的選擇性、澄清度、濃度和滅菌的 適用性選擇培養基。應當盡可能模擬常規的無菌生產工藝，包括所有 對無菌結果有影響的關鍵操作，及生產中可能出現的各種干預和最差條件培養基模擬灌裝試驗的首次驗證，每班次應當連續進行 3 次合格 試驗。空氣凈化系統、設備、生產工藝及人員重大變更后，應當重復 進行培養基模擬灌裝試驗。培養基模擬灌裝試驗通常應當按照生產工 藝每班次半年進行 1 次，每次至少一批。培養基灌裝容器的數量應當足以保證評價的有效性。批量較小的 產品，培養基灌裝的數量應當至少等于產品的批量。培養基模擬灌裝 試驗的目標是零污染，應當遵循以下要求：（一）灌裝數量少于 5000 支時，不得檢出污染品。（二

23、）灌裝數量在 5000 至 10000 支時：1.有1支污染，需調查，可考慮重復試驗； 2.有2支污染，需調查后，進行再驗證。（三）灌裝數量超過 10000 支時：1.有1支污染，需調查； 2.有2支污染，需調查后，進行再驗證。（四）發生任何微生物污染時，均應當進行調查。 第四十八條 應當采取措施保證驗證不能對生產造成不良影響。 第四十九條 無菌原料藥精制、無菌藥品配制、直接接觸藥品的 包裝材料和器具等最終清洗、 A/B 級潔凈區內消毒劑和清潔劑配制的用 水應當符合注射用水的質量標準。第五十條 必要時，應當定期監測制藥用水的細菌內毒素，保存 監測結果及所采取糾偏措施的相關記錄。第五十一條 當無

24、菌生產正在進行時，應當特別注意減少潔凈區 內的各種活動。應當減少人員走動，避免劇烈活動散發過多的微粒和 微生物。由于所穿工作服的特性，環境的溫濕度應當保證操作人員的 舒適性。第五十二條 應當盡可能減少物料的微生物污染程度。必要時， 物料的質量標準中應當包括微生物限度、 細菌內毒素或熱原檢查項目第五十三條 潔凈區內應當避免使用易脫落纖維的容器和物料； 在無菌生產的過程中，不得使用此類容器和物料。第五十四條 應當采取各種措施減少最終產品的微粒污染。第五十五條 最終清洗后包裝材料、容器和設備的處理應當避免 被再次污染。第五十六條 應當盡可能縮短包裝材料、容器和設備的清洗、干 燥和滅菌的間隔時間以及滅

25、菌至使用的間隔時間。應當建立規定貯存 條件下的間隔時間控制標準。第五十七條 應當盡可能縮短藥液從開始配制到滅菌（或除菌過 濾）的間隔時間。應當根據產品的特性及貯存條件建立相應的間隔時 間控制標準。第五十八條 應當根據所用滅菌方法的效果確定滅菌前產品微生 物污染水平的監控標準，并定期監控。必要時，還應當監控熱原或細 菌內毒素。第五十九條 無菌生產所用的包裝材料、容器、設備和任何其它 物品都應當滅菌，并通過雙扉滅菌柜進入無菌生產區，或以其它方式 進入無菌生產區，但應當避免引入污染。第六十條 除另有規定外，無菌藥品批次劃分的原則：（一）大（小）容量注射劑以同一配液罐最終一次配制的藥液所 生產的均質產

26、品為一批；同一批產品如用不同的滅菌設備或同一滅菌設備分次滅菌的，應當可以追溯；（二）粉針劑以一批無菌原料藥在同一連續生產周期內生產的均 質產品為一批；（三）凍干產品以同一批配制的藥液使用同一臺凍干設備在同一 生產周期內生產的均質產品為一批；（四）眼用制劑、軟膏劑、乳劑和混懸劑等以同一配制罐最終一 次配制所生產的均質產品為一批。第十一章 滅菌工藝第六十一條 無菌藥品應當盡可能采用加熱方式進行最終滅菌， 最終滅菌產品中的微生物存活概率（即無菌保證水平， SAL ）不得高 于 10-6。采用濕熱滅菌方法進行最終滅菌的，通常標準滅菌時間F0 值應當大于 8 分鐘，流通蒸汽處理不屬于最終滅菌。對熱不穩定

27、的產品， 可采用無菌生產操作或過濾除菌的替代方法。 第六十二條 可采用濕熱、干熱、離子輻射、環氧乙烷或過濾除 菌的方式進行滅菌。每一種滅菌方式都有其特定的適用范圍，滅菌工 藝必須與注冊批準的要求相一致，且應當經過驗證。第六十三條 任何滅菌工藝在投入使用前，必須采用物理檢測手 段和生物指示劑，驗證其對產品或物品的適用性及所有部位達到了滅 菌效果。第六十四條 應當定期對滅菌工藝的有效性進行再驗證（每年至 少一次）。設備重大變更后，須進行再驗證。應當保存再驗證記錄。第六十五條 所有的待滅菌物品均須按規定的要求處理，以獲得 良好的滅菌效果，滅菌工藝的設計應當保證符合滅菌要求。第六十六條 應當通過驗證確

28、認滅菌設備腔室內待滅菌產品和物 品的裝載方式。第六十七條 應當按照供應商的要求保存和使用生物指示劑，并 通過陽性對照試驗確認其質量。使用生物指示劑時，應當采取嚴格管理措施，防止由此所致的微 生物污染。第六十八條 應當有明確區分已滅菌產品和待滅菌產品的方法。每一車（盤或其它裝載設備）產品或物料均應貼簽，清晰地注明品名、 批號并標明是否已經滅菌。必要時，可用濕熱滅菌指示帶加以區分。第六十九條 每一次滅菌操作應當有滅菌記錄， 并作為產品放行的 依據之一。第十二章 滅菌方法第七十條 熱力滅菌通常有濕熱滅菌和干熱滅菌，應當符合以下 要求：（一）在驗證和生產過程中，用于監測或記錄的溫度探頭與用于 控制的溫

29、度探頭應當分別設置，設置的位置應當通過驗證確定。每次 滅菌均應記錄滅菌過程的時間 -溫度曲線。采用自控和監測系統的，應當經過驗證，保證符合關鍵工藝的要 求。自控和監測系統應當能夠記錄系統以及工藝運行過程中出現的故 障，并有操作人員監控。應當定期將獨立的溫度顯示器的讀數與滅菌 過程中記錄獲得的圖譜進行對照。（二）可使用化學或生物指示劑監控滅菌工藝，但不得替代物理測試（三）應當監測每種裝載方式所需升溫時間，且從所有被滅菌產 品或物品達到設定的滅菌溫度后開始計算滅菌時間。（四）應當有措施防止已滅菌產品或物品在冷卻過程中被污染。 除非能證明生產過程中可剔除任何滲漏的產品或物品，任何與產品或 物品相接觸

30、的冷卻用介質（液體或氣體）應當經過滅菌或除菌處理。第七十一條 濕熱滅菌應當符合以下要求：（一）濕熱滅菌工藝監測的參數應當包括滅菌時間、溫度或壓力。腔室底部裝有排水口的滅菌柜，必要時應當測定并記錄該點在滅 菌全過程中的溫度數據。滅菌工藝中包括抽真空操作的，應當定期對 腔室作檢漏測試。（二）除已密封的產品外，被滅菌物品應當用合適的材料適當包 扎，所用材料及包扎方式應當有利于空氣排放、蒸汽穿透并在滅菌后 能防止污染。在規定的溫度和時間內，被滅菌物品所有部位均應與滅 菌介質充分接觸。第七十二條 干熱滅菌符合以下要求：（一）干熱滅菌時，滅菌柜腔室內的空氣應當循環并保持正壓， 阻止非無菌空氣進入。進入腔室

31、的空氣應當經過高效過濾器過濾，高 效過濾器應當經過完整性測試。（二）干熱滅菌用于去除熱原時，驗證應當包括細菌內毒素挑戰 試驗。（三）干熱滅菌過程中的溫度、時間和腔室內、外壓差應當有記 錄。第七十三條 輻射滅菌應當符合以下要求：（一）經證明對產品質量沒有不利影響的，方可采用輻射滅菌。輻射滅菌應當符合中華人民共和國藥典和注冊批準的相關要求。（二）輻射滅菌工藝應當經過驗證。驗證方案應當包括輻射劑量、 輻射時間、包裝材質、裝載方式，并考察包裝密度變化對滅菌效果的 影響。（三）輻射滅菌過程中，應當采用劑量指示劑測定輻射劑量。（四）生物指示劑可作為一種附加的監控手段。（五）應當有措施防止已輻射物品與未輻射

32、物品的混淆。在每個包 裝上均應有輻射后能產生顏色變化的輻射指示片。（六）應當在規定的時間內達到總輻射劑量標準。（七）輻射滅菌應當有記錄。第七十四條 環氧乙烷滅菌應當符合以下要求：（一）環氧乙烷滅菌應當符合中華人民共和國藥典和注冊批準 的相關要求。（二）滅菌工藝驗證應當能夠證明環氧乙烷對產品不會造成破壞性 影響，且針對不同產品或物料所設定的排氣條件和時間，能夠保證所 有殘留氣體及反應產物降至設定的合格限度。（三）應當采取措施避免微生物被包藏在晶體或干燥的蛋白質內， 保證滅菌氣體與微生物直接接觸。應當確認被滅菌物品的包裝材料的 性質和數量對滅菌效果的影響。（四）被滅菌物品達到滅菌工藝所規定的溫、濕

33、度條件后，應當盡 快通入滅菌氣體，保證滅菌效果。（五）每次滅菌時，應當將適當的、一定數量的生物指示劑放置在 被滅菌物品的不同部位，監測滅菌效果，監測結果應當納入相應的批 記錄。（六）每次滅菌記錄的內容應當包括完成整個滅菌過程的時間、滅 菌過程中腔室的壓力、溫度和濕度、環氧乙烷的濃度及總消耗量。應 當記錄整個滅菌過程的壓力和溫度， 滅菌曲線應當納入相應的批記錄。（七）滅菌后的物品應當存放在受控的通風環境中，以便將殘留的 氣體及反應產物降至規定的限度內。第七十五條 非最終滅菌產品的過濾除菌應當符合以下要求：（一）可最終滅菌的產品不得以過濾除菌工藝替代最終滅菌工藝。 如果藥品不能在其最終包裝容器中滅菌，可用 0.22 g （更小或相同過 濾效力）的除菌過濾器將藥液濾入預先滅菌的容器內。由于除菌過濾 器不能將病毒或支原體全部濾除，可采用熱處理