1、一、目的：規范不良品的處理程序，明確權限職責，防止來料不良進入生產線，防止生產線產生大量不良品，促進生產順利進行和保證產品質量。二、職責：1. iqc 負責來料的檢驗和判定。2. qc 負責對線上半成品的檢驗和判定。三、程序：1 原材料檢驗及不良品控制1.1 iqc 依相關原材料檢驗標準實施檢驗，并記錄進料檢驗報告及給出檢驗結論。合格原材料方可入庫，不合格品做相應標識。1.2 不合格處理方式：退貨、讓步接收、挑選使用。品質主管應會同相關部門協商后作出處理方案，必要時召開mrb 會議。2 制程檢驗及不良品控制2.1 qa 負責首檢，填寫 制程首件檢驗報告 ，確認首檢合格方可進入量產。作業員對本工

2、序產品自檢合格后再流入下一工序。2.2 凡經檢驗不合格的半成品，應進行正確的標識與隔離。車間及時進行返工處理，做好記錄。3 qc 巡拉時如發現有員工因操作錯誤而造成不良品時，必須立即停止該操作員一切動作，并指導該操作員正確的操作。4 員工在自檢或 qc 巡拉時中發現任何質量問題時都必須及時報告拉長或主管人員，由上級判定不良狀態或制訂可接受標準。5 管理人員在接到員工的質量異議時，必須及時作出處理，并作好質量記錄。6 管理人員在巡查過程中如發現因來料不良或工藝缺陷導致產生不良品時，應立即停工并及時報告生產主管，由主管人員牽頭查找問題根源，并制訂相關解決方案后再進行生產。7 qc 負責每日對不良品

3、放置場內的不良品進行判定和常規處理， 并作相關記錄。 不良品數量較大或不良原因較為突出時，應立刻報告生產主管，由主管負責制訂處理方案8 由生產通知相關部門，召開mrb 會議，制訂不良品的解決方案（退貨、加工使用、降級使用、限量接受、報廢） ，并制定糾正和預防措施。9 經判定不合格的產品由判定者標明不合格原因并簽名，并集中到不良品放置區域。凡出現將不良品當良品流入下工序時，徹查轉序原因，并追究當事人責任；因上工序無明顯不良原因標示或無標示而造成轉序的由上工序操作者承擔80% 責任，由管理負 20% 責任；因下工序隨意挪用不良品而流入生產的由下工序操作者負 80%責任， 由管理負 20%責任。10

4、 物料員每日對不良品堆放區內的不良品進行跟蹤和退換，或經主管安排對不良料件進行處理；11 物料員對生產現場流入不良品堆放區而又沒有不良原因標識的不良品有權拒絕并不予以退換和處理， 拉長對因此造成貨期延誤的事件負責； 物料員對有標識但因自身工作疏忽沒有及時退換料件造成延誤貨期事件負責。12 倉庫對生產退換的不良品必須接收，并做好標識，按mrb 會議的解決方案進行處理。13 因不良品產生的欠料，由生產作出統計，如庫存不能滿足生產時，向計劃部出具物料欠料單 ，計劃員負責制定采購申請單 ，交采購部安排物料采購。14 凡有員工在生產過程中發現任何質量問題，在解決處理后拉長必須予以書面記錄，每月由統計員統計反映問題最多的員工，車間予以獎勵30100 元；凡提出質量異議且能給予解決方案者，所提方案一經采納后予以 50 元以上獎勵；凡提出異議經證實可挽回重大經濟損失的員工，車間獎勵100 元并提交廠部，由人事部予以記錄存檔。15 凡因生產者人為原因導致的不良品，由生產者負 60%責任，管理層對此負 40%責任。精品資料視事件的影響大小罰款1001000元