1、制冷管道安裝質量管理依據標準：建筑工程施工質量驗收統一標準gb50300-2001通風與空調工程施工質量驗收規范gb50243-20021、范圍本工藝標準適用于制冷系統中工作壓力低于2mpa、溫度在15020范圍內、輸送介質為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2、施工準備2.1材料及主要機具2.1.1所采用的管子和焊接材料應符合設計規定，并具有出廠合格證明或質量鑒定文件。2.1.2制冷系統的各類閥件必須采用專用產品，并有出廠合格證。2.1.3無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣泡等缺陷。2.1.5施工機具：卷揚機、空

2、氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、鐵錘、電氣焊設備等。2.1.6測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、形壓力計等。2.2作業條件2.2.1設計圖紙、技術文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。2.2.2建筑結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連接的設備已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設置恰當，符合制冷管道施工要求。2.2.3施工準備工作完成，材料送至現場。3、操作工藝3.1工藝流程：預檢施工準備管道等安裝系統吹污系統氣密性試驗系統抽真空管道防

3、腐系統充制冷制檢驗3.2施工準備3.2.1認真熟悉圖紙、技術資料，搞清工藝流程、施工程序及技術質量要求。3.2.3按施工圖所示管道位置、標高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。3.2.3制冷系統的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規格進行核對檢查，并按照規范要求做好清洗和嚴密性試驗。3.2.4制冷劑和潤滑油系統的管子、管件應將內外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應將管口封閉，并保持內外壁干燥。3.2.5按照設計規定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經防腐處理的木墊隔墊。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表3.2.5。制冷管道支吊架間距表表3.2.5管徑（mm）384

4、557763.51084159129772.52.53.5893.513344.567管道支、吊架最大間距（m）1.01.52.02.53456.53.3制冷系統管道、閥門、儀表安裝。3.3.1管道安裝：3.3.1.1制冷系統管道的坡度及坡向，如設計無明確規定應滿足表3.3.1.1要求。制冷系統管道的坡度坡向表3.3.1.1管道名稱分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段冷凝器至貯液器的出液管的水平管段液體分配站至蒸發器排管的供液管水平管段蒸發器排管至氣體分配站的回氣管水平管段氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管氨壓縮機吸氣水平管排氣管坡度方向坡向冷凝器坡向貯液器坡向蒸發器坡向蒸發器坡向壓縮機坡向油分離器

5、坡向低壓桶坡向氨油分離器坡度35/100035/100013/100013/100045/100012/1003/1000凝結水管的水平管坡向排水器8/10003.3.1.2制冷系統的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現象，以免形成氣囊。氣體管不應有局部向下凹的彎曲現象。以免形成液囊。3.3.1.3從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出。3.3.1.4管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖3.3.1.4a），當支管與干管直徑相同且管道內徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規定進行焊接（圖3.3.

6、1.4b）。3.3.1.5不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管（圖4-37c）。圖3.3.1.43.3.1.6紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎介質流向（圖3.3.1.6）。圖3.3.1.63.3.1.7紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。3.3.1.8紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，隨圓率不應大于8%。3.3.2閥門安裝：3.3.2.1閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。3.3.2.2安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝

7、。3.3.2.3熱力膨脹閥的感溫包，應裝于蒸發器末端的回氣管上，應接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。3.3.2.4安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。3.3.2.5安全閥與設備間若設關斷閥門，在運轉中必須處于全開位置，并預支鉛封。3.3.3儀表安裝：壓3.3.3.1所有測量儀表按設計要求均采用專用產品，力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。3.3.3.2所有儀表應安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。3.3.3.3壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。3.4系統吹污、氣密性試驗及抽真空。3.

8、4.1系統吹污：3.4.1.1整個制冷系統是一個密封而又清潔的系統，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統進行吹污，將殘存在系統內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。3.4.1.2吹污前應選擇在系統的最低點設排污口。用壓力0.50.6mpa的干燥空氣進行吹掃；如系統較長，可采用幾個排污口進行分段排污。此項工作按次序連續反復地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。3.4.2系統氣密性試驗。3.4.2.1系統內污物吹凈后，應對整個系統（包括設備、閥件）進行氣密性試驗。3.4.2.2制冷劑為氨的系統，采用壓縮空氣進行試壓。制冷劑為氟利昂系統，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制

9、冷系統也可采用壓縮空氣，但須經干燥處理后再充入系統。3.4.2.3檢漏方法：用肥皂水對系統所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。3.4.2.4在試驗壓力下，經穩壓24h后觀察壓力值，不出現壓力降為合格（溫度影響除外）3.4.2.5試壓過程中如發現泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。3.4.2.6系統氣密性試驗壓力見表3.4.2.6。系統氣密性試驗壓力mpa表3.4.2.6制冷劑系統壓力活塞式制冷機離心式制冷機r717r22r12r11低壓系統1.1760.980.196高壓系統1.7641.560.196注：低壓系統：指節流閥起經蒸發器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統：指自

10、壓縮機排出口起經冷凝器到節流閥止的試驗壓力。3.4.3系統抽真空試驗在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統抽至剩余壓力小于5.332kpa（40mm汞柱），保持24h系統升壓不應超過0.667kpa。（5mm汞柱）。3.5系統充制冷劑：3.5.1制冷系統充灌制冷劑時，應將裝有質量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統內的真空度，使制冷劑注入系統。3.5.2當系統內的壓力升至0.1960.294mpa（23kgf/cm2）時，應對系統再將進行檢漏。查明泄漏后應予以修復，再充灌制冷劑。3.5.3當系統壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合

11、系統需要的制冷劑重量。3.6管道防腐：3.6.1.1制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現場集中進行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；3.6.1.2刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。3.6.1.3制冷管道刷色調和漆，按設計規定。3.6.2制冷系統管道油漆的種類、遍數、顏色和標記等應符合設計要求。如設計無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表3.6.2。制冷劑管道油漆表3.6.2管道類別低壓系統保溫層以瀝青為粘結劑保溫層不以瀝青為粘結劑高壓系統油漆類別瀝青漆防銹底漆防銹底漆色漆油

12、漆遍數2222顏色標記藍色紅色4、質量標準4.1一般規定4.1.1本章適用于空調工程中工作壓力不高于2.5mpa，工作溫度在-20150的整體式、組裝式及單元式制冷設備(包括熱泵)、制冷附屬設備、其他配套設備和管路系統安裝工程施工質量的檢驗和驗收。4.1.2制冷設備、制冷附屬設備、管道、管件及閥門的型號、規格、性能及技術參數等必須符合設計要求。設備機組的外表應無損傷、密封應良好，隨機文件和配件應齊全。4.1.3與制冷機組配套的蒸汽、燃油、燃氣供應系統和蓄冷系統的安裝，還應符合設計文件、有關消防規范與產品技術文件的規定。4.1.4空調用制冷設備的搬運和吊裝，應符合產品技術文件和本規范第7.1.5

13、條的規定。4.1.5制冷機組本體的安裝、試驗、試運轉及驗收還應符合現行國家標準制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范gb50274有關條文的規定。4.2主控項目4.2.1制冷系統管道、管件和閥門的安裝應符合下列規定:1制冷系統的管道、管件和閥門的型號、材質及工作壓力等必須符合設計要求，并應具有出廠合格證、質量證明書；2法蘭、螺紋等處的密封材料應與管內的介質性能相適應；3制冷劑液體管不得向上裝成“”形。氣體管道不得向下裝成“”形(特殊回油管除外)；液體支管引出時，必須從干管底部或側面接出；氣體支管引出時，必須從干管頂部或側面接出；有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應錯開，間距不應小于2

14、倍支管直徑，且不小于200mm；4制冷機與附屬設備之間制冷劑管道的連接，其坡度與坡向應符合設計及設備技術文件要求。當設計無規定時，應符合表4.2.1的規定；表4.2.1制冷劑管道坡度、坡向管道名稱壓縮機吸氣水平管(氟)壓縮機吸氣水平管(氟壓縮機排氣水平管冷凝器水平供液管油分離器至冷凝器水平管坡向壓縮機蒸發器油分離器貯液器油分離器坡度10/10003/l00010/1000(13)/1000(35)/10005制冷系統投入運行前，應對安全閥進行調試校核，其開啟和回座壓力應符合設備技術文件的要求。檢查數量:按總數抽檢20%，且不得少于5件。第5款全數檢查。檢查方法:核查合格證明文件、觀察、水平儀測

15、量、查閱調校記錄。4.2.2燃油管道系統必須設置可靠的防靜電接地裝置，其管道法蘭應采用鍍鋅螺栓連接或在法蘭處用銅導線進行跨接，且接合良好。檢查數量:系統全數檢查。檢查方法:觀察檢查、查閱試驗記錄。4.2.3燃氣系統管道與機組的連接不得使用非金屬軟管。燃氣管道的吹掃和壓力試驗應為壓縮空氣或氮氣，嚴禁用水。當燃氣供氣管道壓力大于0.005mpa時，焊縫的無損檢測的執行標準應按設計規定。當設計無規定，且采用超聲波探傷時，應全數檢測，以質量不低于級為合格。檢查數量:系統全數檢查。檢查方法:觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。4.2.4氨制冷劑系統管道、附件、閥門及填料不得采用銅或銅合金材料(磷青銅除外)

16、，管內不得鍍鋅。氨系統的管道焊縫應進行射線照相檢驗，抽檢率為10%，以質量不低于級為合格。在不易進行射線照相檢驗操作的場合，可用超聲波檢驗代替，以不低于級為合格。檢查數量:系統全數檢查。檢查方法:觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。4.2.5輸送乙二醇溶液的管道系統，不得使用內鍍鋅管道及配件。檢查數量:按系統的管段抽查20%，且不得少于5件。檢查方法:觀察檢查、查閱安裝記錄。4.2.6制冷管道系統應進行強度、氣密性試驗及真空試驗，且必須合格。檢查數量:系統全數檢查。檢查方法:旁站、觀察檢查和查閱試驗記錄。4.3一般項目4.3.1制冷系統管道、管件的安裝應符合下列規定:1管道、管件的內外壁應清潔、

17、干燥；銅管管道支吊架的型式、位置、間距及管道安裝標高應符合設計要求，連接制冷機的吸、排氣管道應設單獨支架；管徑小于等于20mm的銅管道，在閥門處應設置支架；管道上下平行敷設時，吸氣管應在下方；2制冷劑管道彎管的彎曲半徑不應小于3.5d(管道直徑)，其最大外徑與最小外徑之差不應大于0.08d，且不應使用焊接彎管及皺褶彎管；3制冷劑管道分支管應按介質流向彎成90弧度與主管連接，不宜使用彎曲半徑小于1.5d的壓制彎管；4銅管切口應平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差為管徑的1%，管口翻邊后應保持同心，不得有開裂及皺褶，并應有良好的密封面；5采用承插釬焊焊接連接的銅管，其插接深度應符合表4.

18、3.1的規定，承插的擴口方向應迎介質流向。當采用套接釬焊焊接連接時，其插接深度應不小于承插連接的規定。采用對接焊縫組對管道的內壁應齊平，錯邊量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。表4.3.1承插式焊接的銅管承口的擴口深度表(mm)銅管規格承插口的擴口深度dn15912dn201215dn251518dn321720dn402124dn502124dn6526306管道穿越墻體或樓板時，管道的支吊架和鋼管的焊接應按本規范第9章的有關規定執行。檢查數量:按系統抽查20%，且不得少于5件。檢查方法:尺量、觀察檢查。4.3.2制冷系統閥門的安裝應符合下列規定:1制冷劑閥門安裝前應進行強度和嚴密性試驗。

19、強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不得少于5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續時間30s不漏為合格。合格后應保持閥體內干燥。如閥門進、出口封閉破損或閥體銹蝕的還應進行解體清洗；2位置、方向和高度應符合設計要求；3水平管道上的閥門的手柄不應朝下；垂直管道上的閥門手柄應朝向便于操作的地方；4自控閥門安裝的位置應符合設計要求。電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應向上；熱力膨脹閥的安裝位置應高于感溫包，感溫包應裝在蒸發器末端的回氣管上，與管道接觸良好，綁扎緊密；5安全閥應垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣管的出口應朝向安全地帶，排液管應裝在泄水管上。檢查數量:按系統抽查20%，且不得少于5件。檢查方法:尺量、觀察檢查、旁站或查閱試驗記錄。4.3.3制冷系統的吹掃排污應采用壓力為0.6mpa的干燥壓縮空氣或氮氣，以淺色布檢查5min，無污物為合格。系統吹掃干凈后，應將系統中閥門的閥芯拆下清洗干凈。檢查數量:全數檢查。檢查方法:觀察、旁站或查閱試驗記錄。5、成品保護5.1管道預制加工、防腐、安裝、試壓等工序應緊密銜接，如施工有間斷，應及時將敞開的管口封閉，以免進入雜