1、摘要 近幾年國家振興機械行業，與機械相關的各個行業都越來越重視cad/cam技術，不僅是cad/cam技術已發展成為一項比較成熟的共性技術，同時還因為塑料制品及模具的3d設計與成型過程中3d分析正在塑料模具工業中發揮越來越重要的作用本模具是“肥皂盒”的注射成型模具。它采用雙分型面分型，結構緊湊；采用點澆口，且澆口可以自行脫落；頂出時，由頂桿頂出制品；模具定模上的水道以多支回路分別冷卻。畢業設計論文主要由兩部份組成：注射模具的工作原理及其結構設計；模具各部份尺寸計算。關鍵詞： cad/cam 、 肥皂盒、注射模具、注射、冷卻。abstract over the past few years th

2、e country vitalizes machinery industry , each industey that related with mechanics is all paying more and more attention to the cad/cam technology, that is not only because cad/cam technology has already been developed into one ripe generality technology,but also because 3d design of plastics piece

3、make and mould and mould and 3d analysis of molding process plays a more and more important role in plastics mould industry the mold is the injection molding mould soap box. it adopts double parting type, the structure is compact; the gate, and the gate may be off on their own; ejection by ejector p

4、ins, products; mold fixed die on the waterways to multiple loops are cooling. design graduate thesis mainly consists of two parts: the working principles and structure design of injection mold; mold parts size calculation.keywords : cad/cam 、 injection mold、 soap box、 injection、 cooling.目 錄 第一章緒論 1

5、引言 1 1.1 模具前景 1 第二章模塑成型概述 2 2.1 注塑成型的基本過程 2 第三章塑件材料的選擇 3 3.1 一般塑料的組成 3 3.2 肥皂盒材料的選擇 3 3.3 聚氯乙烯的性能 4 第四章塑件結構、尺寸及精度 6 4.1 尺寸精度 6 4.2 脫模斜度 6 4.3 壁厚 6 4.4 表面粗糙度 6 第五章注射機的選擇及校核 8 5.1 注射劑注射壓力 8 5.2 鎖模力的校核 8 5.3 注射壓力的校核 9 5.4 模具在注射機上的安裝尺寸 9 5.5 其他尺寸校核 10 第六章成型總體方案 12 6.1 塑件性能分析 12 6.2 注射模結構設計 12 6.3 模具動作過程

6、 13 6.4 冷卻系統設計 14 第七章成型部件設計 14 7.1 型腔數的確定 14 7.2 分型面的設計 15 7.3 一般凹模機構設計 16 7.4 一般凸模機構設計 16 7.5 型腔壁厚計算 16 7.6 成型工作尺寸計算及脫模斜度計算 17 7.7 成型表面要求 19 7.8 成型材料及材性要求 19 第八章澆注系統設計 20 8.1 主流道設計 20 8.2分流道設計 21 8.3澆口設計 22 8.4 冷料穴和拉料桿設計 23 第九章推出機構設計 24 9.1 推出機構的結構組成 24 9.2 推桿推出機構 24 9.3 推出機構中附屬零部件 25 9.4 所需脫模力的計算

7、26 第十章合模導向機構設計 27 10.1 導向機構的作用 27 10.2 導柱導向機構 27 第十一章模具溫度調節系統 28 11.1 冷卻裝置設計要點 28 11.2 冷卻水道的形式 28 11.3 冷卻計算 29 11.4 冷卻的管傳熱面積計算公式 29 總結 31 參考文獻 32 致謝 33第1章 緒論引言 在這個科學技術蓬勃發展的時代，各種產品更新換代的速度非常快，做一個產品不單是注重質量，還要追求時尚美麗的外觀 隨著我們生活水平的不斷提高，肥皂盒作為我們日常生活的必需品，每個家庭都離不開它，所以他的市場前景非常好，我的設計不僅注重質量還要注重外觀我設計的肥皂盒采用的是傳統計算方法

8、和cad軟件設計的方法相結合，我的設計使用的是一般常用的方法進行計算肥皂盒參數計算并且了解它的內部結構選擇適中的分型面與澆口位置。采用cad/cam來設計一些不可或缺的模具零件，并且使用pro/e外掛軟件emx調用頂桿和螺釘等零件.1.1模具前景 在制造行業中模具的制造尤為重要，所以模具制造的水準高低能夠表現出一個國家經濟發展的水平例如我國作為一個制造業大國模具也顯得更加重要了，因為利用模具所加工出來的零件產值是模具的成千上萬倍，所以模具又被稱為效益的放大器第二章 模塑成型概述2.1 注塑成型的基本過程在工業制造中模具的注塑成型可以概括為（1）把塑料原料（通常是通過染色、造粒、輔助添加劑等加工

9、好的顆粒）倒進材料筒當中（）通過高溫熔煉，讓它成為成為較高粘稠度的液體形態熔化后的液體用螺桿或柱塞進行提高壓力因此熔體會獲得較高的壓力（大概為2085mpa），從而熔化入進入模具的型腔中，通過冷卻，凝固階段，最夠把它從模具中拿出，變成塑料制品第三章 塑件材料的選擇3.1 一般塑料的組成 我們一般使用塑料的主要材料是有機合成樹脂，我們通常使用改變性能的品種是通過加入添加劑得到的。塑料的構成如下：（1）合成樹脂（2）填料或增強材料（3）固化劑（4）增塑劑（5）穩定劑（6）潤滑劑（7）著色劑（8）阻燃劑3.2 肥皂盒材料的選擇因為我們做的是肥皂盒，它是塑料制品所以我們必須要按照塑料制作的要求制作。由

10、于塑料制品與其他材料不同，所以要設計塑料制品必須進行以下幾方面的因素的考慮：（1）塑料的物理性能，如強度，剛度，韌性，彈性，吸水性以及對應力敏感性（2）塑料的成型工藝性，如流動性，填充性（3）塑件形狀應有利于充模流動，排氣，補縮等（4）塑件成型后收縮情況及收縮率的大小（5）模具的總體結構，特別是抽芯與脫出塑件的復雜程度（6）模具零件的形狀及其制造工藝。該塑件材料選用pvc（聚氯乙烯）。pvc有良好的耐化學腐蝕及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能3.3 聚氯乙烯的性能聚氯乙烯(pvc)是一種耐寒而不耐熱的材料。（1）聚氯乙烯的使用性能聚氯乙烯其主要特性如下：、有較好的抗拉、抗彎抗壓和沖擊性能、

11、質輕、在低溫下仍保持其機械性能（2）聚氯乙烯的成型性能氯化氫是在聚氯乙烯高溫后所產生的氣體。所以，在高溫過后，一定要添加潤滑劑和穩定劑，因此一定要掌控溫度以及熔料的停留時間。通常不可以用的柱塞式注射機制作聚氯乙烯制品，因為聚氯乙烯耐高溫性和傳到熱量不好，因為柱塞式注射機會使料筒內的物料溫度加到166193，而這么高的溫度會讓聚氯乙烯分解因此，我們使用帶預塑化裝置的螺桿式注射機注射成型，相對應的澆注系統會變得粗短，進料口截面、變大，冷卻裝置也是不可或缺的（3）聚氯乙烯的主要技術指標密 度： 1.351.6g/cm3拉伸強度： 4060mpa彎曲強度： 80110mpa硬 度： 80100hrb收

12、 縮 率： 0.0010.005cm/cm斷裂伸長率：4080%（4）聚氯乙烯的成型工藝參數注射機類型：螺桿式螺桿轉速： 2030r/min噴嘴形式： 直通式噴嘴溫度： 150170料筒溫度： 170190 前段 165180 中段160170 后段模具溫度： 3060注射壓力： 80130mpa保壓力： 4060mpa注射時間： 25s保壓時間： 1540s冷卻時間： 1540s成型周期： 4090s第四章 塑件結構、尺寸及精度4.1尺寸精度收縮率的波動和模具制造誤差會直接影響塑件結構的尺寸和精度因為我們做的肥皂盒對精度的要求不高，所以采用一般精度就可以了，聚氯乙烯通常使用6級精度4.2脫模

13、斜度塑件的形狀、壁厚及收縮率決定著脫模斜度的大小。所以我們用3014.3壁厚由于塑件為中型塑件，其壁厚為2mm4.4 表面粗糙度該塑件的表面粗糙度為ra0.021.28m模腔的表面粗糙度為0.010.63m 模架的選擇采用雙分型面模具。選用p3型標準模架第五章 注射機的選擇及校核粗略計算注塑的總體積為47.32cm3根據塑件的實際結構尺寸及成型要求，以及注射機的各參數，現選用xs-zy-125的注射機可滿足注塑量和注射壓力的要求。其各項參數如下：結構形式： 臥式公稱注塑量： 125cm2注射壓力： 120mpa注射行程： 115mm鎖模力： 900kn模板最大行程： 300mm模具厚度： 最大

14、300mm、最小200mm模板尺寸： 315250mm鎖模方式： 液壓機械電動機功率： 11kw拉桿空間： 260290mm噴嘴球徑： sr12mm 噴嘴孔徑： 4最大注射量的校核設計模具時，應使成型制品每次所需的注射總量小于注射機的最大注射量即：通常，要求注射成型時的總重量應是注射機最大注射量的80以下，即：對于螺桿式注射機，其最大注射量是以螺桿一次注射的最大推進容積v表示，它與塑料的品種無關，對于szy-300查得最大注射量為:v max=210.4cm3 根據公式83（6），可得： 式中 塑件與澆注系統的體積（） 注射機的注射容量（） 0.8最大注射量利用系數由計算可得，47.32cm3

15、因為47.3280%125 所以滿足要求5.2鎖模力的校核成型時把模具鎖緊的最大力我們成為鎖模力，以便于把動定模緊密的合在一起，確保尺寸的正確，為了不造成工作人員的傷害所以要減少分型面的外溢厚度，完成時，高溫融化塑料在分型面上表現出的漲力肯定比鎖模力小 查得f=3500kn 由計算得：a=746.4cm2k取1.2由表查得型腔平均壓力pc=30mpa可得 =因為2687.04kn3500kn所以 5.3注射壓力的校核成形制品所需的100mpa，而注射壓力注射機的最大注射壓力為102mpa5.4 模具在注射機上的安裝尺寸 注射機模板尺寸和拉桿間距與模具的長、段尺寸要合適，制品上的固定環與模板上的

16、定位孔相互使用動配合，放料裝置與模具主澆道中心線，噴嘴的中心線要一致，噴嘴頭的凹球面半徑rp噴嘴孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間保持如下關系： rp = rn(1+0.2) dp = dn+0.5所以可得： rp =12(1+0.2)=14.4mm dp =5+0.5 =5.55.5 其它尺寸校核 模具厚度（1）模具閉合厚度必須滿足：hmin hm hmax由于 20028079.21mm第六章 成型總體方案6.1 塑件性能分析由于肥皂盒外形簡單，所以要使它的模具簡單要將分型面開放在塑件外形輪廓最大的地方。然而我們用澆口痕跡小的針點式澆口的原因是使它的外表不變6.2 注射模結構設計（1）注射

17、模澆注系統設計肥皂盒是否時尚美觀它是由如何選擇澆注系統決定的，為了使澆口痕跡變小我們使用單一的澆口，因為澆口能夠自動拉斷，所以能實現自動化，在注射過程中點澆口定要放在盒底使制品變得美觀，由于澆口處塑料剪切速率高，從而塑料的溫度增高，塑料的熔接痕跡小（2）注射模型腔的設計對于塑料模的型腔設計常用的有兩種方式：一種是整體式型腔，另一種是組合式型腔。整體式型腔結構簡單，牢固不易變形，由于塑件外形較簡單，故采用整體式型腔可降低成本。如圖：圖6.1（2)（3）模具的型芯設計采用整體式的型芯，由于制品有內側凸部份，在型芯上要開上3條槽如圖：圖（）（4）模具脫模機構設計由于制品比較簡單頂桿，所以能直接利用推

18、桿將制件推出6.3模具動作過程開模時，一開始分型的是定模板與定模座板，緊接著，拉料桿把主流道凝料拉出澆口套，為了把點澆口拉斷并帶出定模我們利用分流道低部的小斜柱卡住分流道凝料，當定距拉桿去限位作用時，主分型面分型，塑件被帶往動模，因此澆注系統凝料脫離拉料桿而自動脫落。如圖：圖6.36.4冷卻系統設計模具溫度應控制在50左右，故在定模和動模上要設置冷卻水道第七章 成型部份設計模具結構設計取決于塑件在模具中的位置。塑件在模具中的成型位置決定于型腔的多少排列方式、分型面的位置確定等單型腔模具特點：（）構造易懂，不浪費時間，節約成本，制品精度高，工藝參數容易掌控（）塑料制作的產品少，塑件本錢多，它一般

19、用來制作成品大的，精度要求高或者小批量生產與試生產鎖模力和產品的精度要求，注射機的最大注射量，生產的經濟性來確定著模具型腔的數量 7.1型腔數的確定：根據所用注射機的最大注射量確定型腔數：n （k利g公g廢）/g件n型腔數k利注射機公稱注射量的利用系數g廢澆注系統及飛邊等的塑料質量g件一個型腔中塑料質量n = （0.6532027）/394.7= 2.45由于n3，故取n=2如圖：圖.7.2 分型面的設計分型面的設計原則：（1）分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處，才能使塑件從模具中順利地脫模（2）分型面的選擇應有利于塑件的脫模（3）塑件的精度要求是分型面選擇的必要條件，為了保證整體質量的表面光

20、滑所以不應設計成分型面，必須把同軸度的零件要放到與分型面在同一側，因而達到一個軸度要求（4）分型面作為主要排氣渠道，應將分型面設計在熔融塑料的流動走未端，有利于型腔內氣體排出（5）應使模具零件易于加工把分型面放在制件的外部是為了達到分型面選擇原則的要求，主要是為了模具加工更加便利。這個圖是設計的分型面。先由a-a面分型，料把脫離澆口套。再由b-b分型面分離，制件脫離型腔圖.7.3 一般凹模機構設計 由于型腔的形狀簡單，采用整體式凹模整體式凹模分類：（1）完全整體式凹模：它由整塊金屬材料直接加工而成這種形式的凹模結構簡單，比較結實穩定，不會產生改變形狀，成型的塑件不容易壞掉，由于通常機械加工方法

21、制造型腔不容易成功而此制品的結構又很復雜，因此，它只能制作形狀簡單的塑件（2）整體嵌入式凹模：它將完全整體式凹模變成整體式凹模塊直接嵌入到固定板中，或先嵌入到模框，模框再嵌入到固定板中的形式7.4 一般凸模結構設計可分整體式凸模和組合式凸模雖然塑件的內形比較簡單，故采用整體式凸模，可簡化加工工藝構造結實穩定，加工的成功率不高是這種凸模的結構特點，它只要是用在工藝試驗或小型模具上的形狀簡單的型芯7.5 型腔壁厚計算 按強度條件計算和按剛度條件計算這兩類是型腔壁厚計算的常用方法，剛度不足的話會導致發生太大的強性變形而型腔強度不足會導致發生太大的強度破壞，這兩大強度變化會直接產生溢料和導致塑件尺寸及

22、成型精度的不準確，由此可看出強度和剛度對模具生產的重要性 我們使用用剛度計算的主要原因是制品的尺寸很大，剛度不足。因此 ，要必須想到如下個方面：(1) 要防止溢料的產生 ；(2)必須保證塑件精度的準確無誤；(3)要利于脫模壁厚計算：由表 型腔底壁厚度的經驗公式得 = (0.110.12)b = 0.12100 = 12mm型腔側壁厚度的經驗公式得 = 0.20l+17 = 0.20166+17 = 36.6mm7.6 成型工作尺寸計算及脫模斜度的計算(1） 型腔內形尺寸的計算29+0.48 076+0.76 0830 -0.88920 -0.8844+0.56 050+0.56 060+0.6

23、4 01000 -0.88r800 -0.76(lm) 0 -0.16=(1+0.01)29+0.750.48=29.65 0 -0.16（lm） 0 -0.25=(1+0.01)76+0.750.76=77.33 0 -0.25（lm）+0.25 0=(1+0.01)83+0.750.88=84.49 +0.25 0（lm）+0.25 0=(1+0.01)92+0.750.88=93.58 +0.25 0（lm）0 -0.18=(1+0.01)44+0.750.56=45.10 -0.18（lm）0 -0.18=(1+0.01)50+0.750.56=50.920 -0.56（lm）0 -0

24、.21=(1+0.01)60+0.750.64=61.080 -0.21（lm）+0.25 0=(1+0.01)100+0.750.88=101.66+0.25 0（lm）+0.25 0=(1+0.01)80+0.750.76=r81.37+0.25 0(2)型芯外形尺寸lslm 166+1.36 0320 -0.5257+0.64 01000 -0.88r930 -0.88r670 -0.76(lm) 0 -0.45=(1+0.01)166+0.751.36=168.68 0 -0.45（lm）+0.17 0=(1+0.01)32+0.750.52=32.17+0.17 0（lm）0 -0.

25、25=(1+0.01)57+0.750.64=58.050 -0.25（lm）+0.25 0=(1+0.01)100+0.750.88=101.66 +0.25 0（lm）+0.25 0=(1+0.01)93+0.750.88=r94.59 +0.25 0（lm）+0.25 0=(1+0.01)67+0.750.76=r68.24+0.25 0（3）型芯高度尺寸lslm13+0.36 08+0.32 060 -0.2891+0.88 0(lm) 0 -0.12=(1+0.01)13+0.750.36=13.4 0 -0.12（lm）0 -0.1=(1+0.01)8+0.750.32=8.320

26、 -0.1（lm）+0.09 0=(1+0.01)6+0.750.28=8.32+0.09 0（lm）+0.3 0=(1+0.01)91+0.750.88=92.570 -0.3（4）中心距lslm200.44（cm）0.22=(1+0.01)200.22=21.010.227.7成型表面要求 成型表面的表面粗糙度采用ra1.60.4是因為制品的表面對要求不是很高7.8成型材料及材性要求成型零件所用材料要求其有一定的拋光性能，強度、韌性和一定的硬度和耐磨性，耐熱性，耐腐蝕性，使用壽命等綜合考慮，采用45鋼可滿足模具的要求。硬度為55hrc。第八章 澆注系統設計8.1 主流道設計和注射機噴嘴軸線

27、融合在一起而且通常位置在模具制品的中心線上的是主流道的軸線，這條軸線也是型腔作為為中心對稱布置的軸線，在立式注射機和臥式注射機模中，主流道軸線垂直于分型面，主流道斷面形狀為圓形設計要點：（1）主通道的設計是用9個新的錐錐角。用于塑料的流動性差，a = 3。 6。和壁表面粗糙度ra小于0.63 1.25，澆道入口直徑應根據注射機噴嘴直徑決定，噴嘴軸線和注意通道的軸線，以補償誤差和解決脫模料和主要通道入口直徑的問題應該比0.5 1mm的噴嘴，流道和噴嘴頭接觸入口端弧面接觸定位，如圖所示，在凹球面半徑主流道入口端，超過1 2mm噴嘴半徑的球面，凹深度約3 5mm（1） 取錐角9。，內壁表面粗糙度為r

28、a=1.25 ,由表46（2）查得：主流道進口端直徑d16mm，主流道出口端直徑d2=9mm,由表查得：噴嘴球徑為sr12mm噴嘴孔徑為5mm由此可得主流道進口端凹下的球面半徑r2=12113mm凹下深度為4mm（2） 主流道與分流道結合處采用圓角過渡，其半徑r為13mm以減小料流轉向過渡時的阻力，取半徑為2mm（3）主流道的長度l一定要縮短，通常主流道長度l不應該超過60mm,這主要是為了減小壓力和余料的浪費，但是這些操作必須保證在塑件成型良好的前提下。應視模板的厚度，水道的開設等腰三角形實際情況而定（4） 設置主流道襯套 不把主流道直接放在模板上的的原因是因為主澆道要與加熱到很高溫度的塑料

29、和噴嘴互相接觸和摩擦，從而發生損壞現象，所以必須把它自己放在一個主流道襯套中。為了增加模具使用年限和損壞后便于調換和維修，我們使用優質鋼材來做容易受到破壞的主流道，一般情況下將淬火后的主流道的襯套嵌入模具中。主流道襯套的形式如圖所示使用時用固定在定模上的定位環壓住襯套大端臺階，再用24個m6m8的螺釘固定到模座板上，采用t8a類優質鋼材，熱處理后硬度為5357hrc，襯套長度與定模板配合部份的厚度一致，但主流道出口處的端面不得突出貢獻分型面，襯套與定模板間的配合采用h7/m6。圖（）8.2 分流道設計（1）分流道的形狀 塑件的內外壁厚度、面積大小、和我們加工制品的種類，注射多少、分流道長度等直

30、接影響著分流道的形狀尺寸精度。單位時間內輸送的塑料量的大小對塑件制品的缺點是（）過大會導致空氣進入的太多，使制品產生非常多的氣泡，而且會延長塑料的耗材、延長冷卻時間。（）過小會導致減少一定時間內輸送的塑料量，而且會使填充時間加長，制品會發生缺料、波紋等缺陷直徑取小些是因為聚氯乙稀的流動性好，因此取值是7.5mm 圖為主流道分流道的截面圖（2）流道的布置形式使用平衡式布置是為了滿足型腔的布局，為了滿足每個型腔能夠同時均衡進料的目的我們把從主流道到每個型腔的分流道的截面長度尺寸和形狀都使他保持一樣如圖：83 澆口設計（1）澆口的斷面設計澆口的斷面形狀為圓形，澆口斷面積與分流道面積之比為0.030.

31、09澆口長度約為0.52mm，澆口的表面粗糙度不能高于ra0.4，否則易產生磨擦阻力（2）澆口位置的選擇我們做的是肥皂盒它是橢圓形的，因為制品外觀要時尚美觀所以我們把澆口設置在肥皂盒的盒低部分（3）澆口的形式我們使用的澆口形式是點澆口，之所以選這種形式是因為它是一種橫截面為圓形而且尺寸精度非常小的直接澆口的特別方法，為了實現自動化操作，澆注結束后余料節約，是因為開模時澆口可以自動拉斷。但注射壓力損失太大，制品形狀容易發生變化 ，澆口尺寸太小的時候，流料如果發生噴射，那么制品將發生損壞，這種澆口適合成型熔體粘度隨剪切速率增加而明顯降低的塑料和粘度很低塑料，然而對于成型不易流動與對熱敏感的塑料，平

32、薄易變形及形狀復雜的塑件不利。其結構如圖所示：圖（）8.4冷料穴和拉料桿設計為了方便冷料的添加，我們把冷料穴開在主澆道相對應的動模板上，還需把它設置在主澆道的最后，并且直徑要比主澆道大。我們把將分流道的末端沿著料流方向加長是為了達到分流道太長的要求第九章 推出機構設置9.1推出機構的結構組成推出機構主要零件有：復位桿、推桿固定板、推桿推板、推桿、支承釘、澆道推桿、導套、導柱等由于采用點澆口的形式故可不設澆道推桿9.2推桿推出機構推桿推出機構是最簡單，最常用的一種形式，推桿的截面形狀圓形截面，加工，更換方便，脫模效果好（1）推桿的形狀由于其長度較大，采用的推桿，如圖：（2）推桿的尺寸及固定形式它

33、的直徑通常為2.512mm，結構臺肩與推桿直徑約差46mm，推桿與推桿孔間采用間隙配合h8/h8，配合部分的表面粗糙度為ra0.8m,在裝配推桿時，應使推桿端面和型腔平面在同一平面上，還可以比型腔平面高，選擇以上數據是因為推桿要有足夠的強度承受推力。0.050.1mm，否則會導致塑件制品的使用效果，用推桿固定板將推桿固定在推桿推板上，推桿的直徑可比固定過孔的直徑小0.51mm。推桿的材料多為45鋼、t8a，推桿頭部需淬火處理，硬度大于50hrc，表面粗糙度在ra1.6m以下，我們使用t8a，硬度為55hrc，表面粗糙度ra=1.25m，是為了得到非常好的外部質量還可以讓推桿和孔不咬死，增加使用

34、年限9.3推出機構中附屬零部件（1）推板是用45號鋼，而且要通過調質處理的推桿固定板與墊板構成查得推板的厚度為20mm。推桿固定板的厚度為25mm（2）推出導向零件因為制品太大，我們安裝導套，從而減少導向零件的修理和更換和零件使用的安全實用性，常用t8a，淬火hrc55，導套也可用t8a做成。因為折斷推桿的事件常有發生，所以我們設置導向零件，導柱通常不應少于兩個，大型模具要有4個，這里用4個（3）復位桿其作用是將已經完成頂出塑件的頂桿回復到注射成型時的原始位置。必須裝在固定頂桿的同一固定板上，而且各個復位桿的長度必須一致，且復位桿端面常低于模板平面0.020.05mm（4）頂桿的直徑、長度計算

35、根據壓桿穩定公式計算頂桿直徑式中：安全系數，取1.5l頂桿長度n頂桿數目9.4所需脫模力的計算矩環形的斷面制品的脫模力的計算公式：s=1.810-3me=1400mpaq=2.15%l=104.210-3mf=0.250.43k2=1.009a=746.410-4m2 第十章 合模導向機構設計10.1導向機構的作用 我們使用導向機構是為了在磨具進行中保持動模和定模的相互合模，使得動模依次合在一起后與型腔能夠一致的正確形狀。我們設置導柱是為了承受卸料板和定模型腔板的負載作用也為了使型芯在合在一起過程中不停止工作，而且能夠添加外部壓力。對型腔較大，較深的模具和壁厚較薄的模具，在模具中不僅要設計我們

36、設計導柱導向不僅在動模和定模之間添加錐面定位機構來達到模具精度要求而且我們還要針對大的深得模具10.2導柱導向機構我們設計的零件導柱和導套配合間隙通常采用h7/h6級配合（1）導柱采用有肩導柱，為減小導柱導套的磨擦，在導柱上開設油槽（2）導套、形狀為使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒一圓角b、材料我們使用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，是為了減少碰撞，減少導柱和導套相互不配合c、導套的精度與配合，采用型帶頭導套。為可靠起見，再用止動螺釘堅固，采用在導套的側面加工一個平面切口，用螺釘固定的方法 我們做的制品不用高溫加熱是因為在注射成型機時不需要得到太高的模溫。我們再加入冷卻

37、系統時必須要作設計算計設定模具平均工作溫度為，用常溫的水作為模具冷卻介質，其出口溫度為第十一章 模具溫度調節系統計影響注射過程與影響制品的添加和塑料制品的品質的因素是在工作過程中模具的溫度。為了使模具溫度恒定。在對模具進行使用時一定要低溫我們添加冷卻機構，迫使模具溫度恒定在是因為聚丙烯要求的溫度不高11.1冷卻裝置設計要點我們為了讓水在模具中不停地走，散發熱量，保持恒定的模具溫度不得不使用冷水添加的方式開始加油（就是在模具范圍里邊添加通道）。按照模具的不同，有序的添加冷水就好，其設計要點是：（1）冷卻水數量愈多，對制品冷卻也愈均勻（2）水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，水孔邊距型腔的距離常用

38、1215mm（3）對熱量聚積大，溫度上升高的部位應加強冷卻，如澆口附近（4）進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產生過大的壓力降，冷卻水道直徑一般不小于9mm，常用912mm（5）凹、凸模應分別冷卻，并保證其冷卻平衡，當成型大型制品或薄壁制品時，為在制品上取得大致相同的冷卻速度，在料流末端冷卻水道可排列稀一些（6）冷卻水道不應穿過設有鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封以免漏水（7）復式冷卻循環應并聯而不應串聯（8）進出口冷卻水溫著差不應過大，以免造成模具表面冷卻不均11.2冷卻水道的形式 根據塑料制品的形狀及其所需冷卻溫度的要求，結合冷卻裝置的設計要求，對冷卻水道的布局進

39、行合理的設計，由于材料收縮率較大，應沿其收縮方向設置冷卻水道，可抑制收縮，防止變形，塑件屬薄壁塑件，水道開設在型腔上，可采用豎向排列由于塑件屬于淺型腔件，這里選用型腔冷卻水路，能較好地對制件進行冷卻11.3 冷卻計算（1） 結晶型塑料最大中心層溫度達到固熔點時所需的冷卻時間：查表得pvc的冷卻時間在1540s之間。這里取30s（2） 冷卻水量及冷卻水道計算假設由熔融塑料放出的熱量全部傳給模具，其熱量為： 881冷卻時所需的冷卻水量：根據冷卻水處干湍流狀態下的流速v與水管道直徑d的關系，確定模具冷卻水管道直徑d11.4 冷卻管傳熱面積計算式為 在模具上應開設的冷卻水管孔數總結在陳老師的指導下我的畢業設計課題選的是“肥皂盒注射模設計”，這次的設計過程中一開始我對模具設計沒有太多的了解，所以我不斷的閱讀有關方面的資料與書籍，加上老師對我的指導使我對模具