1、引用】工業硅電爐設計、生產管理專家朱爾明2011-12-19 18:23:34|分類： 默認分類 |標簽： |字號大中小訂閱 本文引用自程士寶工業硅電爐設計、生產管理專家朱爾明900015000KVA工業硅電爐 主體設備設計和生產技術管理 朱 爾 明“人類社會的進化和發展一般是以材料為標志，即石器時代、青銅器時代、鐵器時代。但隨著社會發展和科學的進步，半導體特別是硅的發現和應用使我們的生存條件、社會及生活發生了革命性變化，甚至超過了以前所有材料時代所發生變化的總和，這就是硅時代。我們生活在硅時代僅僅只有半個世紀”。生活中我們的手機、電視機、電腦、數碼產品，乘坐的飛機、汽車、輪船，航空領域的衛星

2、、飛船、火箭等等，都與硅有關，還有當前炙手可熱的材料名詞如光伏材料、單晶硅、多晶硅、硅橡膠、硅油、硅樹脂、硅鋁合金等等隨處可見、不絕于耳。這些與硅有關的材料實際都離不開基礎材料?工業硅（金屬硅）。工業硅從實驗室研究到規?；a,是從1938年蘇聯建成世界第一臺2000KVA單相單電極電爐工業硅工廠開始的。隨后法國、日本、加拿大、美國、挪威和巴西等都相繼建設了工業硅廠。中國工業硅生產始于1957年的撫順鋁廠。70年代中期又在貴州遵義和青海民和建設工業硅廠。到1989年底，工業硅電爐總裝機容量已達數十萬kVA，最大工業硅廠年產能力為1萬t。90年代后期國內開始大量建設6300KVA工業硅爐，進入2

3、000年后建設800010000KVA的，最近3年開始大量建設1250016500KVA的，有幾個規模大的硅企業比如云南永昌、河南昇陽分別引進德馬克和南非技術，建設了容量為25000KVA和39000KVA的工業硅電爐。縱觀國內，雖然工業硅設備技術和生產水平得到了很大促進和發展，但是工業硅行業的總體設計技術和工藝管理水平依然參差不齊，認識上也有很大區別。這也是為什么在同一個地方，有的廠的設備運行非常正常、各項指標好，而另一個廠的設備運行狀況和各項指標很不理想的關鍵原因所在。工業硅行業有句俗語：“原料是基礎，設備是條件，操作是關鍵，管理是保障。”下面我就比較普遍的900015000KVA工業硅爐

4、設備、原料、操作、管理4個方面的一些認識和體會，從設計和生產管理的角度與大家探討學習，相互交流提高，為中國硅業蓬勃發展而努力。一、900015000KVA工業硅爐的合理設計推薦精選任何一種材料的制取都離不開設備，工業硅也不例外?！肮び破涫拢叵壤淦鳌！?2009年初，我們通過對9000KVA以上的硅爐的故障問題和操作特點作了大量數據的收集梳理、總結分析，結合多年設計和生產管理經驗，對以往的設計和理念做了重大調整改進和提煉。對新設計和改造的硅爐，在細節上下功夫，使設備故障率小于1%，保證長期穩定運行，為穩產高產、節能降耗創造條件。1、廠房的合理設計重點是保證搗爐機工作時伸縮、旋轉自如、空間大

5、；全方位加料無死角；出爐口寬敞不設立柱；液壓系統所有元件遠離高溫區；電極庫房（我們一般設在冶煉跨三樓平臺）、澆鑄車間、精整破碎包裝車間、成品庫獨立分開。廠房布置有兩種形式：如果電極采用倒三角布置，則選用單臺三相變壓器，盡量靠近爐體但又與高溫煙氣隔離，可以做到短網最短，而且基本對稱，減少強弱相。主廠房較低，總體投資較省。（見圖1）圖1 工業硅三相變壓器廠房立面圖如果采用三臺單相變壓器布置，則多一樓層，主廠房增高。整體投資較高。（見圖2）2、爐襯高溫區采用自焙碳磚與半石墨化碳磚結合的方式，外圍用高鋁磚、粘土磚、輕質保溫磚，爐孔采用全石墨磚或半石墨質半碳化硅整體轉，可以正常使用四年不用大修爐襯。筑爐

6、方式一般分為有縫和無縫砌法兩種。有縫法（見圖3）是傳統砌法，對碳磚的外形幾何尺寸沒有要求；無縫法（和圖4）是近幾年出現的，要求碳磚必須精加工，幾何尺寸要求嚴格。推薦精選3、電極把持設備壓力環電爐容量越大，銅瓦數量越多，壓力環結構越復雜。而壓力環是整個電爐的核心設備。其設計合理與否，直接影響到連續生產、甚至電力單耗和產量指標。因此選用碟形彈簧式不銹鋼壓力環，設計時考慮到大電流強磁場的影響，采取了屏蔽磁場的措施來保護碟簧不被磁化發紅而影響彈性，這樣就做到了免維護，且抱緊力始終大于10噸，可以做到每塊銅瓦一對一單獨調整，與波紋管效果相同。但碟簧這種結構比較簡單，無需在高溫區設置液壓油路。本設計已經在

7、近30臺電爐上使用，實踐證明了以上優點。只要安裝調整到位，保證銅瓦與電極之間3.5Kg/cm2以上的接觸壓力，銅瓦是不會打弧的，壓放電極時也不用松銅瓦。云南德宏、四川和重慶有幾個公司生產運行一年多沒有打過弧，也沒有換過一塊銅瓦。銅瓦除被刺火燒壞之外，沒有打弧損壞的。（見圖5）4、電極升降與壓放電極升降系統采用液壓，用單向調速液壓缸（上升靠油壓，下降靠自重），電極到爐底自動停止下降，可以保護電極及設備不受損壞；壓放采用液壓與碟形彈簧結合的方式（也有采用氣囊結構的），正常生產時彈簧抱緊。液壓只在需要壓放電極時工作，提高了的可靠性。一套液壓系統做到了電極升降與壓放、煙囪閥門和搗爐門開關的全部功能，所

8、有動作全部在配電柜臺上按鈕操作實現。（圖6）5、電爐變壓器采用有充分裕量的殼式變壓器：這種變壓器體積輕，超負荷能力強，只是成本比傳統芯式變壓器略高。因為不少企業習慣超負荷1030%長期運行，加大電流電壓比，使電極深埋，表面上看爐況較好，電耗有所降低，產量有所增加。但是超負荷運行使變壓器和短網電阻損耗加大，降低了電效率，功率因數也同時降低。因此選用變壓器時一定要考慮推薦精選30%的裕量，這對冶煉生產是很有利的！6、短網通常對短網的基本要求是：足夠的有效截面積和載流能力；充分考慮交變電流肌膚效應和鄰近效應的影響，提高板材導體的寬厚比或管材導體的外徑和壁厚比；盡可能縮短導體長度、減小導體接觸電阻；避

9、免導體附近鐵磁物質的渦流損失；適當的經濟電流密度；足夠小的感抗值；選用導電性好的T2銅；降低導體的運行溫度。根據上述8項原則，我們設計時一般取電流密度為：水冷銅管1.53A/mm2,水冷電纜11.5 A/mm2，銅瓦與電極間的接觸面0.010.025 A/mm2。我們一般選用外徑為7080mmT2銅管制作短網。（1）如果選用單臺三相變壓器，則采用水冷電纜（圖7）、水冷銅管短網。既節約投資，比傳統的銅排節約50%的銅材，超負荷能力又強。倒三角采用我們首創設計的變壓器八字形出線（圖8）的短網布置，這樣可以盡可能的縮短變壓器到爐心的距離。阻抗小，壓降低。（2）如果選用三臺單相變壓器，則三相對稱，變壓

10、器可以最大限度的靠近爐心。出線端直接用水冷電纜與銅瓦銅管相連，省去短網。按照已有的設計，水冷電纜長度基本不超過3米。從理論上講，三臺單相變壓器可以實現分項調壓，避免強弱相，短網短而且長度一致。但是從目前多家企業的運行狀況和生產指標看，三臺單相變壓器的電爐和單臺三相變壓器相比，并無明顯優勢。在云南德宏和保山等地，我們設計了上述兩種形式的電爐和短網。7、銅瓦推薦精選（1）采用鈦鉻合金鑄造銅瓦，與鍛造銅瓦比具有高溫環境下變形小、強度高、成本低的優點。而有些鍛造銅瓦存在受熱后易翹曲變形導致打弧燒壞引起漏水等故障，不得不停爐更換。經過測量使用前和使用后燒壞換下的鍛造銅瓦，其變形量超過5mm。這里面有設計

11、原因，也有制造原因。因此我們在對比后選擇了鑄造銅瓦。通常只要保證了足夠的接觸壓力，鑄造銅瓦在生產期間很少甚至沒有打弧，其變形量幾乎為零。（2）如果采用鍛造銅瓦，那么結構上需要重新調整，銅瓦后面的受力點需要增加厚度和強度，盡可能減少受熱受力后的變形。目前的鍛造銅瓦背后頂頭受力處都是加工成凹形，與內圓弧接觸面之間的厚度只有50mm左右，然后做一道絕緣，實際上就降低了銅瓦的受力后抗變形能力。如圖5所示的銅瓦結構就不易產生變形。8、半封閉中煙罩從煙罩結構我們可以看出工業硅設備的發展狀況。最初設計的煙罩結構多為高煙罩。很長一段時間內，人們普遍認為高煙罩冶煉能耗低。這種意識阻礙了中低煙罩的發展。由于國家環

12、保政策的強制實施，矮煙罩才得到進一步推廣。但是傳統設計的中、低煙罩結構（如圖9所示），盡管許多設備隔離在高溫區外，而除塵效果卻很不理想，反而加劇了操作環境的惡化。針對這種情況，我們對煙罩結構作了根本性的調整（如圖10）。采用我們獨創設計的中煙罩+ n型副煙罩形式（也可叫盆式煙罩，即煙罩頂部中間低，周圍高）。中煙罩頂部中心的骨架和中心蓋板選用不導磁的不銹鋼材料制作，周圍采取隔磁的措施，有利于降低電磁損耗。副煙罩頂部最高可達到4.5米，既吸取了高煙罩排煙能力強，料面溫度低，也吸取了矮煙罩使主要設備遠離高溫區的優點。通過云南、重慶、四川等多家硅廠的使用，排煙效果相當顯著，操作環境大大改善。同時水冷搗

13、爐門開關采用液壓升降，按鈕操作。煙罩周圍采用水冷墻板里面砌筑耐火磚或打耐火澆注料，降低周圍操作環境的溫度，減少熱輻射。目前這種結構的煙罩已被國內很多企業認同并開始廣泛推廣。如果能夠在25000KVA的電爐上推廣，結合改進25000KVA電爐煙罩的簾幕結構，那么可以很大程度上改善車間的高溫操作環境。推薦精選9、水路設計水路好比人體的血管，冷卻水好比人體的血液。從生產過程中設備的角度上講，水比電還重要。因此作為設計和制安人員必須要重視水路的設計和安裝。水的流速要大于0.8米/秒、壓力大于0.25MPa，且水路在爐內高溫區的流動長度最多不超過30米，水路截面必須按照這幾個參數計算設計，保證水流在水路

14、的任意位置均為紊流，散熱快，且不易沉沙積垢。進出水的開孔位置盡量堅持低進高出的原則，避免水冷件里的空氣積存影響冷卻效果。在設計或安裝時如果沒有上述要求，很多電爐就會出現高壓蒸汽斷水的故障，同時結垢現象異常嚴重。另外循環進水溫度最好低于30，出水溫度最好低于45。如果達不到要求，需另外增加降溫效果良好的玻璃鋼冷卻塔。10、電極選用在硅冶煉爐中，電極就是心臟，是導電系統的重要組成部分，也是工業硅生產中主要的消耗材料之一。一般采用石墨電極或碳素電極。設計時選用電流密度：石墨電極814 A/cm2，碳素電極56A/cm2。電極質量的好壞，直接影響電爐的正常生產。最好采用規模較大、質量可靠而且穩定、售后

15、服務好的廠家的品牌電極。對電極的基本要求：（1）導電性好、電阻率?。ㄊ姌O813.m，碳素電極2540.m），電能損失少。（2）熱膨脹系數小，不易炸裂。（3）灰分、雜質含量低，高溫時有足夠的機械抗壓、抗折強度。11、電爐參數的選擇電爐參數的確定非常重要，特別是極心圓、電極（如果選用石墨電極則電極直徑為9601050mm為宜；如果選用碳素電極則電極直徑為10601100mm推薦精選為宜）和爐膛直徑，爐膛深度，煙罩高度的確定（具體的計算方法有很多前輩的資料已經表達得很清楚，這里不再贅述）。這些數據直接影響到生產效果和指標。比如12500KVA硅爐，如果選用960的石墨電極，通常設計時極心圓直徑按

16、照經驗公式得出的極心圓直徑是2400左右。但是在實際運行過程中，因為原材料結構的不同通常極心圓要調整到在2500以上。比如用大油焦生產，因為油焦的比電阻小，為了使電極深埋，12600KVA的電爐的極心圓直徑應該在25002800之間。如果是大木炭生產，則極心圓通常在24002600之間就能達到比較理想的指標。因此選擇參數，按公式計算還必須結合原材料、生產工藝和實際生產效果，有所變化和調整。通常12500KVA工業硅電爐主要設計參數如下表：序號參數分類實 選 數 據備 注1額定容量12500超負荷30%2電極直徑石墨電極9601020mm碳電極10601100mm3電極電密石墨電極814 A/c

17、m2碳素極56A/cm24電極電流4800054000A5極心圓直徑25002800mm高焦工藝取上限；木炭工藝取中下限。6爐膛直徑61006300mm7爐膛深度25002600mm推薦精選8銅瓦數量8塊/相9煙囪直徑2220012、搗爐機的設計搗爐機（包括25000KVA以上電爐配套使用的加料、撥料搗爐機）是工業硅生產中重要的必不可少的冶煉輔助設備。搗爐機的設計原則：可靠的絕緣，特別是用于帶電搗爐，絕緣的合理設計顯得非常重要；較快的伸縮速度3540m/min；整體強度。搗爐機在工作時處于500800高溫環境，相比常溫，搗爐桿的強度會大大降低；如果我們能夠設計出水冷結構的搗爐桿，那么搗爐機的使

18、用壽命將大大延長；足夠的行程（2.8m以上），可以保證搗爐機的工作范圍，縮小搗爐盲區；足夠的插入和搗爐力量。力量不足，影響搗爐效果。二、工業硅生產工藝管理好的設計必須有好的管理，二者相輔相成，相得益彰。推薦精選工業硅生產從工藝上來講，目前大致分為大木炭工藝、高焦低碳、高焦低煤工藝、半焦半煤工藝、全焦工藝。隨著木炭的限制，很多內地企業開始采用高焦低煤或半焦半煤工藝。1、設備管理設備管理是生產管理的支柱，是節能降耗、穩產增產的基礎。因此如何減少設備熱停爐時間，提高設備的作業率；如何制定科學合理的設備管理制度，就顯得尤為重要，也是我們要重點思考的問題。（1）主體冶煉設備實行作業率，每個月只給一定的檢

19、修時間。每節約一個小時給一定的獎勵；工資的高低與停電時間掛靠，檢修時間越長，工資越低，反之越高。（2）外圍設備如搗爐機、臺包車、行車實行維修成本管理，控制浪費；檢修按照工時制度，檢查工作能力和工作狀況。從目前的運行狀況來看，這種制度最大限度的提高了檢修的效率，促使機修把重點放在了如何預防故障上，也就是由原來的被動維修轉變成主動維護。（3）為避免刺火燒壞銅瓦和壓力環造成漏水停爐檢修，工藝上控制料面，要求料面與銅瓦下端保持100mm左右的距離。如果發生漏水停電維修，那么事故責任分攤。這樣做的目的就是要提高員工的責任意識。從云南某公司的12600KVA硅爐810月份的生產產量和設備的熱停爐時間的對比

20、可以看出：在電力狀況、冶煉操作和原材料不變的情況下，設備作業率越高，產量越高。數據如下表：2、原料管理推薦精選（1）硅石的控制尋找優質硅石、控制硅石雜質含量是產品品質的基本保證。因此對硅石化學成分要求如下：SiO298.5%，Fe2O30.12%，Al2O30.2%，CaO2540%，固定碳55%，灰分5%(灰分中的Fe2O30.3%，Al2O30.7%，CaO0.4%)，粘結指數大于85。磁選去鐵，粒度215mm。精煤的燒結性對爐況同樣產生很大影響。燒結性好的洗煤對燜燒是極為有利的。（4）木炭和木片木炭的比電阻高，化學活性好，是工業硅生產最理想的還原劑。但是木炭資源是非常有限的（目前使用木炭

21、生產的企業主要分布在云南和黑龍江）。因此，木片（甘蔗渣、玉米芯、中藥渣、秸稈、竹片、松果等）已成為目前內地企業進行工業硅生產的主要原料。但是由于木塊著火點、含碳量都低，實際作還原劑微乎其微，主要是增加爐料的透氣性和料層的電阻。木塊用量的大小都對爐況產生影響。木塊用量過大，料層疏松沒有燒結性，容易導致爐況變壞，電耗上升。用木炭生產高品位的低鋁、低磷、低硼的化學硅，一般木炭都需要精選過篩、水洗泥沙。粒度20100mm。一般用木材切片機直接加工成100mm以下的片狀后混合入爐。如果要生產低硼低磷的產品，最好是木材去皮。木材同樣需要精選，不能參入泥土等雜質。料比中一般加入1030%。推薦精選3、冶煉操

22、作管理圖中：預熱區4001000，反應坩堝區30004000，死料區15002200，熔融硅液區20003000。根據硅的還原冶煉原理：SiO2+2C=Si+2CO實際上工業硅高溫冶煉反應過程是非常復雜的。但我們一般簡化分析，冶煉過程會產生三種情況：一是爐料燒結成塊狀死料；二是上層爐料中生成的片狀SiC積存后容易促使爐底上漲；其三Si和SiO高溫揮發，容易降低硅的回收率。為此，在冶煉中必須控制Si和SiO揮發，提高硅的回收率，保持SiC的形成與破壞相對平衡。要達到此目的，必須加強操作細節管理，也就是下面的6個控制：一控計量誤差；二控外偏加料；三控頻繁塌料生料入坩堝；四控頻繁搗爐；五控反應區域；

23、六控敞弧過燒。還有一句順口溜：“要想爐況好，別讓弧光跑”。配料（有些公司配料系統已采用電子監控計量統計）。正確的配料是保證爐況穩定的先決條件。正確配比應根據爐料化學成分、粒度、含水量及爐況等因素確定，其中應該特別注意還原劑的使用比例和數量。配比正確，料面松軟又有一定的燒結性，透氣性好，火焰均勻，能夠保證相對穩定的燜燒時間。爐料配比確定后，應進行準確稱量，誤差不超過0.5，均勻混合后依次整批入爐。爐料配比不準確會造成爐內還原劑過多或缺少現象，影響電極下插，坩堝縮小，破壞正常的冶煉爐況。配碳量與硅回收率碳平衡的關系（圖14）：配碳量過剩50%，硅的回收率為0，生成的SiC積存爐底；同理缺碳50%，

24、SiO不能被吸收，影響SiC的生成與破壞，造成SiO2過剩。正常情況下，碳和硅石的分子比為2。高焦低煤的料比（以硅石200kg為基準）一般是：油焦5575kg、精洗煤3055kg；木片2030kg。推薦精選加料。加料的基本原則是均勻入爐。沉料搗爐、推熟料操作完畢后，應將混勻爐料迅速集中加在電極周圍及爐心三角區，使爐料在爐內形成饅頭形，并保持一定的料面高度和料層厚度。一次加入混合均勻的新料數量相當于90分鐘左右的用料量。當爐心沉料不好時，一般是爐心料重或極心圓偏大，可對爐心加輕料；但當爐心刺火或沉料太快時，一般是極心圓偏小，則對爐心加偏重料。新料加完后，開始燜燒，燜燒時間控制在80100分鐘左右

25、。燜燒和定期沉料的操作方法，有利于減少熱損失，有利于提高爐溫和擴大坩堝。加料混合不均同樣會造成爐內還原劑過多或缺少現象，影響電極下插，縮小坩堝，使爐況變壞。因原料中采用燒結性好的精洗煤和石油焦，料面容易結殼，難以自動下沉。為減少反應區熱量損失，擴大“坩堝”，適時搗爐，有利于爐內熱量集中，為此必須采用一定時間的燜燒和定期集中加料的操作方法。集中加料后，經一段時間燜燒，容易在料面形成一層硬殼，爐內也容易出現塊料；同時爐溫迅速上升，反應趨于激烈，氣體生成量急劇增加。此時為了改善爐料的透氣性，調節爐內電流分布，擴大坩堝，要用搗爐機或鋼棒松動錐體下腳和爐內燒結嚴重部位的爐料，幫助爐氣均勻外逸。操作時間一

26、般在加料后30分鐘左右進行。至于徹底的搗爐，則要在沉料時進行。搗爐。采用石油焦和洗煤爐料時，因其燒結性好難以下沉，一般需要強制沉料。當爐內爐料燜燒到規定時間時，料面料殼下的爐料基本熔化燒空，料面也開始發白發亮，火焰短而黃，局部地區出現刺火塌料。此時應該立刻進行強制沉料操作。沉料90分鐘以上時，先用搗爐機從錐體外緣開始將料殼向下輕壓，使料層下塌，而后用搗爐機搗松錐體下腳，搗松的熱料就地推在下塌的料殼上，搗出的大塊粘料推向坩堝區，死料排出，同時鏟凈電極上的粘料，沉料時預熱區外露，熱損失很大，因而沉料搗爐操作必須有效徹底快速進行。料面。料面除了圍繞電極堆成3個饅頭形之外，根據一次電壓的變化，料比輕重

27、和料面高低的控制也非常重要。電壓高，料面適當高，料比適當偏重；電壓低，料面也相應低，料面也相應偏輕。在不調整極心圓的情況下，這樣做可以改善爐內電流的合理分布和電極的深埋做功。我們以重慶某公司9000KVA工業硅爐2010年4月和10月的生產數據為例：4月份的一次電壓基本穩定在3538 KV，但是10月份的一次電壓卻極不穩定，在2934KV范圍內頻繁波動。但是通過加強料面管理和控制，仍然取得了比較理想的電耗、產量指標，實際數據如下表：推薦精選配電在硅冶煉過程中，物理化學變化與電氣制度有著緊密的聯系。配電操作的好壞，對冶煉效率有十分重要的影響。一個好的配電工相當于一個副班長。熔煉過程中，電爐電氣參

28、數的控制是由配電工作完成的。一般情況下就是控制電極的埋入深度。電極埋得淺，坩堝上移，表明還原劑過剩，電極附近形成刺火，電弧聲響亮，硅水發紅溫度低，流量小，產量低、電耗高。電極埋得深，如果爐料中還原劑過少，電極將處于較低位置。因為爐料電阻隨著爐料中碳的減少而增大，電阻增大使電流負荷下降，電極消耗增加，生產率降低。調節電極埋入深度就是改變爐料的電阻值，這是調節爐況的最佳手段。當電爐二次電壓超過一定值后，電弧拉得過長，硅的揮發損失增多，爐膛上部過熱，刺火嚴重，熱損失增大。受電極允許電流密度的限制，特別是碳素電極，二次電流也不能隨意增大。電流電壓的比值，是爐前操作的重要參數。電流電壓比過小，實際就是二

29、次電壓過高，電極下不去，刺火嚴重。電流電壓比過大，二次電壓偏低，電極插入爐料過深，料面發黑溫度低，生產指標不理想。生產中，只有找到適當的電流電壓比時，工作電流穩定，物料均衡和電極埋入深度平穩，才能取得最好的生產效果。一般電極底端距離爐底距離以600800mm為宜。調整工作電壓是調整電爐、保證生產的重要手段。電爐工作電壓取決于兩個方面：一是短網結構，要求高的電效率和功率因素，一般要大于0.85以上。二面是爐況，包括爐體設備和生產操作，冶煉中工作電阻的阻值很關鍵，它易變動，應努力使其穩定并趨近最佳值。一般情況，為保證在600C左右正常的料面溫度，提高電壓。出爐開眼。因爐眼故障造成停產的比例估計占3

30、0%，因此爐眼的管理維護至關重要。出爐制度對電爐的技術經濟指標有一定的影響。一般采用間斷相互出爐。出爐時先清出爐口處的碎硅和其他堵眼材料，用燒穿器準確掌握角度，燒穿爐眼。不要跑偏，更不能燒高或燒低。燒開后，多用木棒捅眼帶渣。三、爐況的判斷處理1、爐況正常的標志電極深而穩地插入爐料，電流電壓穩定，爐內電弧聲響穩而低沉悶聲。整個料面冒火均勻，爐料透氣性好，料面松軟但又有一定的燒結性。燜燒時間穩定，基本上無刺火和頻繁塌料的現象。推薦精選出硅時爐眼好開，流量均勻地由大變小。產品產量、質量穩定。2、爐況變壞的調整處理影響爐況的因素很多，但在實際生產中，最主要的影響因素還是還原劑的用量。一般來說，爐況變化

31、通常反映在電極插入深度、電流穩定程度、料面冒火情況、出硅情況及產量質量波動情況等5個方面。原料含水量波動，還原劑質量變化，稱量誤差大，操作不當，工作電壓等各種因素，均會影響實際用碳量，使爐內出現還原劑過?；虿蛔悻F象。（1）還原劑過剩（料輕）的表現：料層松散，火焰變長，火頭大多集中在電極周圍，電極周圍下料塊，爐料不燒結，“刺火”塌料頻繁，電極消耗慢，爐內積存SiC，錐體邊緣發硬，電流上漲，電極上抬。當還原劑過剩時，僅在電極周圍窄小區域內頻繁刺火塌料，其他區域的料層不吃料；坩堝縮小，熱量高度集中于電極周圍，電極上抬，熱損失嚴重，電弧響聲很大，爐底溫度嚴重下降，假爐底很快上漲，硅水溫度低，爐眼縮小，

32、嚴重時甚至燒不開爐眼，被迫停爐。在還原劑輕微過剩時，可在料批中減少一部分還原劑，同時加強操作維護，即可使電爐恢復正常。在還原劑嚴重過剩時，應估計爐內還原劑的過剩程度，而后采取集中添加硅石的方法處理，作為臨時措施，硅石添加量必須嚴格把握，以防形成大量爐渣，產生石英現象，集中添加配料合理數量硅石，可在較短時間內破壞SiC和增大爐料電阻，促使電極穩定下插，逐步擴大坩堝扭轉爐況。（2）還原劑不足（料重）的表現：料面燒結嚴重，透氣性差，吃料慢，火焰短小無力，刺火嚴重。缺碳前期，電極插入深度有所增加，爐內溫度有所提高，硅水流量增多，爐眼打開后冒白火，硅水過熱發白；缺碳嚴重時，料面發紅變粘變硬，電流波動大，電極上抬，坩堝上移，刺火成亮白色火舌，難以消除，電極消耗顯著增加，爐眼難開，粘料渣多，硅水發紅溫度低，流量小，流動性差。還原劑輕微不足時，為迅速改善料層透氣性，可在料批中添加一部分油焦。還原劑嚴