1、齒輪精密鍛造的諸多優點齒輪精密鍛造在近幾十年來有很大的發展，越來越多的制造廠家和用戶重視用鍛造的方 法制造齒輪。普遍認為，用鍛造的方法，可以提高材料的利用率，提高生產率，提高齒輪的 機械性能，降低成本和增強市場競爭力。尤其對用于汽車工業的大規模生產，齒輪精密鍛造 具有更大的效益和潛力。盡管齒輪精密鍛造有諸多優點，并已用于錐齒輪的規模生產，但距應用于一定尺寸的圓 柱直齒輪和斜齒輪的規模生產還有一段距離。特別是應用于汽車動力傳動的齒輪，還需要建 立一套實用和可靠的生產工藝流程，才能為廠家所接受。齒輪精密鍛造技術源于德國。早在50年代，由于缺乏足夠的齒輪加工機慶德國人開始用 閉式熱模鍛的方法試制錐齒

2、輪。其中的主要特征是使用了當時很新的電火花加工工藝來制造 鍛模的型腔。另外還對鍛造工藝過程進行了嚴格地控制。此基礎上，齒輪鍛造技術進一步應 用到螺旋錐齒輪和圓柱齒輪的生產。但是圓柱齒輪鍛造中，由于金屬材料的塑性流動方向與 其受力方向垂直，所以其齒形比錐齒輪更難形成。 60年代開始圓柱齒輪的鍛造研究，70年代 有較大的發展，這主要是受到來自汽車工業降低成本的壓力。80年代，鍛造技術更加成熟，能達到更高的精度和一致性，使鍛造生產齒輪能在流水生產線上準確定位，適合于批量生產。齒輪精密鍛造的目的直接生產出不需要后續切削加工的齒輪。如果能在室溫下進行鍛造，則齒輪的形狀和尺寸較易控制，也可避免高溫帶來的誤

3、差。目前已有較多的錐齒輪和小尺寸 的圓柱齒輪用這種方法制成。當整體尺寸適合時，還可以用冷擠壓的工藝來制造圓柱直、斜 齒輪。但大部分用于汽車傳動的齒輪，具直徑、高度比較大，不適合采用擠壓工藝。如用閉 式模鍛，則需要很高的壓力才能使金屬材料流動并充滿模具型腔，因而此類齒輪需要采用熱 鍛或溫鍛工藝。而高溫將帶來材料的氧化，模具畸變，影響鍛件的精度和表面質量。用附加 這切削加工來修正這些誤差難度較大，還要增加成本。特別是當使用后續磨削工藝來修正齒 形上的誤差，除增加成本和延長工時外，還存在磨削工藝中齒輪的定位問題。目前，比較一致認同的工藝途徑為熱鍛、溫鍛和冷鍛的結合。熱鍛、溫鍛可實現高效能 和材料的高

4、利用率，冷鍛過程則修正熱、溫鍛過程的誤差和提高表面質量。同時，冷處理工 藝還能使輪齒表面獲得殘余壓應力，提高齒輪的壽命。機械工程學院完成了一項由英國工程科學研究協會 （epsrc資助），與英國的7家企業（齒 輪制造，模具制造，齒輪用戶，鍛造廠以及鋼鐵公司 ）合作的3年研究課題：圓柱直齒輪和斜 齒輪精密鍛造。該項目在多年研究和實踐的基礎上，進一步探討齒輪鍛造的機理，利用現代 的分析手段，如計算機模擬和設計技術，旨在開發一種生產和經濟上可行的鍛造加工技術， 制造出在齒形上不再需要后續加工的精密齒輪。該項目研究和試驗了圓柱直齒輪、圓柱斜齒輪和同步齒輪等3種齒輪。考慮到整個過程的經濟性，精密鍛造只限于

5、輪廓部分，而齒端和 內孔等部分，則采用切削加工。制造工藝為溫鍛加冷處理，由溫鍛獲得滿足形狀要求的齒輪， 并在輪廓部分留有011mm左右的余量。冷處理過程中，把溫鍛后的齒輪擠壓通過一精密設計 和制造的模具，從而修正輪廓部分的誤差，獲得高精度的齒形表面。研究過程中，有限元方 法被用來分析鍛造過程，設計模具，從而保證齒輪的精度。經過 3年的研究，已經掌握其基 本技術，下一步將進行工廠現場試驗。同時正在準備申報該項目的第二階段研究。2溫鍛工藝由于項目要求尋求一適合工廠實用的生產途徑，該研究選用一高速率、單動單曲柄機械 壓機。由于鍛件被加熱，必須考慮材料的熱膨脹和冷收縮以及模具的變形，為此采用有限元 作

6、精確計算。此外還用有限元對鍛造過程模擬，以保證鍛件精度。實驗表明，850c950c之間鍛造鋼齒輪，誤差可控制在 0105mm范圍內。鍛造過程中保持靜止，鍛造后把齒輪頂出型腔。芯棒此處與沖頭連成一體，用來幫助毛 坯的定位。由于型腔在鍛造過程中與鍛件一起運動，型腔與鍛件之間的摩擦力將有助于金屬 流動，所需載荷也比型腔固定時低。|齒輪加工機床用齒輪加工工具加工齒輪齒面或齒條齒面的機床。齒輪加工機床齒輪加工機床是加工各種圓柱齒輪、錐齒輪和其他帶齒零件齒部的機床。齒輪加工機床 的品種規格繁多，有加工幾毫米直徑齒輪的小型機床，加工十幾米直徑齒輪的大型機床，還 有大量生產用的高效機床和加工精密齒輪的高精度機

7、床。齒輪加工機床廣泛應用在汽車、拖 拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機械、石油、儀表、飛機和航天器等各種機械制造 業中。發展沿革古代的齒輪是用手工修錘成形的。1540年，意大利的托里亞諾在制造鐘表時，制成一臺使用旋轉錘刀的切齒裝置；1783年，法國的勒內制成了使用銃刀的齒輪加工機床，并有切削齒條和內齒輪的附件；1820年前后，英國的懷特制造出第一臺既能加工圓柱齒輪又能加工圓錐齒輪的機床。具有這一性能的機床到19世紀后半葉又有發展。齒輪加工機床1835年，英國的惠特沃思獲得蝸輪 滾齒機的專利;1858年，席勒取得圓柱齒輪滾 齒機的專利；以后經多次改進，至 1897年德國的普福特制成帶差動機構

8、的滾齒機，才 圓滿解決了加工斜齒輪的問題。在制成齒輪形插齒刀后，美國的費洛斯于1897年制成了插齒機。二十世紀初，由于汽車工業的需要，各種磨齒機相繼問世。1930年左右在美國制成剃齒機；1956年制成 制齒機。60年代以后，現代技術在一些先進的圓柱齒輪加工 機床上獲得應用，比如在大型機床上采用數字顯示指示移動量和切齒深度；在滾齒機、插齒機和磨齒機上采用電子伺服系統和數控系統代替機械傳動鏈和交換齒輪；用設有故障診斷功能的可編程序控制器，控制工作循環和變換切削參數；發展了數字控制非圓齒輪插齒機和適應控制滾齒機；在滾齒機上用電子傳感器檢測傳動鏈運動誤差，并自動反饋補償誤差等。1884年，美國的比爾格

9、拉姆發明了采用單刨刀按展成法加工的直齒錐齒輪刨齒機；1900年，美國的比爾設計了雙刀盤銃削直齒錐齒輪的機床。40年代，為適應航空工業的需要，發展了弧齒錐齒輪磨齒機。1944年，瑞士厄利康公司制成延長外擺線齒錐齒輪銃齒機；從50年代起，又發展了用雙刀體組合式端面銃刀盤，加工延長外擺線齒錐齒輪的銃齒機。齒輪加工機床主要分為圓柱齒輪加工機床和錐齒輪加工機床兩大類。圓柱齒輪加工機床主要用于加工各種圓柱齒輪、齒條、蝸輪。常用的有滾齒機，插齒機、銃齒機、剃 齒機等。工作原理齒輪加工機床的種類繁多，構造各異：成形法范成法成形法要求：刀具的切削刃形狀與被切齒輪的齒槽形狀相吻合。優點：機床較簡單，可利用通用機床

10、加工。缺點：1.對于同一模數的齒輪，只要齒數不同，齒廓形狀就不相同，需采用不同的成形刀具；2 .加工出來的齒形是近似的，加工精度較低；3 .每加工完一個齒槽后，工件需要周期地分度一次，生產率也較低。1） 滾齒法母線（漸開線）：采用成形法，機床不需要表面成形運動。形成導線（直線）：相切法。機床需要兩個成形運動。一個是銃刀的旋轉 b1, 一個銃刀沿齒坯的軸向移動a兩個都是簡單運動。銃完一個齒后，銃刀返回原位，齒坯作分度運動轉過 360º/z （z是被加工齒輪的齒數），然后再銃下一個齒槽，直至全部齒被銃削完畢。用單齒廓成形刀具加工齒輪一一用于修配行業中加工精度要求不高的齒輪；用于重型機器制

11、造業中，以解決缺乏大型齒輪加工機床的問題。2）銃齒法采用多齒廓成形刀具時，在一個工作循環中即可加工出全部齒槽，生產率很高，但刀具制造復雜，僅用于大量生產中。范成法范成法 : 利用齒輪的嚙合原理把齒輪嚙合副（齒條齒輪、齒輪齒輪）中的一個轉化為刀具；另一個轉化為工件，并強制刀具和工件作嚴格的嚙合運動而范成切出齒廓。范成法切齒所用刀具切削刃的形狀相當于齒條或齒輪的齒廓， 它與被切齒輪的齒數無關。每一種模數， 只需用一把刀具就可以加工各種不同齒數的齒輪； 加工時能連續分度，加工精度和生產率一般比較高，應用廣泛。此法必須在專門的齒輪機床上加工 ，而且機床的調整、刀具的制造和刃磨都比較復雜，一般用于成批大

12、量生產類型按照被加工齒輪種類不同，齒輪加工機床可分為兩大類：圓柱齒輪加工機床滾齒機、插齒機、車齒機等錐齒輪加工機床加工直齒錐齒輪： 刨齒機、 銑齒機、 拉齒機。 加工弧齒錐齒輪：銑齒機。加工齒線形狀為延伸漸開線：錐齒輪銑齒機。精加工齒輪齒面：珩齒機、剃齒機和磨齒機。滾齒機是用滾刀按展成法粗、精加工直齒、斜齒、人字齒輪和蝸輪等，加工范圍廣，可達到高精度或高生產率；插齒機是用插齒刀按展成法加工直齒、斜齒齒輪和其他齒形件，主要用于加工多聯齒輪和內齒輪；銑齒機是用成形銑刀按分度法加工，主要用于加工特殊齒形的儀表齒輪； 剃齒機是用齒輪式剃齒刀精加工齒輪的一種高效機床； 磨齒機是用砂輪，精加工淬硬圓柱齒輪

13、或齒輪刀具齒面的高精度機床； 珩齒機是利用珩輪與被加工齒輪的自由嚙合， 消除淬硬齒輪毛刺和其他齒面缺陷的機床；擠齒機是利用高硬度無切削刃的擠輪與工件的自由嚙合， 將齒面上的微小不平碾光， 以提高精度和光潔程度的機床； 齒輪倒角機是對內外嚙合的滑移齒輪的齒端部倒圓的機床，是生產齒輪變速箱和其他齒輪移換機構不可缺少的加工設備。 圓柱齒輪加工機床還包括齒輪熱軋機和齒輪冷軋機等。錐齒加工機床主要用于加工直齒、斜齒、弧齒和延長外擺線齒等錐齒輪的齒部。直齒錐齒輪刨齒機是以成對刨齒刀按展成法粗、精加工直齒錐齒輪的機床，有的機床還能刨制斜齒錐齒輪，在中小批量生產中應用最廣。雙刀盤直齒錐齒輪銃齒機使用兩把刀齒交

14、錯的銃刀盤，按展成法銃削同一齒槽中的左右兩齒面，生產效率較 高，適用于成批生產。由于銃刀盤與工件無齒長方向的相對運動，銃出的齒槽底部呈圓 弧形，加工模數和齒寬均受到限制。這種機床也可配以自動上下料裝置，實現單機自動 化。直齒錐齒輪拉銃機是在一把大直徑的拉銃刀盤的一轉中，從實體輪坯上用成形法切出一個齒槽的機床。它是錐齒輪切削加工機床中生產率最高的機床，由于刀具復雜，價 格昂貴，而且每種工件都需要專用刀盤，只適用于大批大量生產。機床一般都帶有自動 上下料裝置。弧齒錐齒輪銃齒機以弧齒錐齒輪銃刀盤，按展成法粗、精加工弧齒錐齒輪和準雙曲 面齒輪的機床，有精切機、粗切機和拉齒機等變型。弧齒錐齒輪磨齒機是用

15、于磨削淬硬的弧齒錐齒輪，以提高精度和光潔程度的機床， 其結構與弧齒錐齒輪銃齒機相似，但以砂輪代替銃刀盤，并裝有砂輪修整器，也可磨削 準雙曲面齒輪。延長外擺線齒錐齒輪銃齒機利用延長外擺線齒錐齒輪銃刀盤，或雙刀體組合式端面銃刀盤，按展成法連續分度 切齒的機床。切齒時，搖臺銃刀盤和工件均作連續旋轉運動，同時搖臺作進給運動加工 一個工件搖臺往復一次。銃刀盤和工件的連續旋轉使工件獲得一定齒數的連續分度，并形成齒長曲線。搖臺的旋轉和工件的附加運動結合起來，產生展成運動，使工件獲得齒 形曲線。準漸開線齒錐齒輪銃齒機用錐度滾刀，按展成法連續分度切齒的機床。切齒時，錐 度滾刀首先以大端切削， 然后以它較小直徑的

16、一端切削，為保證整個切削過程中切削速 度一致，機床靠無級變速裝置控制滾刀轉速在切齒時，搖臺、滾刀和工件均作連續旋轉 運動，加工一個工件，搖臺往復一次。搖臺和工件的旋轉通過差動機構產生展成運動， 使工件獲得沿齒長為等高的齒形曲線。錐齒輪加工機床的配套設備有磨削銃刀盤和拉刀盤刀刃的磨刀機，配研成對錐齒輪的研齒機，檢驗成對錐齒輪嚙合接觸情況的錐齒輪滾動檢查機和防止齒部熱處理變形的 淬火壓床等。滾齒機的運動分析應用最廣泛的齒輪加工機床，多數是立式。加工：直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪、蝸輪臥式滾齒機，用于儀表工業中加工小模數齒輪和在一般機械制造業中加工軸齒輪、花鍵軸等。滾齒原理由一對交錯軸斜齒輪嚙合傳動原

17、理演變而來將這對嚙合傳動副中的一個齒輪的齒數減少到幾個或一個，螺旋角 b增大到很大（即螺旋升角 很小），它就成了蝸桿 再將蝸桿開槽并鏟背，就成為齒輪滾刀。滾齒原理齒輪加工機床的應用齒輪加工機床主要分為圓柱齒輪加工機床和錐齒輪加工機床兩大類。圓柱齒輪加工機床主要用于加工各種圓柱齒輪、齒條、蝸輪。常用的有滾齒機，插齒機、銃齒機、剃齒機 等。齒輪加工機床廣泛應用在汽車、拖拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機 械、石油、儀表、飛機和航天器等各種機械制造業中。齒輪加工機床是加工各種圓柱齒輪、錐齒輪和其他帶齒零件齒部的機床。齒輪加工 機床的品種規格繁多，有加工幾毫米直徑齒輪的小型機床，加工十幾米直徑齒輪

18、的大型機床，還有大量生產用的高效機床和加工精密齒輪的高精度機床。古代的齒輪是用手工修錘成形的。1540年，意大利的托里亞諾在制造鐘表時，制成一臺使用旋轉錘刀的切齒裝置；1783年，法國的勒內制成了使用銃刀的齒輪加工機床，并有切削齒條和內齒輪的附件；1820年前后，英國的懷特制造出第一臺既能加工圓柱齒輪又能加工圓錐齒輪的機床。具有這一性能的機床到19世紀后半葉又有發展。40年代，為適應航空工業的需要，發展了弧齒錐齒輪磨齒機。1944年，瑞士厄利康公司制成延長外擺線齒錐齒輪銃齒機；從50年代起，又發展了用雙刀體組合式端面銃刀盤，加工延長外擺線齒錐齒輪的銃齒機。滾齒機是用滾刀按展成法粗、精加工直齒、

19、斜齒、人字齒輪和蝸輪等， 加工范圍廣，可達到高精度或高生產率；插齒機是用插齒刀按展成法加工直齒、斜齒齒輪和其他齒形件，主要用于加工多聯齒輪和內齒輪；銃齒機是用成形銃刀按分度法加工，主要用于加 工特殊齒形的儀表齒輪；剃齒機是用齒輪式剃齒刀精加工齒輪的一種高效機床；磨齒機是用砂輪，精加工淬硬圓柱齒輪或齒輪刀具齒面的高精度機床；琦齒機是利用琦輪與被 加工齒輪的自由嚙合，消除淬硬齒輪毛刺和其他齒面缺陷的機床；擠齒機是利用高硬度無切削刃的擠輪與工件的自由嚙合，將齒面上的微小不平碾光， 以提高精度和光潔程度的機床； 齒輪倒角機是對內外嚙合的滑移齒輪的齒端部倒圓齒輪加工機床主要分為圓柱齒輪加工機床和錐齒輪加

20、工機床兩大類。圓柱齒輪加工機床主要用于加工各種圓柱齒輪、齒條、蝸輪。常用的有滾齒機，插齒機、銑齒機、剃齒機等。齒輪刀具簡介用切削加工方法制造齒輪， 可以分為成形法和展成法。 展成法使用的是齒輪形和齒條形刀具，如插齒刀、齒輪滾刀、剃齒刀等。成形法使用的是成形齒輪刀具，如模數盤銑刀和指狀銑刀，如圖 9 22 所示。一、盤形齒輪銑刀用模數盤形齒輪銑刀銑削直齒圓柱齒輪時，刀具廓形應與工件端剖面內的齒槽的漸開線廓形相同，如圖 9 22 所示。當被銑削齒輪的模數、壓力角相等，而齒數不同時，其基圓直徑也不同，因而漸開線的形狀（彎曲程度）也不同。因此銑削不同的齒數，應采用不同齒形的銑刀，即不能用一把銑刀銑制同

21、一模數中所有齒數的齒輪齒形， 如圖 9 23 所示。 但為了避免制造數量過多的盤形銑刀，生產上采用刀號的辦法， 如表 9 8 所示。 即用某一刀號的銑刀銑制模數和壓力角相同而齒數不同的一組齒輪。每號銑刀的齒形均按所銑制齒輪范圍中最小齒數的齒形設計的。表 9-8 盤形銑刀刀號與所加工齒輪的齒數用盤形銑刀銑制斜齒輪時，銑刀是在齒輪法剖面中進行成形銑削的。選擇刀號時，銑刀模數應依照被切齒輪的法向模數mn 和法剖面中的當量齒輪的當量齒數當量齒zv 選擇。zv=z/ （cos3 b）式中b斜齒輪螺旋角（）;zv 當量齒數；z-斜齒輪齒數。二、齒輪滾刀（一）齒輪滾刀的形成齒輪滾刀是依照螺旋齒輪副嚙合原理，

22、用展成法切削齒輪的刀具，齒輪滾刀相當于小齒輪，被切齒輪相當于一個大齒輪，如圖 9-24所示。齒輪滾刀是一個螺旋角b0很大而螺紋頭數很少（13個齒），齒很長，并能繞滾刀分度圓柱很多圈的螺旋齒輪，這樣就象螺旋升角很小的蝸桿了。為了形成刀刃，在蝸桿端面沿著軸線銑出幾條容屑槽，以形成前面及前角；經鏟齒和鏟磨，形成后刀面及后角，如圖 9 25 所示。（二）齒輪滾刀的基本蝸桿齒輪滾刀的兩側刀刃是前面與側鏟表面的交線，它應當分布在蝸桿螺旋表面上，這個蝸桿稱為滾刀的基本蝸桿。基本蝸桿有以下三種 :1 漸開線蝸桿漸開線蝸桿的螺紋齒側面是漸開螺旋面， 在與基圓柱相切的任意平面和漸開螺旋面的交線是一條直線，其端剖面

23、是漸開線。漸開線蝸桿軸向剖面與漸開螺旋面的交線是曲線。用這種基本螺桿制造的滾刀，沒有齒形設計誤差，切削的齒輪精度高。然而制造滾刀困難。2 阿基米德蝸桿 阿基米德蝸桿的螺旋齒側面是阿基米德螺旋面。 通過蝸桿軸線剖面與阿基米德蝸螺旋面的交線是直線，其它剖面都是曲線，其端剖面是阿基米德螺旋線。用這種基本蝸桿制成的滾刀， 制造與檢驗滾刀齒形均比漸開線蝸桿簡單和方便。 但有微量的齒形誤差。不過這種誤差是在允許的范圍之內，為此，生產中大多數精加工滾刀的基本蝸桿均用阿基米德蝸桿代替漸開線蝸桿。3 法向直廓蝸桿 法向直廓蝸桿法剖面內的齒形是直線， 端剖面為延長漸開線。 用這種基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿作滾刀，

24、其齒形設計誤差大，故一般作為大模數、多頭和粗加工滾刀用。（三）滾刀的齒形誤差用阿基米德蝸桿代替漸開線基本蝸桿作滾刀，切制的齒輪齒形存在著一定誤差，這種誤差稱為齒形誤差。由基本蝸桿的性質可知，漸開線基本蝸桿軸向剖面是曲線齒形，而阿基米德基本蝸桿軸向剖面是直線齒形。為了減少造型誤差，應使基本蝸桿的軸向剖面直線齒形與漸開線基本蝸桿軸向剖面的理論齒形在分度圓處相切。阿基米德滾刀基本蝸桿軸向剖面齒形角ax0應等于漸開線蝸桿軸向剖面齒形的分度圓壓力角，如圖 9 26所示。由斜齒輪法向剖面與軸向剖面齒形角換算關系可得a x0= a n/c0s y z式中a x0-軸向剖面齒形角a l漸開線蝸桿法向剖面分度圓

25、壓力角；yl滾刀基本蝸桿分度圓上螺旋升角。由圖9-27可知，造型誤差隨著螺旋升角yz的減小而減小。此外造型誤差還隨著滾刀分度圓直徑的增加以及滾刀頭數的減少而減小。一般造型誤差的誤差值很小，不會影響滾齒的加工精度。例如m=15mm的零前角齒輪滾刀，當.30時，造型誤差約為7m,而且誤差方向是正，會使被切齒輪的齒頂和齒根多切去一些，相當于對齒輪起了修緣的作用，如圖 9 26 所示。四、齒輪滾刀的合理使用1. 合理使用按國家標準高精度齒輪滾刀通用技術條件的規定，i型適用于jb3327 -83規定的aaa級滾刀、gb6084 85規定的aa級滾刀；ii型適用于 gb6084 85所規定的aa、a、b、

26、c級四種精度的滾刀。一般情況下， aa級滾刀可加工67級齒輪，a級可加工78級齒 輪，b級可加工89級齒輪，c級可加工910齒輪。2. 正確安裝滾刀安裝在滾齒機的心軸上，需要用千分表檢驗滾刀兩端凸臺的徑向圓跳動不大于 0.005 mm 。如圖 9 28 所示。3. 適時竄位滾刀在滾切齒輪時，通常情況下只有中間幾個刀齒切削工件，因此這幾個刀齒容易磨損。為使各刀齒磨損均勻，延長滾刀耐用度，可采取當滾刀切削一定數量的齒輪后，用手動或機動方法沿滾刀軸線移動一個或幾個齒距，以提高滾刀壽命。4. 及時重磨滾齒時，當發現齒面粗糙度大于 ra3.2m以上，或有光斑、聲音不正常，或在精切齒時滾刀 刀齒后刀面磨損

27、超過0.20.5mm,粗切齒超過0.81.0 mm時，就應重磨滾刀。對滾刀的 重磨必須予以重視，使切削刃仍處于基本蝸桿螺旋面上，如果滾刀重磨不正確，會使滾刀失去原有的精度。滾刀的刃磨應在專用滾刀刃磨機床上進行。若沒有專用刃磨機床時，可在萬能工具磨床上裝一專用夾具來重磨滾刀。專用夾具使滾刀作螺旋運動，并精密分度。注意不能徒手刃磨。三、插齒刀（一）插齒刀的產生齒輪插齒刀的形狀很像齒輪，它的模數和名義齒形角等于被加工齒輪的模數和齒形角，不同的是插齒刀有切削刃和前后角。圖 9 10 所示為直齒插齒刀加工直齒圓柱齒輪的情形。用螺母緊固在機床主軸上的插齒刀隨主軸一起往復運動，它的切削刃便在空間形成一個假想

28、齒輪，稱為產生齒輪， 如圖 9 29a 所示。 加工斜齒圓柱齒輪時用的是斜齒插齒刀， 如圖 9 29b 所示，除了它的模數和齒形角應和被加工齒輪的相等外，其螺旋角還應和被加工齒輪的螺旋角大小相等，旋向相反。插齒時，插齒刀作主運動和展成運動的同時，還有一個附加的轉插齒與滾齒插齒與滾齒的區別一個齒輪的加工過程是由若干工序組成的。為了獲得符合精度要求的齒輪，整個加工過程都是圍繞著齒形加工工序服務的。齒形加工方法很多，按加工中有無切削，可分為無切削加工和有切削加工兩大類。無切削加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。無切削加工具有生產率高，材料消耗少、成本低等一系列的優點，目前已推廣使用。

29、但因其加工精度較低，工藝不夠穩定，特別是生產批量小時難以采用，這些缺點限制了它的使用。齒形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齒形的主要加工方法。按其加工原理可分為成形法和展成法兩種。成形法的特點是所用刀具的切削刃形狀與被切齒輪輪槽的形狀相同，如圖 9-3 所示。用成形原理加工齒形的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。這些方法由于存在分度誤差及刀具的安裝誤差，所以加工精度較低，一般只能加工出 910級精度的齒輪。此外，加工過程中需作多次不連續分齒，生產率也很低。因此，主要用于單件小批量生產和修配工作中加工精度不高的齒輪。展成法是應用齒輪嚙合的原理來進行加

30、工的，用這種方法加工出來的齒形輪廓是刀具切削刃運動軌跡的包絡線。齒數不同的齒輪，只要模數和齒形角相同，都可以用同一把刀具來加工。用展成原理加工齒形的方法有：滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等方法。其中剃齒、珩齒和磨齒屬于齒形的精加工方法。展成法的加工精度和生產率都較高，刀具通用性好，所以在生產中應用十分廣泛。一、滾齒（一）滾齒的原理及工藝特點滾齒是齒形加工方法中生產率較高、應用最廣的一種加工方法。在滾齒機上用齒輪滾刀加工齒輪的原理，相當于一對螺旋齒輪作無側隙強制性的嚙合，見圖 9-24 所示。滾齒加工的通用性較好, 既可加工圓柱齒輪，又能加工蝸輪；既可加工漸開線齒形，又可加工圓弧、擺線等齒形；既可

31、加工大模數齒輪，大直徑齒輪。滾齒可直接加工 89級精度齒輪，也可用作7 級以上齒輪的粗加工及半精加工。滾齒可以獲得較高的運動精度，但因滾齒時齒面是由滾刀的刀齒包絡而成，參加切削的刀齒數有限，因而齒面的表面粗糙度較粗。為了提高滾齒的加工精度和齒面質量，宜將粗精滾齒分開。（二）滾齒加工質量分析1. 影響傳動精度的加工誤差分析影響齒輪傳動精度的主要原因是在加工中滾刀和被切齒輪的相對位置和相對運動發生了變化。相對位置的變化 （ 幾何偏心 ） 產生齒輪的徑向誤差；相對運動的變化 （ 運動偏心 ） 產生齒輪的切向誤差。（1） 齒輪的徑向誤差齒輪徑向誤差是指滾齒時， 由于齒坯的實際回轉中心與其基準孔中心不重

32、合，使所切齒輪的輪齒發生徑向位移而引起的周節累積公差，如圖94 所示。齒輪的徑向誤差一般可通過測量齒圈徑向跳動fr反映出來。切齒時產生齒輪徑向誤差的主要原因如下：調整夾具時，心軸和機床工作臺回轉中心不重合。齒坯基準孔與心軸間有間隙，裝夾時偏向一邊。基準端面定位不好，夾緊后內孔相對工作臺回轉中心產生偏心。（2） 齒輪的切向誤差齒輪的切向誤差是指滾齒時，實際齒廓相對理論位置沿圓周方向 （ 切向）發生位移，如圖9-5所示。當齒輪出現切向位移時，可通過測量公法線長度變動公差fw來反映。切齒時產生齒輪切向誤差的主要原因是傳動鏈的傳動誤差造成的。在分齒傳動鏈的各傳動元件中，對傳動誤差影響最大的是工作臺下的

33、分度蝸輪。分度蝸輪在制造和安裝中與工作臺回轉中心不重合（運動偏心），使工作臺回轉中發生轉角誤差，并復映給齒輪。其次，影響傳動誤差的另一重要因素是分齒掛輪的制造和安裝誤差，這些誤差也以較大的比例傳遞到工作臺上。2 插齒與滾齒的區別2. 影響齒輪工作平穩性的加工誤差分析影響齒輪傳動工作平穩性的主要因素是齒輪的齒形誤差ff和基節偏差ffb。齒形誤差會引起每對齒輪嚙合過程中傳動比的瞬時變化；基節偏差會引起一對齒過渡到另一對齒嚙合時傳動比的突變。齒輪傳動由于傳動比瞬時變化和突變而產生噪聲和振動，從而影響工作平穩性精度。滾齒時，產生齒輪的基節偏差較小，而齒形誤差通常較大。下面分別進行討論。（1） 齒形誤差

34、齒形誤差主要是由于齒輪滾刀的制造刃磨誤差及滾刀的安裝誤差等原因造成的，因此在滾刀的每一轉中都會反映到齒面上。常見的齒形誤差有如圖 9-6 所示的各種形式。圖 a 為齒面出棱、圖 b 為齒形不對稱、圖 c 為齒形角誤差、圖 d 為齒面上的周期性誤差、圖 e 為齒輪根切。由于齒輪的齒面偏離了正確的漸開線，使齒輪傳動中瞬時傳動比不穩定，影響齒輪的工 作平穩性。（2） 基節極限偏差滾齒時，齒輪的基節極限偏差主要受滾刀基節偏差的影響。滾刀基節的計算式為：pb0=pn0cosa 0=pt0cos 入 0cosa 0pt0cos a 0式中：pb0滾刀基節；pn0滾刀法向齒距；pt0 滾刀軸向齒距；a0滾刀

35、法向齒形角；入0滾刀分度圓螺旋升角，一般很小，因此 cos入0弋1。由上式可見，為減少基節偏差，滾刀制造時應嚴格控制軸向齒距及齒形角誤差，同時對影響齒形角誤差和軸向齒距誤差的刀齒前刀面的非徑向性誤差也要加以控制。3. 影響齒輪接觸精度的加工誤差分析齒輪齒面的接觸狀況直接影響齒輪傳動中載荷分布的均勻性。滾齒時，影響齒高方向的接觸精度的主要原因是齒形公差 ff和基節極限偏差 fpbo影響齒寬方向的接觸精度的主 要原因是齒向公差b。產生齒向公差的主要原因：（ 1）滾齒機刀架導軌相對于工作臺回轉軸線存在平行度誤差，如 9 7 所示。（ 2）齒坯裝夾歪斜 由于心軸、齒坯基準端面跳動及墊圈兩端面不平行等引

36、起的齒坯安裝歪斜，會產生齒向誤差，如圖9 8 所示。（ 3）滾切斜齒輪時，除上述影響因素外，機床差動掛輪計算的誤差，也會影響齒輪的齒 向誤差。4. 提高滾齒生產率的途徑（ 1）高速滾齒近年來，我國已開始設計和制造高速滾齒機，同時生產出鋁高速鋼（mo5al滾刀。滾齒速度由一般v=30m/min提高到v=100m/min以上，軸向進給量f=1.38mm/r2.6mm/r,使生產 率提高25%。國外用高速鋼滾刀滾齒速度已提高到100 m/min150 m/min；硬質合金滾刀已試驗到400m/min 以上。總之，高速滾齒具有一定的發展前途。（ 2）采用多頭滾刀可明顯提高生產率，但加工精度較低，齒面粗

37、糙，因而多用于粗加工中。當齒輪加工精度要求較高時，可采用大直徑滾刀，使參加展成運動的刀齒數增加，加工齒面粗糙度較細。3）改進滾齒加工方法a 多件加工將幾個齒坯串裝在心軸上加工， 可以減少滾刀對每個齒坯的切入切出時 間及裝卸時間。b. 采用徑向切入 滾齒時滾刀切入齒坯的方法有兩種：徑向切入和軸向切入。徑向切入比軸向切入行程短，可節省切入時間，對大直徑滾刀滾齒時尤為突出。c. 采用軸向竄刀和對角滾齒滾刀參與切削的刀齒負荷不等，磨損不均，當負荷最重的刀齒磨損到一定程度時，應將滾刀沿其軸向移動一段距離（即軸向竄刀）后繼續切削，以提高刀具的使用壽命。對角滾齒是滾刀在沿齒坯軸向進給的同時，還沿滾刀刀桿軸向

38、連續移動，兩種運動的合成，使齒面形成對角線刀痕，不僅降低了齒面粗糙度，而且使刀齒磨損均勻，提高了刀具的使用壽命和耐用度，如圖 9 9 所示。3 插齒與滾齒的區別二、插齒（一）插齒原理及運動1插齒原理從插齒過程的原理上分析，如圖 9 10 所示，插齒刀相當于一對軸線相互平行的圓柱齒輪相嚙合。插齒刀實質上就是一個磨有前后角并具有切削刃的齒輪。2插齒的主要運動有：（ 1）切削運動插齒刀的上、下往復運動。（ 2）分齒展成運動 插齒刀與工件之間應保持正確的嚙合關系。插齒刀往復一次，工件相對刀具在分度圓上轉過的弧長為加工時的圓周進給量，故刀具與工件的嚙合過程也就是圓周進給過程。（ 3）徑向進給運動插齒時，

39、為逐步切至全齒深，插齒刀應有徑向進給量fr 。（ 4）讓刀運動 插齒刀作上下往復運動時，向下是切削行程。為了避免刀具擦傷已加工的齒面并減少刀齒的磨損， 在插齒刀向上運動時， 工作臺帶動工件退出切削區一段距離 （徑 向）。插齒刀工作行程時，工作臺再恢復原位。（ 二 ） 插齒的工藝特點插齒和滾齒相比，在加工質量，生產率和應用范圍等方面都有其特點。1. 插齒的加工質量（ 1）插齒的齒形精度比滾齒高 滾齒時，形成齒形包絡線的切線數量只與滾刀容屑槽的數目和基本蝸桿的頭數有關，它不能通過改變加工條件而增減；但插齒時，形成齒形包絡線的切線數量由圓周進給量的大小決定，并可以選擇。此外，制造齒輪滾刀時是近似造型

40、的蝸桿來替代漸開線基本蝸桿，這就有造形誤差。而插齒刀的齒形比較簡單，可通過高精度磨齒獲得精確的漸開線齒形。所以插齒可以得到較高的齒形精度。（ 2）插齒后齒面的粗糙度比滾齒細這是因為滾齒時，滾刀在齒向方向上作間斷切削，形成如圖 9 11a 所示的魚鱗狀波紋；而插齒時插齒刀沿齒向方向的切削是連續的，如圖 9 11b 所示。所以插齒時齒面粗糙度較細。（ 3） 插齒的運動精度比滾齒差這是因為插齒機的傳動鏈比滾齒機多了一個刀具蝸輪副，即多了一部分傳動誤差。另外，插齒刀的一個刀齒相應切削工件的一個齒槽，因此，插齒刀本身的周節累積誤差必然會反映到工件上。而滾齒時，因為工件的每一個齒槽都是由滾刀相同的23圈刀

41、齒加工出來，故滾刀的齒距累積誤差不影響被加工齒輪的齒距精度，所以滾齒的運動精度比插齒高。（ 4） 插齒的齒向誤差比滾齒大插齒時的齒向誤差主要決定于插齒機主軸回轉軸線與工作臺回轉軸線的平行度誤差。由于插齒刀工作時往復運動的頻率高，使得主軸與套筒之間的磨損大，因此插齒的齒向誤差比滾齒大。所以就加工精度來說，對運動精度要求不高的齒輪，可直接用插齒來進行齒形精加工，而對于運動精度要求較高的齒輪和剃前齒輪 （剃齒不能提高運動精度） ， 則用滾齒較為有利。2 插齒的生產率 切制模數較大的齒輪時，插齒速度要受到插齒刀主軸往復運動慣性和機床剛性的制約；切削過程又有空程的時間損失，故生產率不如滾齒高。只有在加工

42、小模數、多齒數并且齒寬較窄的齒輪時，插齒的生產率才比滾齒高。 .3滾插齒的應用范圍：（ 1）加工帶有臺肩的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯或多聯齒輪，只能用插齒。這是因為：插齒刀“切出”時只需要很小的空間，而滾齒則滾刀會與大直徑部位發生干涉。（ 2）加工無空刀槽的人字齒輪，只能用插齒；（ 3）加工內齒輪，只能用插齒。（ 4）加工蝸輪，只能用滾齒。（ 5）加工斜齒圓柱齒輪，兩者都可用。但滾齒比較方便。插制斜齒輪時，插齒機的刀具主軸上須設有螺旋導軌，來提供插齒刀的螺旋運動，并且要使用專門的斜齒插齒刀，所以很不方便。4 插齒與滾齒的區別（三）提高插齒生產率的途徑1. 提高圓周進給量可減少機動時間，但圓周進給

43、量和空行程時的讓刀量成正比，因此，必須解決好刀具的讓刀問題。2. 挖掘機床潛力增加往復行程次數，采用高速插齒。有的插齒機每分鐘往復行程次數可達12001500次/min,最高的可達到2500次/min比常用的提高了 34倍，使切削速度大大提高，同時也能減少插齒所需的機動時間。3. 改進刀具參數，提高插齒刀的耐用度，充分發揮插齒刀的切削性能。如采用 w18cr4v 插齒刀，切削速度可達到60m/min；加大前角至15 ,后角至9 ,可提高耐用度3倍；在 前刀面磨出11.5 mm寬的平臺，也可提高耐用度 30流右。 三、剃齒( 一) 剃齒原理剃齒加工是根據一對螺旋角不等的螺旋齒輪嚙合的原理，剃齒刀

44、與被切齒輪的軸線空間交叉一個角度，如圖 9 12a 所示，剃齒刀為主動輪1，被切齒輪為從動輪2，它們的嚙合為無側隙雙面嚙合的自由展成運動。在嚙合傳動中，由于軸線交叉角“ 小”的存在，齒面間沿 齒向產生相對滑移，此滑移速度 v切二(vt2-vt1)即為剃齒加工的切削速度。剃齒刀的齒面開 槽而形成刀刃，通過滑移速度將齒輪齒面上的加工余量切除。由于是雙面嚙合，剃齒刀的兩側面都能進行切削加工，但由于兩側面的切削角度不同，一側為銳角，切削能力強；另一側為鈍角，切削能力弱，以擠壓擦光為主，故對剃齒質量有較大影響。為使齒輪兩側獲得同樣的剃削條件，則在剃削過程中，剃齒刀做交替正反轉運動。剃齒加工需要有以下幾種

45、運動：1. 剃齒刀帶動工件的高速正、反轉運動一基本運動。2. 工件沿軸向往復運動使齒輪全齒寬均能剃出3. 工件每往復一次做徑向進給運動以切除全部余量。綜上所述， 剃齒加工的過程是剃齒刀與被切齒輪在輪齒雙面緊密嚙合的自由展成運動中，實現微細切削過程，而實現剃齒的基本條件是軸線存在一個交叉角，當交叉角為零時，切削速度為零，剃齒刀對工件沒有切削作用。(二)剃齒特點1 .剃齒加工精度一般為67級，表面粗糙度ra為0.80.4小現 用于未淬火齒輪的精 加工。2 .剃齒加工的生產率高，加工一個中等尺寸的齒輪一般只需24 min,與磨齒相比較，可提高生產率10倍以上。3 . 由于剃齒加工是自由嚙合，機床無展

46、成運動傳動鏈，故機床結構簡單，機床調整容易。表 9 5 剃齒余量 (mm)模數剃齒余量1 1.750.07230.082 .25 40.09450.105.5 60.11四、珩齒淬火后的齒輪輪齒表面有氧化皮，影響齒面粗糙度，熱處理的變形也影響齒輪的精度。由于工件已淬硬，除可用磨削加工外，但也可以采用珩齒進行精加工。珩齒原理與剃齒相似，珩輪與工件類似于一對螺旋齒輪呈無側隙嚙合，利用嚙合處的相對滑動，并在齒面間施加一定的壓力來進行珩齒。珩齒時的運動和剃齒相同。即珩輪帶動工件高速正、反向轉動，工件沿軸向往復運動及工件徑向進給運動。與剃齒不同的是開車后一次徑向進給到預定位置，故開始時齒面壓力較大，隨后

47、逐漸減小，直到壓力消失時珩齒便結束。琦輪由磨料（通常80#180#粒度的電剛玉）和環氧樹脂等原料混合后在鐵芯澆鑄而成。珩齒是齒輪熱處理后的一種精加工方法。與剃齒相比較，珩齒具有以下工藝特點：（1）劃輪結構和磨輪相似，但琦齒速度甚低（通常為 13m/s）,加之磨粒粒度較細， 珩輪彈性較大，故珩齒過程實際上是一種低速磨削、研磨和拋光的綜合過程。5 插齒與滾齒的區別（ 2）珩齒時，齒面間隙沿齒向有相對滑動外，沿齒形方向也存在滑動，因而齒面形成復雜的網紋，提高了齒面質量，其粗糙度可從ra1.6im降至ij ra0.80.4（ 3）珩輪彈性較大，對珩前齒輪的各項誤差修正作用不強。因此，對珩輪本身的精度要

48、求不高，珩輪誤差一般不會反映到被珩齒輪上。（4） 珩輪主要用于去除熱處理后齒面上的氧化皮和毛刺。 珩齒余量一般不超過0.025mm，劃輪轉速達到1000 r/min 以上，縱向進給量為 0.050.065mm/r。（5）琦輪生產率甚高，一般一分鐘琦一個，通過 35次往復即可完成。五、磨齒磨齒是目前齒形加工中精度最高的一種方法。它既可磨削未淬硬齒輪，也可磨削淬硬的齒輪。磨齒精度46級，齒面粗糙度為ra0.80.2 m,對齒輪誤差及熱處理變形有較強的修正能力。多用于硬齒面高精度齒輪及插齒刀、剃齒刀等齒輪刀具的精加工。其缺點是生 產率低，加工成本高，故適用于單件小批生產。（一）磨齒原理及方法根據齒面

49、漸開線的形成原理，磨齒方法分為仿形法和展成法兩類。仿形法磨齒是用成形砂輪直接磨出漸開線齒形，目前應用甚少；展成法磨齒是將砂輪工作面制成假想齒條的兩側面，通過與工件的嚙合運動包絡出齒輪的漸開線齒面。下面介紹幾種常用的磨齒方法：1. 錐面砂輪磨齒采用這類磨齒方法的有 y7131和y7132型磨齒機。它們是利用假想齒條與齒輪的強制嚙合關系進行展成加工，如圖9 14 所示由于齒輪有一定的寬度，為了磨出全部齒面，砂輪還必須沿齒輪軸向作往復運動。軸向往復運動和展成運動結合起來使磨粒在齒面上的磨削軌跡，如圖 9 15 所示。2. 雙片蝶形砂輪磨齒圖 9 16所示雙片蝶形砂輪磨齒。兩片蝶形砂輪磨齒構成假想齒條

50、的兩個側面。磨齒時砂輪只在原位回轉（n0）;工件作相應的正反轉動（n） 和往復移動（ v ），形成展成運動。為了磨出工件全齒寬，工件還必須沿其軸線方向作慢速進給運動（ f ）。當一個齒槽的兩側面磨完后，工件快速退出砂輪，經分度后再進入下一個齒槽位置的齒面加工。上述展成運動可通過圖9 16b 所示的機構實現。通過圖中滑座7 和框架2、滾圓盤3 及鋼帶 4 所組成的滾圓盤鋼帶機構，以實現工件正反轉動 （n） 與往復移動（ v ）的配合運動。工件慢速進給（ f ）由工作臺 1 的移動完成。這種磨齒方法由于產生展成運動的傳動環節少、傳動鏈誤差小（砂輪磨損后有自動補償裝置予以補償）和分齒精度高，故加工精

51、度可達4 級。但由于碟形砂輪剛性差，切削深度較小，生產率低，故加工成本較高，適用于單件小批生產中外嚙合直齒和斜齒輪的高精度加工。六、齒輪加工方案選擇齒輪加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、生產批量和熱處理方法等。下面提出齒輪加工方案選擇時的幾條原則，以供參考：1 . 對于 8 級及 8 級以下精度的不淬硬齒輪，可用銑齒、滾齒或插齒直接達到加工精度要求。2 . 對于 8 級及 8 級以下精度的淬硬齒輪，需在淬火前將精度提高一級，其加工方案可采用：滾（插）齒齒端加工齒面淬硬修正內孔。3 .對于67級精度的不淬硬齒輪，其齒輪加工方案：滾齒一剃齒。4 .對于67級精度的淬硬齒輪，其齒形加工一般有

52、兩種方案：（ 1）剃珩磨方案滾（插）齒齒端加工剃齒齒面淬硬修正內孔琦齒。（2）磨齒方案滾（插）齒齒端加工齒面淬硬修正內孔磨齒。剃-琦方案生產率高，廣泛用于 7級精度齒輪的成批生產中。磨齒方案生產率低，一般 用于6級精度以上的齒輪。5 .對于5級及5級精度以上的齒輪，一般采用磨齒方案。6 .對于大批量生產，用滾（插）齒-冷擠齒的加工方案，可穩定地獲得7級精度齒輪 雙聯齒輪的加工工藝過程分析（一）圖9 17所示為一雙聯齒輪，材料為40cr,精度為7 6 6級，具加工工藝過程見表9 6 從表中可見，齒輪加工工藝過程大致要經過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加 工、齒端加工、齒面熱處理、精基準

53、修正及齒形精加工等。!ek電 一群電5汨小w圖9-17雙聯齒輪四勺ir四勺ir模數22基節偏差垃016由016齒數2842內形公差0.0170.018精度等級7gk7jl齒向公差0.0170.017公法線長度變動量0.0390.024公法線平均長度21.36 0 0.0527.6 0-0.05內圖作向跳動0.0500.042跨齒數45（一）工藝過程分析圖9-17所示為一雙聯齒輪，材料為40cr,精度為7 6 6級，具加工工藝過程見表9從表中可見，齒輪加工工藝過程大致要經過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等。加工的第一階段是齒坯最初進入機

54、械加工的階段。 由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內孔和端面的精度基本達到規定的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經過這個階段就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。應予以特別注意

55、。加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規定的硬度要求。加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內孔和端面均會產生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，余量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。（二）定位基準的確定定位基準的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準。1 ） 內孔和端面定位選擇既是設計基準又是測量和裝配基準的內孔作為定位基準， 既符合 “基準重合 ”原則，又能使齒形加工等工序基準統一，只要嚴格控制內孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正。