1、 實用范本 / DOCUMENT TEMPLATE 編號： LNG加氣站應急預案（完整 正式 規范）編制人：_審核人：_日 期：_LNG加氣站應急預案說明：本文是指根據預測危險源、危險目標可能發生事故的類別、危害程度，而制定的事故應急救援方案，能及時、有效地統籌指導事故應急救援行動。本文檔可直接下載后修改使用。全面主管公司LNG加氣站調試的指揮工作, 組織實施；總指揮：；1.2安全小組；全面主管公司LNG加氣站的試壓、吹掃、調試、運行；安全負責人：；安全小組組員：監理；1.3技術小組；全面負責處理公司LNG加氣站站在調試、試運行中的；技術組長：；技術副組長：華氣厚普；技術小組組員：施工單位、場

2、站技術員；1.4后勤保障小組；全面負責處理公司LNG加氣站在調試、試運行中 全面主管公司LNG加氣站調試的指揮工作, 組織實施調試計劃等全面工作。 總指揮： 1.2 安全小組 全面主管公司LNG加氣站的試壓、吹掃、調試、運行過程的安全工作, 涉及安全問題的操作或施工, 必要時有權勒令停工, 協助總指揮實施調試現場的安全監督。 安全負責人： 安全小組組員： 監理 1.3 技術小組 全面負責處理公司LNG加氣站站在調試、試運行中的技術問題, 規范儲備站所有操作人員的操作, 指導操作人員對突發事件進行安全處理, 操作過程中由安全負責人協助處理可能發生危險的地方, 按調試方案進行, 對可能發生故障的地

3、方有預見性, 所有調試過程中的技術問題由技術副組長協助處理, 如果組長不在現場, 則由技術副組長全權負責。 技術組長： 技術副組長： 華氣厚普 技術小組組員： 施工單位、 場站技術員 1.4 后勤保障小組 全面負責處理公司LNG加氣站在調試、試運行中的后勤工作, 如調試工具準備, 通訊設備保障, 設備供電, LNG進源協調, 必要的人員休息, 飲用水, 醫藥包, 交通工具等后勤工作。 后勤保障負責人： 后勤保障小組組員： 二、 試車前應具備的條件和檢查、準備工作 試車前應具備的條件和檢查、準備工作, 這些工作包括以下內容： 2.1 所有的機械安裝工作必須完成, 所有涉及到的系統都經安裝區域工程

4、師 書面確認合格并且單項工程或裝置中間交接已完成； 2.2 電源已正常,設備位號、管道介質及流向標志完畢； 2.3 試車方案和有關操作規程已印發到個人； 2.4 聯鎖值、報警值已經批準并公布； 2.5 機、電、儀維護人員已到位, 控制室已交付使用； 2.6 勞動保護已到位、通訊系統已暢通； 2.7 各崗位職責已明確, 人員持證上崗； 2.8 安全、消防、監控系統處于完好狀態； 2.9 保運隊伍已組建并到位； 2.10 根據技術規范和PID對配管和設備進行檢查； 2.11 對儀表、安全設施和聯鎖進行功能測試, 這種功能測試不可替代安裝期間進行的回路測試； 2.12 所有的動機器, 如電機、泵等單

5、機試車已完成； 2.13 配合試運轉或在此之前, 所有的配管、容器、塔和其它設備應是清潔； 2.14 操作工應熟悉所有設備及控制系統的具體位置及詳細情況。 2.15 吹掃、預冷工程已完成； 2.16 防雷及接地工程已驗收合格； 三、 調試及試運行方案 3.1 吹掃 3.1.1空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機, 也可利用裝置中的大型容器蓄氣, 進行間歇性吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力, 流速不宜小于20m/s。 3.1.2 吹掃忌油管道時, 應使用不含油的壓縮空氣。 3.1.3空氣吹掃的檢驗方法, 是在吹掃管道的排氣口, 設有白布或涂有白油漆的靶板檢查, 5min內靶板上無鐵銹、泥

6、土、或其他臟物即為合格。 3.2 試壓 3.2.1 首先確保儲灌根部法蘭全關閉到位（無任何泄漏）, 連接撬體與儲罐間的真空軟管（要求密封圈要與管道對正, 螺絲擰到位）, 連接撬體及加氣機上各氣動閥的儀表風管路。 3.2.2 手動關閉撬體主管道上的所有截止閥及緊急切斷閥, 仔細對照整個撬體的工藝流程, 確保各閥處于對應的開關狀態（具體每個閥的開關狀態及閥的編號正處于統計中, 等待統計完后作詳細說明）。 3.2.3 開啟泵撬體及加氣機上所有與安全閥相連的維修用截止閥, 同時關閉手動放空閥。 試驗前, 應用空氣進行預試驗, 試驗壓力為0.2MPa。 試驗時, 應緩慢升壓, 當壓力升至試驗壓力的50%

7、時, 如未發現異 狀或泄漏, 應繼續按試驗壓力的10%逐級升壓, 每級穩壓3min, 直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓10min, 再將壓力降至設計壓力, 應用發泡劑檢驗有無泄漏, 停壓時間應根據查漏工作需要確定； 根據石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范SH 3501-20_之8.1.20的規定, 分段試壓合格的管道系統, 如連接兩段之間的接口焊縫經過100%射線檢測合格, 則可不再進行整體系統壓力試驗； 3.2.6 手動打開撬體上所有緊急切斷閥（氣動閥）, 要求開啟管路中間的所有閥, 將真空管兩端的截止閥關掉, 放空閥關閉, 同時開啟儲罐根部氣相閥；使用檢漏壺逐一檢查所有焊接點

8、及密封位置有無泄漏, 如果出現泄漏應立即關閉根部閥并放空管道中的氣體, 及時配合機械部門進行各漏點焊接或更換處理, 等待處理完后再重復上述操作進行檢漏。 3.2.7 首先將加注機回氣管與撬體上的回氣管通過真空軟管相連, 要求法蘭要擰到位, 無泄漏現象, 手動開啟加注機內兩個緊急切斷閥及一個截止閥, 保持管道通路暢通, 開啟壓力表對應的針形閥, 用儀表風對加氣槍頭及插槍座進行吹掃, 吹掃完后, 將加氣槍頭插入插槍口, 打開儲灌根部回氣管截止閥, 使用儲灌內的高壓氮氣對整個管道進行吹掃, 吹掃完后將兩個氣動閥手動關閉并還原, 再接上加注機的進液管與撬體泵出液管之間的真空軟管, 使用檢漏液檢查加氣機

9、內管路所有焊接點及密封位置有無泄漏, 如果出現泄漏及時處理。 3.2.8 要求操作人員必須佩戴好防護手套及護目鏡, 開啟儲罐下進液口、上進液口、回液口, 觀察撬體上各個密封位置在低溫狀態下有無出現泄漏狀況, 如有泄漏應當第一時間處理, 如果無法立即處理的, 應當立即關閉儲罐下進液口, 打開撬體及加注機上的放空閥排盡管道中的所有液體, 等待處理完后重復上述操 作, 確定無誤后才能往下操作。 3.3 空管氣體置換 3.3.1 站內設備及連接管道投入運行前先使用液氮置換空氣；當含氧量1%時, 改用LNG直接置換。 3.3.2 LNG加氣機出廠前已用液氮置換, 投入運行前可直接使用LNG置換。 3.3

10、.3 用皮囊取適量置換放散氣體, 遠離放散點進行點火試驗（選擇上風口）, 燃燒火焰以黃焰為合格。 3.4 潛液泵預冷操作規程 3.4.1 此工作應于卸車前2小時進行。 3.4.2 管道流液：輕微開啟一儲罐的底部進液閥, 將罐內部分LNG緩慢流經泵池, 打開泵池溢流口處的閥門至儲罐。 3.5 泵進口測溫 3.5.1 觀察控制柜上的顯示溫度, 如溫度低于100, 則認為已達預冷狀態。 3.5.2 保持該狀態, 等液化天然氣車到來后開始卸車。 3.6 液氮卸車操作 3.6.1液氮槽車進站后, 引導監督其按指定卸車位停靠, 接好接地線, 墊好防溜木塊。 3.6.2 檢查槽車罐與儲罐壓力及液位, 確定卸

11、車方案：當儲罐壓力高于槽車壓力時, 宜采用頂部進液；否則反之。如壓力相近, 可用上部或下部進, 也可同時進. 3.6.3 檢查液相、氣相卸車軟管完好狀況。 3.6.4 檢查儲罐區內儲罐內壓力, 液位。 3.6.5 按液氮充裝流程檢查卸車臺至儲罐的所有閥門開停位置是否正常。 3.6.6 以上各點準確無誤后, 站內操作員檢查槽車壓力、溫度、液位并記錄。 3.6.7 卸車區至罐區的操作由站內操作員進行, 槽車至卸車臺操作由槽車押運員進行。充裝過程中, 巡回檢查所有工藝閥門、管線、儀表工況, 作好記錄工作, 并注意避險； 3.6.8 具體卸車操作： 3.6.8.1 給槽車增壓, 將槽車壓力增高至儲罐壓

12、力加0.2Mpa。 3.6.8.2 確認槽車壓力達規定后, 關閉氣液相連通閥, 正確開啟進液閥門。 3.6.8.3 觀察進液管, 如結霜并有流液聲, 表示卸車正常；如接頭等泄露, 立即停止卸車操作, 排除險情。 3.6.8.4 觀察槽車及儲罐的壓力及液位變化情況, 通過儲罐的減壓及槽車增壓操作, 保持壓差在0.2Mpa左右。 3.6.8.5 待液氮卸完后, 關閉液相管進口閥門及儲罐進口切斷閥前閥門, 打開上部進液閥； 3.6.8.6 給槽車降壓, 將槽車氣相管接到卸車臺氣相管上, 將槽車內氣體送到儲罐或外輸管線, 當槽車內壓力降到0.3Mpa時, 應停止操作。 3.6.9 卸車完后, 站內操作

13、員關閉卸車臺低溫閥門、罐底閥門, 檢查監督押運員： 3.6.9.1 關閉槽車內相關閥門； 3.6.9.2 如管內留有殘掖應安全排除, 切防傷人； 3.6.9.3 卸下軟管, 收好接地線及防溜木塊。 3.6.10 將儲罐上部進液閥處于開啟狀態, 使液相管內殘留液體自然緩慢汽化后進入罐頂內；液相管上的結霜全部化掉后即說明內部液體已全部汽化, 可關掉儲罐頂部進液閥； 3.6.11 雙方簽字并交接有關單據及必要的氣質報告, 槽車駛離站區。 3.6.12 注意事項 ? 槽車站內速度不超過5Km/hr。 ? 槽車罐充裝壓力（增壓器壓力）控制在0.6Mpa10%。 ? 儲罐內壓力嚴禁超限高于0.4 Mpa。

14、 下列情況下不得卸車： ? 站內有動火作業。 ? 雷雨天氣。 ? 站內有漏氣現象。 ? 站內其他不安全因素。 ? 槽車無安全保護設施不得進入站區（防火帽、接地鏈等）。 書面確認合格并且單項工程或裝置中間交接已完成；2.2電源已正常,設備位號、管道介質及流向標志完；2.3試車方案和有關操作規程已印發到個人；2.4聯鎖值、報警值已經批準并公布；2.5機、電、儀維護人員已到位, 控制室已交付使用；2.6勞動保護已到位、通訊系統已暢通；2.7各崗位職責已明確, 人員持證上崗；2.8安全、消防、監控系統處于完好狀態；2.9保 書面確認合格并且單項工程或裝置中間交接已完成； 2.2 電源已正常,設備位號、

15、管道介質及流向標志完畢； 2.3 試車方案和有關操作規程已印發到個人； 2.4 聯鎖值、報警值已經批準并公布； 2.5 機、電、儀維護人員已到位, 控制室已交付使用； 2.6 勞動保護已到位、通訊系統已暢通； 2.7 各崗位職責已明確, 人員持證上崗； 2.8 安全、消防、監控系統處于完好狀態； 2.9 保運隊伍已組建并到位； 2.10 根據技術規范和PID對配管和設備進行檢查； 2.11 對儀表、安全設施和聯鎖進行功能測試, 這種功能測試不可替代安裝期間進行的回路測試； 2.12 所有的動機器, 如電機、泵等單機試車已完成； 2.13 配合試運轉或在此之前, 所有的配管、容器、塔和其它設備應

16、是清潔； 2.14 操作工應熟悉所有設備及控制系統的具體位置及詳細情況。 2.15 吹掃、預冷工程已完成； 2.16 防雷及接地工程已驗收合格； 三、 調試及試運行方案 3.1 吹掃 3.1.1空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機, 也可利用裝置中的大型容器蓄氣, 進行間歇性吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力, 流速不宜小于20m/s。 3.1.2 吹掃忌油管道時, 應使用不含油的壓縮空氣。 3.1.3空氣吹掃的檢驗方法, 是在吹掃管道的排氣口, 設有白布或涂有白油漆的靶板檢查, 5min內靶板上無鐵銹、泥土、或其他臟物即為合格。 3.2 試壓 3.2.1 首先確保儲灌根部法蘭全關閉到位

17、（無任何泄漏）, 連接撬體與儲罐間的真空軟管（要求密封圈要與管道對正, 螺絲擰到位）, 連接撬體及加氣機上各氣動閥的儀表風管路。 3.2.2 手動關閉撬體主管道上的所有截止閥及緊急切斷閥, 仔細對照整個撬體的工藝流程, 確保各閥處于對應的開關狀態（具體每個閥的開關狀態及閥的編號正處于統計中, 等待統計完后作詳細說明）。 3.2.3 開啟泵撬體及加氣機上所有與安全閥相連的維修用截止閥, 同時關閉手動放空閥。 試驗前, 應用空氣進行預試驗, 試驗壓力為0.2MPa。 試驗時, 應緩慢升壓, 當壓力升至試驗壓力的50%時, 如未發現異 狀或泄漏, 應繼續按試驗壓力的10%逐級升壓, 每級穩壓3min

18、, 直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓10min, 再將壓力降至設計壓力, 應用發泡劑檢驗有無泄漏, 停壓時間應根據查漏工作需要確定； 根據石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范SH 3501-20_之8.1.20的規定, 分段試壓合格的管道系統, 如連接兩段之間的接口焊縫經過100%射線檢測合格, 則可不再進行整體系統壓力試驗； 3.2.6 手動打開撬體上所有緊急切斷閥（氣動閥）, 要求開啟管路中間的所有閥, 將真空管兩端的截止閥關掉, 放空閥關閉, 同時開啟儲罐根部氣相閥；使用檢漏壺逐一檢查所有焊接點及密封位置有無泄漏, 如果出現泄漏應立即關閉根部閥并放空管道中的氣體, 及時配合機

19、械部門進行各漏點焊接或更換處理, 等待處理完后再重復上述操作進行檢漏。 3.2.7 首先將加注機回氣管與撬體上的回氣管通過真空軟管相連, 要求法蘭要擰到位, 無泄漏現象, 手動開啟加注機內兩個緊急切斷閥及一個截止閥, 保持管道通路暢通, 開啟壓力表對應的針形閥, 用儀表風對加氣槍頭及插槍座進行吹掃, 吹掃完后, 將加氣槍頭插入插槍口, 打開儲灌根部回氣管截止閥, 使用儲灌內的高壓氮氣對整個管道進行吹掃, 吹掃完后將兩個氣動閥手動關閉并還原, 再接上加注機的進液管與撬體泵出液管之間的真空軟管, 使用檢漏液檢查加氣機內管路所有焊接點及密封位置有無泄漏, 如果出現泄漏及時處理。 3.2.8 要求操作

20、人員必須佩戴好防護手套及護目鏡, 開啟儲罐下進液口、上進液口、回液口, 觀察撬體上各個密封位置在低溫狀態下有無出現泄漏狀況, 如有泄漏應當第一時間處理, 如果無法立即處理的, 應當立即關閉儲罐下進液口, 打開撬體及加注機上的放空閥排盡管道中的所有液體, 等待處理完后重復上述操 作, 確定無誤后才能往下操作。 3.3 空管氣體置換 3.3.1 站內設備及連接管道投入運行前先使用液氮置換空氣；當含氧量1%時, 改用LNG直接置換。 3.3.2 LNG加氣機出廠前已用液氮置換, 投入運行前可直接使用LNG置換。 3.3.3 用皮囊取適量置換放散氣體, 遠離放散點進行點火試驗（選擇上風口）, 燃燒火焰

21、以黃焰為合格。 3.4 潛液泵預冷操作規程 3.4.1 此工作應于卸車前2小時進行。 3.4.2 管道流液：輕微開啟一儲罐的底部進液閥, 將罐內部分LNG緩慢流經泵池, 打開泵池溢流口處的閥門至儲罐。 3.5 泵進口測溫 3.5.1 觀察控制柜上的顯示溫度, 如溫度低于100, 則認為已達預冷狀態。 3.5.2 保持該狀態, 等液化天然氣車到來后開始卸車。 3.6 液氮卸車操作 3.6.1液氮槽車進站后, 引導監督其按指定卸車位停靠, 接好接地線, 墊好防溜木塊。 3.6.2 檢查槽車罐與儲罐壓力及液位, 確定卸車方案：當儲罐壓力高于槽車壓力時, 宜采用頂部進液；否則反之。如壓力相近, 可用上

22、部或下部進, 也可同時進. 3.6.3 檢查液相、氣相卸車軟管完好狀況。 3.6.4 檢查儲罐區內儲罐內壓力, 液位。 3.6.5 按液氮充裝流程檢查卸車臺至儲罐的所有閥門開停位置是否正常。 3.6.6 以上各點準確無誤后, 站內操作員檢查槽車壓力、溫度、液位并記錄。 3.6.7 卸車區至罐區的操作由站內操作員進行, 槽車至卸車臺操作由槽車押運員進行。充裝過程中, 巡回檢查所有工藝閥門、管線、儀表工況, 作好記錄工作, 并注意避險； 3.6.8 具體卸車操作： 3.6.8.1 給槽車增壓, 將槽車壓力增高至儲罐壓力加0.2Mpa。 3.6.8.2 確認槽車壓力達規定后, 關閉氣液相連通閥, 正

23、確開啟進液閥門。 3.6.8.3 觀察進液管, 如結霜并有流液聲, 表示卸車正常；如接頭等泄露, 立即停止卸車操作, 排除險情。 3.6.8.4 觀察槽車及儲罐的壓力及液位變化情況, 通過儲罐的減壓及槽車增壓操作, 保持壓差在0.2Mpa左右。 3.6.8.5 待液氮卸完后, 關閉液相管進口閥門及儲罐進口切斷閥前閥門, 打開上部進液閥； 3.6.8.6 給槽車降壓, 將槽車氣相管接到卸車臺氣相管上, 將槽車內氣體送到儲罐或外輸管線, 當槽車內壓力降到0.3Mpa時, 應停止操作。 3.6.9 卸車完后, 站內操作員關閉卸車臺低溫閥門、罐底閥門, 檢查監督押運員： 3.6.9.1 關閉槽車內相關

24、閥門； 3.6.9.2 如管內留有殘掖應安全排除, 切防傷人； 3.6.9.3 卸下軟管, 收好接地線及防溜木塊。 3.6.10 將儲罐上部進液閥處于開啟狀態, 使液相管內殘留液體自然緩慢汽化后進入罐頂內；液相管上的結霜全部化掉后即說明內部液體已全部汽化, 可關掉儲罐頂部進液閥； 3.6.11 雙方簽字并交接有關單據及必要的氣質報告, 槽車駛離站區。 3.6.12 注意事項 ? 槽車站內速度不超過5Km/hr。 ? 槽車罐充裝壓力（增壓器壓力）控制在0.6Mpa10%。 ? 儲罐內壓力嚴禁超限高于0.4 Mpa。 下列情況下不得卸車： ? 站內有動火作業。 ? 雷雨天氣。 ? 站內有漏氣現象。

25、 ? 站內其他不安全因素。 ? 槽車無安全保護設施不得進入站區（防火帽、接地鏈等）。 ? 卸車期間不得移動車輛、維護保養車輛。 ? 卸車期間必須有人職守巡查。 ? 防止漏液凍傷。 ? 有其他重大危險情況按應急方案處理。 3.7 LNG卸車調試操作 卸車調試主要調試卸車系統, 卸車泵（此泵為ACD的AC32管道泵）, 儲罐的上下進行液切換系統, 儲罐內氮氣的置換等的調試工作。 3.7.1 LNG卸車操作規程 作業程序 （一）液化天然氣槽車進站后, 引導監督其按指定卸車位停靠, 接好接地.線, 墊好防溜木塊； （二）檢查槽車與儲罐壓力, 查看隨車的氣質報告, 確定卸車方案：當儲罐液體溫度高于槽車時

26、, 宜采用頂部進液,否則反之。 （三）檢查卸車系統的液相、增壓液相、增壓氣相卸車軟管是否完好； （四）檢查記錄儲罐區內儲罐內壓力, 液位； （五）按照操作規程中的卸車操作規程（見3-4頁）檢查卸車臺至儲罐的所有閥門開停位置是否正常； （六）站內操作員檢查槽車壓力、液位并記錄； （七）卸車區至罐區的操作由站內操作員進行, 槽車至卸車臺操作由槽車押運員進行。卸車過程中, 巡回檢查所有工藝閥門、管線、儀表有無異常, 如泄漏異響等, 作好記錄工作, 并注意避險； （八）記錄員認真填寫調試記錄, 卸車調試記錄表見附表2、附表3, 各閥門位編號見附圖1； 3.7.2 LNG燃氣置換要求 3.7.2.1 檢

27、測點可燃氣濃度為來源氣濃度的99%, 證明置換合格, 或別用氣球采集檢測點氣體, 遠離現場的上風口點火試驗, 以火焰為黃色證明置換合格。 3.7.2.2 各個檢測點燃氣濃度檢測3次, 每次間隔5分鐘,3次都合格時證明置換完成。 3.7.2.3 置換時就熄滅置換區域的全部火源, 關閉全部電器的電源。 3.7.2.4 操作員穿防靜電服, 禁止穿著帶鐵釘的鞋進入現場, 閑雜人等離開現場, 禁止拔打手機。 3.8 卸車系統調試操作： 1) 將槽車的液相、增壓液相、增壓氣相至卸車系統的卸車口、增壓液相口、 增壓氣相口相連接； 2) 置換和排放儲罐內的殘余液氮或氮氣, 打開儲罐內的下出液口手動閥門、 氣動

28、閥門, 排放掉儲罐殘余的液氮或氮氣；當儲罐內兩組的內罐壓力降為0.1MPa時, 關閉下出液口手動閥門、氣動閥門；打開儲罐兩組子罐的氣相放空閥門。使其在卸車過程中可對子罐進行LNG置換。 3) 對槽車進行增壓, 將槽車壓力增高至0.6MPa左右；打開槽車上的增壓液 相閥門, 撬上卸車系統的增壓液相閥門, 增壓氣相閥門, 槽車上氣相的排空閥門置換管內的空氣, 此時液進入汽化器, 半分鐘后關閉該排空閥門（氣化器及管路中的空氣等雜質被置換）, 打開槽車上的氣相閥門, 對槽車進行增壓, 當槽車壓力達到0.6MPa時停止（該壓力以比現場LNG槽車最高壓力低0.05MPa為準）。同時, 當槽車壓力達到0.6MPa時, 適當關小增壓液相口, 以避免剛卸車時, 速度比較慢, 而槽車壓力升高過快引起槽車安全閥起跳。 4) 確認槽車壓力達0.6MPa后, 正確開啟儲罐進液截止閥； 5) 打開卸車泵進口手動閥門微開三分之一左右, 儲罐下進液氣動閥門, 觀 察進液管, 如結霜和輕微振動并有流液聲,