1、 畢業(yè)（設計）論文系（部） 機 電 工 程 系 專 業(yè) 數(shù) 控 技 術 班 級 09機械三班 指導教師 典型零件的數(shù)控加工工藝分析摘 要數(shù)控加工技術體現(xiàn)著一個國家的工業(yè)化生產(chǎn)能力，是制造業(yè)發(fā)展的基礎。數(shù)控技術是一種對機械運動和動作過程進行自動控制的新興技術。隨著微電子技術和軟件技術的發(fā)展，數(shù)控技術迅速普及并廣泛應用于需要運動和動作控制的各個領域。數(shù)控機床是數(shù)控技術在制造業(yè)應用的直接表現(xiàn)，它依靠數(shù)控系統(tǒng)控制數(shù)控機床的坐標運動和輔助動作過程。在工作中，數(shù)控系統(tǒng)按照預定工作程序?qū)C床主軸、坐標軸的運動和位置以及加工過程中的各個輔助動作進行協(xié)調(diào)控制，使其成為高效、自動化的加工工具。本次設計是進行一個直

2、徑是80mm長120mm的圓柱臺階軸進行設計，這個軸上有圓弧、工藝退刀槽、螺紋退刀槽、螺紋及球面構成，材料為45#鋼。軸，支承轉(zhuǎn)動零件并與之一起回轉(zhuǎn)以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉(zhuǎn)運動的零件就裝在軸上。本文所設計的軸，既承受彎矩有承受扭矩。在設計過程中我通過autocad輔助設計軟件繪制出零件二維圖，運用所學知識作出加工工藝分析，制定加工路線并編制出數(shù)控加工程序，然后用用數(shù)控仿真軟件加工出零件實體。 關鍵詞：數(shù)控加工 臺階軸 autocad輔助設計 數(shù)控仿真 目 錄第一章 緒 論11.1 數(shù)控加工在機械制造業(yè)中的地位和作用11.2數(shù)控加工技

3、術的特點11.3數(shù)控加工的內(nèi)容11.4數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢2第二章 數(shù)控加工工藝的特點和內(nèi)容521 數(shù)控加工工藝的基本特點52. 2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容6第三章 零件圖的分析73.1 零件圖的繪制73.2尺寸的分析73.3圖樣工藝分析8第四章 數(shù)控加工工藝路線的設計94.1毛坯材料的選擇94.2選擇機床94.3定位基準的選擇104.4工藝路線的擬定104.5刀具的選擇和切削參數(shù)134.5.1車削用量的選擇原則134.5.2刀具的選擇144.6夾具的選擇與類型154.6.1 夾具的選擇154.6.2夾具的類型164.6.3零件的安裝16第五章 零件的加工工序及編程185.1數(shù)控加工工序18

4、5.2數(shù)控加工程序的編寫18總 結21參考文獻22致 謝23附圖一24附圖二25附圖三26第一章 緒 論1.1 數(shù)控加工在機械制造業(yè)中的地位和作用隨著國家經(jīng)濟的發(fā)展，制造業(yè)起著重要的作用，數(shù)控加工技術體現(xiàn)著一個國家的工業(yè)化生產(chǎn)能力，是制造業(yè)發(fā)展的基礎。數(shù)控加工是機械加工的精加工的一種，是機械加工的發(fā)展方向，數(shù)控加工的加工范圍更廣，加工精度更高，未來的機械加工將普遍使用數(shù)控加工。1.2數(shù)控加工技術的特點數(shù)控加工柔性好，自動化程度高，特別適宜加工輪廓形狀復雜的曲線，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工的復雜箱體，棱體零件，在多品種、小批量生產(chǎn)情況下，使用數(shù)控機床加工能獲得較高的經(jīng)濟效益。其具體特點如下

5、：(1) 自動化程度高，具有很高的生產(chǎn)效率。(2) 對加工對象的適應性強。(3)加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。(4) 易于建立與計算機間的通信聯(lián)絡，容易實現(xiàn)群控。1.3數(shù)控加工的內(nèi)容 對于一個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成,而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在考慮選擇內(nèi)容時，應結合本企業(yè)設備的實際，立足于解決難題、攻克關鍵問題和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。1、適于數(shù)控加工的內(nèi)容    在選擇時，一般可按下列順序考慮：（1）通用機床無法加工的內(nèi)容應

6、作為優(yōu)先選擇內(nèi)容； （2）通用機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇內(nèi)容；（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。2、不適于數(shù)控加工的內(nèi)容一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會得到明顯提高。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工：（1）占機調(diào)整時間長。如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準，需用專用工裝協(xié)調(diào)的內(nèi)容；（2）加工部位分散，需要多次安裝、設置原點。這時，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工；（3）按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)

7、困難，易于與檢驗依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。1.4數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢 進入20世紀90 年代以來，隨著國際上計算機技術突飛猛進的發(fā)展，數(shù)控技術正不斷采用計算機、控制理論等領域的最新技術成就，使其朝著高速化、高精化、復合化、智能化、 高柔性化及信息網(wǎng)絡化等方向發(fā)展。整體數(shù)控加工技術向cims（ 計算機集成制造系統(tǒng)）方向發(fā)展。 1. 高速切削 受高生產(chǎn)率的驅(qū)使，高速化已是現(xiàn)代機床技術發(fā)展的重要方向之一。機床高速化既表現(xiàn)在主軸轉(zhuǎn)速上，也表現(xiàn)在工作臺快速移動和進給速度的提高，以及刀具交換、托盤交換時間的縮短上，并且具有高加（減）速率。 高速切削機床主軸的高轉(zhuǎn)速減少了切削力，也減小了切削深度

8、，有利于克服機床振動，排屑率大大提高，熱量被切屑帶走，傳人零件中的熱量減低，熱變形大大減小，提高了加工精度，也改善了加工面粗糙度。因此，經(jīng)過高速加工的工件一般不需要精加工。2. 高精度加工 高精度加工實際上是高速加工技術和數(shù)控機床的廣泛應用的必然結果。以前汽車零件的加工精度要求在0.01mm數(shù)量級上，但隨著計算機硬盤、高精度液壓軸承等精密零件的增多，精整加工所需精度已提高到0.1m，加工精度進入了亞微米世界。提高數(shù)控設備的加工精度，除通過提高機械設備的制造精度和裝配精度外，還可通過 減小數(shù)控系統(tǒng)的控制誤差和采用補償技術來達到。在減小cnc系統(tǒng)控制誤差方面，通常采用提高數(shù)控系統(tǒng)的分辨率、以微小程

9、序段實現(xiàn)連續(xù)進給、使cnc控制單位精細化、提高位置檢測精度以及位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法。在采用補償技術方面，除采用齒隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g外，近年來設備的熱變形誤差補償和空間誤差綜合補償技術的研究已成為世界范圍的研究熱點。3. 復合化加工機床高速化主要是從提高機床的運行速度來提高機床的加工生產(chǎn)率，而機床的復合化加工則是通過增加機床的功能，減少工件加工過程中的多次裝夾、重新定位、對刀等輔 助工藝時間，來提高機床利用率的，因此復合化加工是現(xiàn)代機床技術發(fā)展的另一重要方面。 4. 控制智能化 隨著人工智能技術的不斷發(fā)展，并為滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、制造自動化的發(fā)展

10、需求，數(shù)控技術智能化程度不斷提高，具體體現(xiàn)在以下幾個方面：（1）加工過程自適應控制技術（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇 （3）故障自診斷功能（4）智能化交流伺服驅(qū)動裝置5. 互聯(lián)網(wǎng)絡化隨著信息技術和數(shù)字計算機技術的發(fā)展，尤其是計算機網(wǎng)絡的發(fā)展，世界正在經(jīng)歷著一場深刻的“革命”。在以網(wǎng)絡化、數(shù)字化為基本特征的時代，網(wǎng)絡化、數(shù)字化以及新的制造哲理深刻地影響新世紀的制造模式和制造觀念。6. 計算機集成制造系統(tǒng) 計算機集成制造反映了制造系統(tǒng)的這一新發(fā)展。計算機集成制造系統(tǒng)則是技術上的具體實現(xiàn)，它能為現(xiàn)代制造企業(yè)追求在激烈變化中、動態(tài)市場條件下，具有快速、靈活響應的競爭優(yōu)勢提供所要求的戰(zhàn)略性系統(tǒng)技術。 計

11、算機集成制造系統(tǒng)的發(fā)展可以實現(xiàn)整個機械制造廠的全盤自動化，成為自動化工廠或無人化工廠，是自動化制造技術的發(fā)展方向。第二章 數(shù)控加工工藝的特點和內(nèi)容數(shù)控加工工藝是以數(shù)控加工機床加工中的工藝為研究對象的一門加工技術。它以機械制造業(yè)中的工藝的基本理論知識為基準，結合數(shù)控機床的特點，綜合運用了多方面的知識解決面臨數(shù)控加工中的工藝問題。數(shù)控加工工藝的內(nèi)容包括了機械加工工藝和數(shù)控加工程序編制的基本知識和基本理論、典型零件加工工藝分析的方法。無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬訂工藝方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點，加工路線等）也需要做

12、一些處理。因此，數(shù)控編程的工藝處理是一項十分重要的工作。21 數(shù)控加工工藝的基本特點（1）數(shù)控加工的工藝內(nèi)容十分明確而具體。進行數(shù)控加工時，數(shù)控機床受數(shù)控系統(tǒng)的指令，完成各種運動、實現(xiàn)各種加工要求。因此在編程加工之前，需要對影響加工過程的各種加工工藝因素，如：切削用量、進給路線、刀具的幾何形狀，甚至工步的劃分與安排等一一工作做出定量描述。（2）數(shù)控加工的工藝要求相當準確和嚴密。數(shù)控加工不能像通用機床那樣加工，可以對加工過程中出現(xiàn)的問題由操作工人依據(jù)自己的實踐經(jīng)驗和習慣自行調(diào)整的。在數(shù)控加工的工藝設計中必須注意加工過程中的每一個環(huán)節(jié)，做到萬無一失。在實際中一個字符、一個小數(shù)點或一個逗號的差錯都可

13、能釀成重大的機床事故和質(zhì)量事故。因此，要求編程人員除必須具備較扎實的工藝基本知識和較豐富的實際工作經(jīng)驗外，還要必須具備耐心和嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L。（3）數(shù)控加工的工序相對集中。一般來說，在普通機床上是根據(jù)機床的種類進行單工序加工，而在數(shù)控機床上往往是在一次裝夾中完成鉆、擴、鉸、銑、鏜攻螺紋等多工序加工。這種“多序和一”的現(xiàn)象也屬于“工序集中”的范疇，極端情況下，在一臺加工中心上可以完成加工的全部加工內(nèi)容。2. 2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容一般來說數(shù)控加工工藝主要包括的內(nèi)容如下：(1)選擇并確定進行數(shù)控加工的零件及內(nèi)容；(2)對零件圖紙進行數(shù)控加工的工藝分析；(3)數(shù)控加工的工藝設計；(4)對零件圖紙的

14、數(shù)學處理；(5)編寫加工程序單；(6)按程序單制作控制介質(zhì)；(7)程序的校驗與修改；(8)首件試加工與現(xiàn)場問題處理；(9)數(shù)控加工工藝文件的定型與歸檔。第三章 零件圖的分析3.1 零件圖的繪制本次設計是進行一個直徑是80mm長120mm的圓柱臺階軸進行設計，這個軸上有圓弧、工藝退刀槽、螺紋退刀槽、螺紋及球面構成，材料為45#鋼。軸，支承轉(zhuǎn)動零件并與之一起回轉(zhuǎn)以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉(zhuǎn)運動的零件就裝在軸上。本文所設計的軸，既承受彎矩有承受扭矩。圖3-1 零件圖3.2尺寸的分析尺寸標注應符合數(shù)控加工的特點在數(shù)控編程中，所有點、線、面的尺寸

15、和位置都是以編程原點為基準的。因此，零件圖樣上最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準上引注尺寸。在本設計零件圖，寬度方向以中心軸線為基準，主零件長度方向是以r10的半圓球右端面為基準。幾何要素的條件應完整、準確。 在程序編制中，編程人員必須充分掌握構成零件輪廓的幾何要素參數(shù)及幾何要素之間的關系。因為在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義，手動編程時要計算出每個節(jié)點的坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。所以我在尺寸標注時都非常仔細，以主要基準為準對零件各個部位的尺寸逐一進行標注，確保每個尺寸都標注完整，便于以后的編程。3.3圖樣工藝分析如圖1所示，根據(jù)圖樣零件的數(shù)據(jù)顯示選擇毛

16、坯為：直徑85mm*125mm的棒料。此零件外型規(guī)則，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值及凹凸配合等要求較高。零件結構較為復雜，包含了圓弧，外輪廓，螺紋，切槽以及三維曲面的加工，且大部分的尺寸均達到it8-it7級精度。工件選用三爪自定心卡盤裝夾，由于該零件形狀復雜所以把零件分為兩步驟完成：先車基準（零件左端面）鉆中心孔車零件最大外圓ø 80 車ø70及臺階面 然后調(diào)頭裝夾車ø65臺階軸車圓錐面 車ø24圓柱 車ø20圓柱以及r10半圓球切m24x2螺紋，以零件右端半圓球的端點做工件坐標系的原點（也是編程原點）。第四章 數(shù)控加工工藝路線的設

17、計數(shù)控加工工藝路線的設計與通用機床加工工藝路線的設計的主要區(qū)別，在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工中的整個工藝過程中，因而要與其他加工工藝銜接好。4.1毛坯材料的選擇材料為45#鋼。因本次設計的零件為一般階梯軸，所受扭矩不大，所以45#鋼即可滿足使用要求。此零件外型規(guī)則，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值及凹凸配合等要求較高。毛坯料選為85*125的棒料，如圖4-1所示。圖4-1毛坯圖4.2選擇機床ck7525數(shù)控車床具有粗車循環(huán)及螺紋加工循環(huán)，故選用ck7525數(shù)控車

18、床。4.3定位基準的選擇合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該傳動軸的幾個主要配合表面(q、p、n、m)及軸肩面(h、g)對基準軸線a-b均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。定位基準包括粗基準和精基準。    粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準。    精基準：用已加工過的表面做基準。粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次

19、鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。4.4工藝路線的擬定1各表面加工方法的選擇 加工方法的選擇應以滿足加工精度和表面粗糙度的要求為原則。由于獲得同一級加工精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸和熱處理要求等全面考慮。傳動軸大都是回轉(zhuǎn)表面，主要采用車削與外圓磨削成形。由于該臺階軸的主要表面的公差等級(it6)較高，表面粗糙度ra值(ra=1.6 um)較小，故車削時對切削用量要

20、求較高。外圓表面的加工方案可為：粗車半精車精車。2加工順序的確定 對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質(zhì)量。該軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鉆中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等)，精車（各外圓面、螺紋）。各階段劃分大致以熱處理為界。軸的熱處理要根據(jù)其材料和使用要求確定。對于階梯軸，正火、調(diào)質(zhì)和表面淬火用得較多。該軸要求調(diào)質(zhì)處理，并安排在粗車各外圓之后，半精車各外圓之前。綜合上述分析，該軸的工藝路線如：下料車基準（零件左端面）車零件最大外圓ø 80 車ø70及臺階面 然后調(diào)頭裝夾車ø65臺階軸車圓錐面 車

21、48;24圓柱 車ø20圓柱以及r10半圓球、車螺紋檢驗。工序如圖示。圖4-2 工序圖數(shù)控加工工藝卡片見附圖一。4.5刀具的選擇和切削參數(shù)4.5.1車削用量的選擇原則（1）粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f,最后確定一個合適的切削進度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。（2）精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f ，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡

22、可能提高切削速度v。（3）零件的加工高度h（1/4-1/6）rd，以保證刀具有足夠的剛度。切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能，相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用模擬方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 1、主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件

23、（或刀具）直徑來選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材料為鋁件，刀具材料為高建工具鋼，粗加工選擇轉(zhuǎn)速600r/min,精加工選擇800r/min車削外圓，考慮細牙螺紋切削力不大，采用400r/min來車螺紋，而內(nèi)孔由于剛性較差，采用粗車400 r/min，比較容易達到加工要求，切槽的切削刀較大，采用200 r/min更穩(wěn)妥。 2、進給速度的確定進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，應選擇較低的

24、進給速度，得出下表 表4.1進給速度 粗 精 外圓 0.15min/r0.08min/r內(nèi)孔 0.05min/r0.04min/r槽 0.04 min/r3、背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.4mm。本設計中中，背吃刀量的選擇如表所示： 表4.2背吃刀量 粗 精 外圓 1.5-2(mm)0.2-0.4(mm)螺紋 隨進刀次數(shù)依次減少 槽 根據(jù)刀寬，分兩次進行 總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)

25、機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。4.5.2刀具的選擇由于數(shù)控機床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件裝夾次數(shù)少的特點，對所使用的數(shù)控刀具提出了更高的要求。從刀具性能上講，數(shù)控刀具應高于普通機床所使用的刀具。 選擇數(shù)控刀具時，首先要應優(yōu)先選用標準刀具，必要時才可選用各種高效率的復合刀具及特殊的專用刀具。在選擇標準數(shù)控刀具時，應結合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉(zhuǎn)位刀具、整體硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具等。本設計中的零件加工刀具主要是用硬質(zhì)合金刀，刀具選擇的結果如表4.3所示，刀具卡片見附圖二。表

26、4.3 刀具選擇加工步驟刀具切削參數(shù)主軸轉(zhuǎn)速序號加工內(nèi)容刀具規(guī)格n/r.min進給速度v/mm.min類型材料1粗加工外輪廓（t01）93°外圓偏刀硬質(zhì)合金7002002精加工外輪廓（t01）93°外圓偏刀6301603切螺紋退刀槽（t02）切槽刀500804車m24螺紋（t03）60°普通螺紋車5008004.6夾具的選擇與類型4.6.1 夾具的選擇數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：（1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間。（2）在

27、成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。（3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。（4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。本次設計采用普通的三爪自動定心卡盤，其工作效率高，使用方便、準確度高。如圖4-2所示。4.6.2夾具的類型數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉(zhuǎn)。4.6.3零件的安裝數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：（1）力求設計、工藝與編程計算的

28、基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。由于本次設計的零件屬于短軸類零件，故采用三爪自定心卡盤裝夾。其安裝方便、安裝精度較高，圖4-2所示：圖4-2 零件裝夾圖第五章 零件的加工工序及編程5.1數(shù)控加工工序數(shù)控加工車削分十三次切削進行加工：1.然后車削端面作為基準。2.首先進行車削最大外圓ø80。3.車ø70軸臺階軸4.車削臺階平面。5.調(diào)頭裝夾。6.車削ø65軸。7.車削椎面。8.車削ø24圓柱。9.車削ø20圓柱。10.車削球面。11.切螺紋退刀槽。12.車削

29、工藝槽。13.加工螺紋m24。5.2數(shù)控加工程序的編寫 18 26o0001;n0010 m03 t0101 s500;n0020 g00 x100.0 z100.0;n0030 g00 x85.0 z2.0;n0040 g71 u2.0 r1.0;n0050 g71 p0060 q0100 u1.0 w0 f100.0;n0060 g00 x64.0;n0070 g01 x70.0 z-1.0;n0080 z-10.0 f50.0;n0090 x78.0;n0100 x80.0 z-11.0;n0110 z-24.0;n0120 x85.0;n0130 g00 x100.0 z100.0;s

30、800;n0140 g70 p0060 q0100;n0150 g00 x100.0 z100.0 n0160 m30;o0002;n001 m03 t0101 s500;n002 g00 x100.0 z100.0;n003 x85.0 z2.0;n004 g71 u2.0 r1.0;n005 g71 p006 q018 u1.0 w0 f100.0;n006 g00 x0.0;n007 g01 z0.0 f50.0;n008 g03 x20.0 z-10.0 r10.0;n009 g01 z-18.0;n010 x22.0;n011x23.8 z-19.0;n012 z-53.0;n013

31、 x30.0;n014 x44.992 z-75.0;n015 z-78.0;n016 g03 x65.0 z-88.0 r10.0;n017 g01 z-98.0;n018 x78.0;n019 x82.0 z-100.0;n020 s800;n021 g70 p006 q019;n022 g00 x100.0 z100.0n023 t0202 s500;n024 g00 x50.0 z-78.0;n025 g01 x40.0;n026 g00 x50.0;n027 z-53.0;n028 x30.0;n029 g01 x20.0;n030 x25.0;n031 z-51.0;n032 x2

32、0.0;n033 g00 x30.0;n034 x100.0 z50.0;n035 t0303 s500;n036 g00 x23.2 z-16.0;n037 g92 z-50.0 f2.0;n038 x22.6;n039 x22.2;n040 x21.8;n041 x21.4;n042 g00 x100.0 z100.0;n043 m30;總 結以上就是本次設計的全過程。這次設計不僅使我對所設計的零件有了更深的了解，還使我學到了許多在書本上學不到的東西，這對我以后走上社會，走向工作崗位都有十分重要的意義。畢業(yè)設計是綜合運用所學知識進行設計實踐的環(huán)節(jié)，為對我們在生產(chǎn)實際中進行調(diào)查研究的能力、觀

33、察問題、分析問題能力的培養(yǎng)至關重要。通過畢業(yè)設計的鍛煉，我們運用所學知識的能力、解決問題的能力、創(chuàng)新設計的能力都得到了很好的鍛煉和加強。首先，讓我了解到理論與實踐相結合的重要性。以前在學習理論課、基礎課的時候，自己不十分注意理論聯(lián)系實際，眼高手底，忽略了很多問題。通過畢業(yè)設計使我認識到只有把所學知識運用到實踐中去才能發(fā)揮知識的最大魅力。畢業(yè)設計運用到了以前所學基礎理論知識和專業(yè)知識，使得我們對自己所欠缺的部分得到了補充，因此畢業(yè)設計也是對以前所學知識的總結。其次，團隊協(xié)作精神。我們組每個人的設計任務是不相同的，但是所運用到的知識還是有共同之處的。我們在一起的時候經(jīng)常交流自己設計部分的進展情況，

34、互相提供有用的資料。在相互幫助中，我們也解決了許多難題，可以說每個人的設計部分都和其他人的幫助使分不開的。我在做畢業(yè)設計期間，從方案的論證到具體的設計，查閱了很多的資料，豐富了自己的知識面。同時通過畢業(yè)設計使我掌握做好一個設備的流程和所需考慮的主要問題，為以后的工作奠定了基礎。在那上面。畢業(yè)設計讓我從傳統(tǒng)的被動性學習，轉(zhuǎn)變?yōu)橹鲃有詫W習；從閉門讀書、死記硬背模式學習，轉(zhuǎn)變?yōu)檠芯啃浴⒑献餍詫W習；使工作、學習、生活步入系統(tǒng)化流程等，我認為這種改變是質(zhì)的飛躍。參考文獻1. 張耀宸主編. 機械加工工藝手冊, 北京：航空工業(yè)出版社, 1993.2. 張紀真主編. 機械制造工藝標準應用手冊，機械工業(yè)出版社，

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