1、1-1 放樣和號料工藝標準（101）1 適用圍 本標準適應于鋼結構制作中鋼零件加工、組裝、預拼裝以及檢測等需要放樣和號料的施工。2 施工準備2.1 材 料 2.2.1 主要材料：放樣平臺，以及根據樣板、樣桿的精度要 求和使用頻繁程度可選用下述材料制作：0.3.的薄鋼板、【膠合板、有機玻璃以及無伸縮、不褶皺的紙板、油氈等】。2.1.2 配套材料：石筆、粉筆、紅黃白三色油漆、小方木料等。2.2 機具設備 電腦及CAD繪圖軟件、鋼尺、平尺、角尺、墨斗、樣沖、手錘、劃針、劃線規、劃線盤、緊線鉗、彈簧鋼絲、水平儀、計算器、鋼等。2.3 作業條件2.3.1 施工用施工詳圖、工藝要求及數控切割程序已下達。2

2、.3.2 鋼結構用鋼材其品種、規格、性能應符合設計要求和現行國家產品標準的規定；進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規定標準的要求，并經矯正合格。2.4 技術準備2.4.1 對施工詳圖設計的尺寸、節點構造以及工藝要求等，應認真進行校核。2.4.2 編制施工方案、進行技術交底。2.4.3 屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣（見證取樣、送樣）復驗，其復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。2.4.3.1 國外進口鋼材。2.4.3.2 鋼材混堆、混批。2.4.3.3 板厚等于或大于40，且設計有Z向性能要求的厚板2.4.3.4 建筑結構安全等級為一級,大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材.2.4.

3、3.5 設計有復驗要求的鋼材.2.4.3.6 對質量有疑義的鋼材.3 操作工藝3.1 工藝流程清理放樣平臺選定控制基準線和基準點根據設計尺寸按1:1放樣檢查制作樣板和樣桿在鋼材上選定控制基準線和基準點劃線號料檢查驗收3.1 操作方法3.2.1 放樣平臺應平整,表面應無油污、泥沙等污物,原線條、沖印等應清除干凈.3.2.2 放樣和號料均應選定控制基準線( )和基準點()圖3.2.2為幾種典型實例 圖(a)及(e)應以幾何交線為基準線,幾何交點為基準點.圖(b)有一邊為機加工面,應待機加工完成后,以此面及 與之相交的軸線為基準線.圖(c)為對稱形板,以對稱中軸線為基準線,其相交點為基準點.圖(d)

4、為扇形板,以中軸線及兩個弦線為基準線,其相交點為基準點.圖(f)為有機加工孔,以機加工孔中心為基準點,以其軸線為基準線.圖(g)為工字形截面,翼緣板上有孔時,則以腹板厚度中心線為基準線,腹板上有孔時,有下述三種情況:第一種情況,當要求以中軸線相連時,則以中軸線為基準線;第二種情況,當要求上表面與相連部位平齊時,則以上翼緣表面為基準線;第三種情況,當要求下表面與相連部位平齊時,則以下翼緣表面為基準線圖(h)為槽鋼截面,翼緣板上有孔時,則以腹板外側為基準線;腹板上有孔時,與工字型截面相同.圖(i)角鋼零件,均以角鋼背為基準線.所有零(部)件在長度方向均以控制中心為基準線.3.2.3 根據設計尺寸按

5、1:1放大樣.可直接在樣板(樣桿)上放線,亦可先放樣再做樣板;應根據需要,分別做成號料,加工和檢查用的樣板、樣桿.3.2.4 放樣、號料時應根據工藝要求預留焊縫收縮余量及切割、加工等加工余量,其值可參見表3.2.4-1及表3.2.4-2 表3.2.4-1 預留焊接收縮余量參考值序號結構類型 截面規格 焊接收縮余量 1實腹結構截面高度再1000以及鋼板厚度再25以 縱長焊縫每米焊縫為0.5(每條焊縫)接口焊縫每個接口為1加勁板焊縫每對加勁板為1 續表3.2.4-1序號結構類型截面規格焊接收縮余量 1實腹結構截面高度再1000以及鋼板厚度再25以上各種厚度的鋼材,其截面高度在1000以上縱長焊縫每

6、米焊縫為0.5(每條焊縫)接口焊縫每個接口為1加勁板焊縫每對加勁板為1 2格構式結構 輕型(珩架、塔架等)接口焊縫每個接口為1搭接接頭每米焊縫為0.5 重型(組合截面柱子等)組合截面的梁、柱的收縮余量,按本表序號1采用焊縫搭接接頭焊縫每個接口為0.5 3板筒結構厚18及以下的鋼板豎向焊縫(垂直縫)產生的圓周長度收縮量每個接口1.0環向焊縫(水平縫)產生的高度方向的收縮量每個接口1.0厚18以上的鋼板豎向焊縫(垂直縫)產生的圓周長度收縮量每個接口0.2環向焊縫(水平縫)產生的高度方向的收縮量每個接口2.53.0表3.2.4-1 預留焊接收縮余量參考值() 切割方法 加工余量鋸切剪切手工切割自動切

7、割精密切割切割縫101453423 續表3.2.4-2 切割方法 加工余量鋸切剪切手工切割自動切割精密切割邊緣加工2323342323刨（銑）平34234523233.2.5 號料錢校核鋼材的規格、材質應符合設計要求,并應清除鋼材表面油污、泥沙的污物.3.2.6 號料是切割、加工、制孔以及組裝等工序的標記,應將基準線、基準點、孔中心線、規孔線、切割線、邊緣機加工線等用劃針劃在鋼材上,劃線寬度部不宜大于0.3,所有號料線(點)均應打上樣沖眼,并用油漆作出明顯標記.3.2.7 重要零件應在距切割線50處號出檢查線,打上樣沖眼,并用油漆作出明顯標記.3.2.8 號料時應在零件、部件上標注驗收批號、構

8、件號、零件號、零件數量以及加工方法等符號.4 質量標準4.1 主控項目4.1.1 放樣和樣板、樣桿尺寸的允許偏差應符合表4.1.1的規定.檢查數量: 全數檢查.檢驗方法: 用鋼尺、角鋼、拉線等實測實量. 表4.1.1 放樣和樣板、樣桿尺寸的允許偏差項 目允許偏差平行線距離和分段尺寸+0.5對角線差1.0 續表4.1.1項 目允許偏差寬度 、長度+0.5孔距+0.5加工樣板角度+20 4.1.2 號料尺寸的允許偏差應符合表4.1.2的規定.檢查數量: 全數檢查.檢驗方法: 用鋼尺檢查. 表4.1.1 號料尺寸的允許偏差()項 目允許偏差零件外形尺寸+1.0孔距+0.5邊緣機加工線至第一個孔的距離

9、+0.54.2 一般項目4.2.1 鋼材的品種、規格應符合設計要求,其外形尺寸、厚度的允許偏差應符合相應產品標準的規定.檢查數量: 每一品種、規格各抽查5處.檢驗方法: 用鋼尺、游標卡尺檢查.4.2.2.1 當鋼材表明有銹蝕、麻點或劃痕缺陷時,其深度不應大于該鋼材厚度負偏差值的1/2,且不應大于0.5.4.2.2.2 鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規定的C級及C級以上.4.2.2.3 鋼材邊緣或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷.檢查數量: 全數檢查.檢驗方法: 觀察及游標卡尺檢查.4.2.3 鋼材彎曲、飄曲、扭轉、翼緣傾斜、腹板翹曲、鋼管橢圓、型鋼

10、缺菱、厚度不均等外觀缺陷,應經矯正或廢棄不用.檢查數量: 全數檢查.檢驗方法: 觀察檢查.4.2.4號長條直線時,除兩端應打樣沖眼外,每隔2.0m尚應打上樣沖,每處樣沖眼數不宜少于5個.檢查數量: 按線條數抽查10%,且不應少于3條.檢驗方法: 觀察檢查.4.2.5 凡需規孔的號料,應號出規孔孔徑線,如圖4.2.5所示.除應在孔中心打 上樣沖眼外,在規孔線上要打上4個樣沖眼.樣沖眼檢查數量: 按規孔零件抽查10%且不應少于3個.檢驗方法: 觀察檢查. 圖4.2.5 規孔線5 成品保護所有樣板、樣桿應分類存放在貨架上,妥善保管,不得折疊,防止變形,待工程竣工后方可銷毀.6 應注意的質量問題6.0

11、.1打樣沖眼時,不能用力過大,沖眼深度不宜大于0.5.但孔心的樣沖眼深度可在1.0或以上.6.0.2號料用劃針線時,其深度不應大于0.5.7 質量記錄放樣、號料檢查記錄8 安全、環保措施8.1 安全操作要求8.1.1 進入現場人員必須戴安全帽,不得在吊物下操作.8.1.2 號料時,鋼材應排放平穩,避免倒塌傷人.8.1.3 號料時拿樣沖的手應戴棉紗手套,拿手錘的手則不戴手套，避免手捶扎傷.8.2 環保措施8.2.1 制作樣板、樣桿時,剪下的廢料應裝入容器運走,嚴禁隨意拋撒.8.2.2 清理鋼材表面污物時,應裝入容器運走. 1-2 切割工藝標準（102）1 適用圍本標準使用于鋼結構制作中鋼零(部)

12、件氣割、剪切和鋸切等的施工.2 施工準備2.1 材料2.1.1 主要材料:鋼板、型鋼、矩形鋼管、圓鋼管等，其品種規格、性能應符合設計要求和有關產品標準的規定,并具有產品質量合格證明文件.2.1.2 配套材料:氧氣(純度大于或等于99.5%)、丙烷氣(純度大于或等于98%)、乙炔氣(純度大于或等于96.5%)、壓縮空氣、砂輪片、鋸條或鋸片等.2.2 機具設備2.2.1 加工設備:等離子切割機、等離子數控切割機、相貫線等離子數控切割機、半自動火焰切割機、半自動火焰數控切割機、多頭火焰直條數控切割機、剪板機、型鋼剪刀機、圓盤鋸床、帶鋸床、砂輪切割機(無齒鋸)、鎖口機等.2.2.2 主要工具:手工氣割

13、槍、通針、手錘、大錘、鋸弓、撬棍、扳手、樣沖、劃規、劃針、鋼角尺、鋼直尺、地規、鋼盤尺、鋼盒尺、粉線、粉筆、墨盒、水平儀、樣沖錘、石筆、計算器等.2.3 作業條件2.3.1 按施工詳圖完成鋼板、型鋼、矩形鋼管、圓鋼管等數控編程和劃線工作.2.3.2 劃線后的鋼板、型鋼、矩形鋼管、圓鋼管等必須經檢驗合格.2.3.3 需切割的鋼板、型鋼、矩形鋼管、圓鋼管等不能有油污且必須擺放平整牢固.2.3.4 切割場地應清潔明亮,通風良好.2.4 技術準備2.4.1 編制加工工藝方案,組織技術交底.2.4.2 切割設備性能完好,管線無破損.2.4.3 有排版圖及工件加工單.2.4.4 數控切割程序必須經過審核、

14、批準. 3 操作工藝3.1 工藝流程3.1.1 氣割檢查鋼材規格及表面質量 將鋼材吊放在氣割平臺上 清除鋼材切割區表面鐵銹、塵土等污物檢查號料線是否清晰或補線 編制割嘴行走程序或設置軌道調整氣體壓力和流量 調整隔嘴與鋼材距離試運行開啟乙炔或丙烷閥點火開啟氧氣閥調整切割火焰啟動設備切割 隨時調整割嘴行走路線及割嘴與鋼材的距離氣割完后清除熔渣檢查驗收3.1.2 剪切 檢查鋼材規格及表面質量將鋼材吊放在輥道或萬向輥輪上按剪切寬度或長度設置擋塊 調整剪切刀板間隙 檢查擋塊的位置尺寸將鋼材推進刀口啟動設備剪切 剪切完后清除飛邊、毛刺 檢查驗收3.1.3 鋸切檢查鋼材規格及表面質量 將鋼材吊放在輥道上 調

15、整鋸切面與鋼材軸線的夾角用夾具將鋼材夾緊啟動設備鋸切鋸切完后清除飛邊、毛刺 檢查驗收3.2 操作方法3.2.1 檢查鋼材的規格、尺寸及表面質量，應符合設計要求。3.2.2 氣割用的平臺試專用線狀或點狀平臺，平臺與被切割鋼材之間應為線狀或點狀接觸，可用廢鋼或鑄鐵加工。3.2.3 用鋼絲刷清除距切割線50以鋼材表面的鐵銹、塵土等污物。 3.2.4 由于吊用等原因造成號料線模糊不清，應根據樣沖眼重新號線或補線。3.2.5 氣割3.2.5.1 應優先采用數控切割，按設計和工藝要求的尺寸、焊接收縮、加工余量及割縫寬度（見表3.2.5.1）等尺寸，編制切割程序。 切割厚度（） 割縫余量（）12121230

16、230402.53407033.5701003.541004表3.2.5.1 鋼板不同厚度割縫寬度表3.2.5.2 當采用半自動氣割機氣割時，應設置行走軌道。3.2.5.3 當采用手工氣割時，宜設置靠模。3.2.5.4 應根據被切割的鋼材厚度，選擇割嘴型號，調整氣體壓力、流量和割嘴與鋼材的表面距離；厚板氣割前應預熱，預熱溫度宜在70150.3.2.5.5 在氣割前，應沿切割線試運行一次，確認無誤后，方可切割。3.2.5.6 開啟丙烷或乙炔和氧氣瓶上閥門，氣割氣割工藝參數參見表3.2.5.6 表3.2.5.6 氣割切割工藝參數表割嘴型號割嘴孔徑(cm)切割厚度()割縫余量()氧氣壓力(Mpa)丙

17、烷或乙炔壓力(Mpa)切割速度(/min）21.00123020.60.70.050.0650060031.2530402.530.60.70.060.0840050041.50407030.650.750.080.130040051.75701003.540.71.00.1525035062.0010040.751.00.152002603.2.5.7 先開啟割具上丙烷或乙炔閥門，點火后再開啟氧氣閥 門，調整氣割火焰，啟動割具，正式切割；應隨時觀察并微調割嘴行走路線及割嘴與鋼材表面的距離，直至完成。3.2.5.8 氣割完后應及時清除熔渣，修磨平整，檢查零件尺及切割邊緣質量。3.2.6 剪切：

18、3.2.6.1 普通碳素鋼在環境溫度低于-16、低合金高強度結 構鋼在環境溫度低于-12時，不得進行剪切。3.2.6.2 在剪板機前需設置萬向滾輪，在型鋼剪切機前后均需設置輥道，便于材料的推送。3.2.6.3 按零件的寬度或長度設置定位擋塊，并隨時檢查擋塊的定位尺寸，防止擋塊外移。3.2.6.4 根據鋼材厚度（t）調整刀板間隙（a）,見圖3.2.6.4.下述數值供參考：當t5時，a=0.10.2；當t=512時，a=0.20.33.2.6.5 直接承受動荷載的鋼板邊緣或設計有要求時，剪切后的外露邊緣應預留3以上的加工余量，進行刨邊處理。3.2.6.6 剪切邊緣的飛邊、毛刺等應清除干凈，切口應平整，斷口處不得有裂紋和大于1.0的缺棱。3.2.7 鋸切：3.2.7.1 型鋼、鋼管宜采用鋸切，其切割質量均優先氣割和剪切，應優先采用，中小型型鋼可多根重疊鋸切。3.2.7.2 型鋼彎曲超過允許偏差時，應先矯平直，再進行鋸切。3.2.7.3 型鋼端部傾斜，應先鋸成直角，再正式下料。3.2.7.4 調整鋸切面與鋼材軸線的夾角，用夾具將鋼材夾緊，方可鋸切。3.2.7.5 清除鋸切邊緣的飛邊、毛刺。3.2.8 檢查零件長度尺寸。4 質量標準4.1 主控項目 鋼材氣割面或剪切面應無裂紋、夾渣