,標準化作業,機密和專有未經麥肯錫許可，任何對此資料的使用嚴格禁止,2010年10月11-15日,撫鋁項目啟動培訓營,砷駛桿淡瞞它房贛顛躊東褒雕償駛猛維嗽適辯氦晌塹嘎施墓弦慚蕪德驚虜8標準化作業8標準化作業,1,標準化作業內容,凋講奔薩扛抖荔蚊軟餐桑恥嗡距獲汰桐嚇撣總抄依畏陡撰藏迷撰鑲樂猙裳8標準化作業8標準化作業,2,目標,定義何謂標準化作業討論標準化作業理論找出標準化作業之益處說明如何應用標準化作業于流程作業中,本次講習之目的為,牛每襯褂啞墾風乙猾吮檄剎翅仁扇童美墟惋鈍右惟段柵陽侯顧推拷蠱侮憂8標準化作業8標準化作業,3,標準化作業內容,目標背景介紹標準化作業之定義標準化作業之目的利用傳統工業探討標準化3大要素作業節拍標準作業之順序標準作業過程間銜接益處與影響應用,識梆宅咸枝還居擺橢如釣預惹臼辱要陜勵漏沖錯也短癟悔食樊虹鍵褂衛頁8標準化作業8標準化作業,4,駕駛員在開車上路時是如何操作的？,簡單,安全,高效,可預見,副娶穿掇麥衫變耶鞠二侈韻尺任抑珠謅座癬統隆徒鎳藤穿逗否叢涵賬眠霄8標準化作業8標準化作業,5,標準化作業之定義,精益生產系統之基礎，使潛在的改善機會明確化，讓我們更有能力判斷質量、業績、工人技能水準，并將波動水平降至最低在合理成本范圍內達到最高質量，以滿足客戶期望的作業方式,標準化作業并非.,標準化作業為.,為了控制操作員而設計的作業步驟，僵化而無法改變試圖將操作員轉化為機器人，或建立一個僵化的作業環境，純粹以要求操作員更加努力作業為實現改善成果的唯一手段以建置初步過程為唯一目的（且僅視其為目視化管理工具之一）過程指示的代名詞（例如圖表、重要作業步驟圖、質量控管圖表等）,則磕萬宦嘻農遮樁幀鵑淚仟剖彎郴屜疙寇瓶臃響牡肌容甸猛唬畝換屑地和8標準化作業8標準化作業,6,標準化作業之定義（續）,標準化作業可作為評估過程管控和業績提升成果的基準,1.過程管控確保操作員的動作順序是可重復的建立一個目視化管理的環境，易于發現異常情況，并能采取適當回應可驗證、比較現有作業實際情況的各項文件紀錄,2.業績提升是啟動持續改善相關舉措的工具提供了一種易于紀錄和實施作業改善措施的明確方法提供取得所有過程相關資訊的渠道，以彈性回應客戶需求的變化,規熒孤擒淡字訪握歇薔戲貌集膠淖創扭腫笛籬惡景賓讒母隴苞刷貫熄翱叢8標準化作業8標準化作業,7,標準化作業的特征,標準作業的一些特征,描述,作業的可重復性,時間可控制,作業的可驗證，比較,作業是可預見的每道工作的順序可以事先規范好，而且發生時不會超出計劃,每項工作的時間較固定，波動不大可以根據時間的可控性事先布置工作的相互銜接點,工作可以完整的文件圖表化可以對比標準要求衡量工作的業績,伴伯砍兩遂爹永登成魏揣焚鈞絞湯勿挽島姻木斜敬墟釣排自騎龍撲鮮引橇8標準化作業8標準化作業,8,標準化作業之要素,所謂標準作業（Standardwork）由操作員的動作而定，含3大要素,作業節拍（Takttime）,標準作業順序,標準過程間庫存,1,2,3,6,5,4,1,2,3,6,5,4,這些要素有助于下列標準化：最佳作業時間以及各項配合作業要素（takt）；各項作業要素發生的順序（sequence）；以及配合既定時間和作業要素所需的庫存（stock）,奔法夫懦運蠻烴餡焉永靜禍靜唐川嘛恰堆鈕銻殃詩肯棺時壬掣醉盎撻懂籌8標準化作業8標準化作業,9,生產節拍（TAKTTIME）,Takttime=,所有可用時間所有客戶需求,Takttime的定義是依據客戶需求每生產一個零件的生產節奏。工廠是否明確定下takttime極易辨識：所有制造過程彼此連結，且與生產節奏一致,Takttime是精益生產系統中拉式生產的基礎,僅計劃中的管理容差可自可用時間中扣除休息午餐小組會議,定義,在我們的電力服務系統中，我們所接受到的搶修要求，新客戶的申請，一年中檢修項目，工程的驗收等都是客戶的需求作業小組的計劃服務時間是我們的可用時間,棕戒鴉碴痰米陌捏脂往攏屠熬墓解尼田撮堆聞達舔吻金晤播喇軍印搜享立8標準化作業8標準化作業,10,TAKTTIME計算范例,根據客戶需求計算takttime,客戶需求總作業時間總可用時間,每周10個檢修需求8540小時40小時51小時（午餐時間）=35小時,35小時10個,Takttime=,=,3.5小時/每個,天裔辯褪玖衍儉勤洲靡商徽廬贏蟹燃棱爾呸息馳甩煎漱括努薦扛慕鉻易痊8標準化作業8標準化作業,11,TAKTTIME和標準化作業之間的關系,生產步調（takt）為整個生產過程定調，并管控作業從接到要求到服務輸出之間的流程作業順序可細分為幾項作業要素過程周期時間操作員完成一項標準作業順序所需的時間要素時間（elementtime）完成某過程循環的一個既定步驟所需的時間總周期時間某項產品過程周期時間的總和Takttime可用來評估生產某項產品所需的人力，并調節操作員的作業量計算人力需求目標人力需求=總周期時間takttime作業調節表用來引進作業要素的分析工具。先界定標準作業要素（例如時間、順序、地點），再根據作業量（占takttime的%）朝世界級的水準80-85%邁進（例如，若2名操作員為40%，將其中一名操作員的作業量提高至80%）,鴕冠哇塵椅愧蔚規敏嚏訟淄減煉劉笛罷疥忙紅岸侯妹媒參傈因糧佩活佛欲8標準化作業8標準化作業,12,TAKTTIME和標準化作業之間的關系（續）,Takttime會因客戶需求變化而出現波動客戶需求可能因季節性因素和/或生產排產及溝通不良而出現變化Takttime經常變動可能造成生產率下降應以最短時期（例如一周）內客戶的平均需求為基準一旦takttime變動，作業分配也應調整，以持續消除浪費客戶需求增加時，takttime縮短，周期時間也必須縮短客戶需求減少時，takttime增加，周期時間也可能增加設計過程周期時間，必須確保在所有情況下皆可重復過程時間因人（例如操作工的經驗和能力）和條件（例如設備的設計）而異應仔細研究并設下標準以將波動情況減至最低當需求出現差異，應利用標準化作業表格達成各種需求量的最高生產率（例如，若takttime必須經常調整，應針對takttime經常出現變化的情況設計標準化作業表格，讓生產線做好調節并重新部署操作員的準備而非讓操作員工作過度或過于輕松）,僅按油谷灑吞汞苞拉耳鹵十膽歸問券郊米競鐳埂靳袋芭塘昆鎖茂厚稠固時8標準化作業8標準化作業,13,標準作業順序,標準作業順序是一種有秩序的作業方式，讓每一作業步驟能確實完成,益處,方法以質量要求為出發點，確保高質量作業步驟重復、一致，可確保作業安全由于作業順序過程，減少了走動時間，可有效提高生產率可用于訓練,定義為確保過程兼顧效率和質量而必須遵守的作業順序,在檢修或者搶修中，需要多小組的相互配合，標準的作業順序可以保證作業在安全和質量的前提下能高效的完成對于小組成員而言，標準作業順序可以避免工作中的手忙腳亂,回代適鉗套送雁鞍拆睬敝萌俠叫焚娟槳捎姚禿喂姜梗莢癢團欄靛粹犢川肢8標準化作業8標準化作業,14,因素操作員和物料的關系人員移動方向物料流移動方向過程自動化人工自動操作員交接為滿足客戶和交接需求所需的操作員人數過程配置和標準作業順序,標準的過程間銜接,定義為流暢地完成某項作業順序所需的未成品（零件）數量,標準的過程間銜接由3大因素加以量化,在檢修或者搶修過程中，多小組的相互配合時，一項工作完成后給下道作業人員的信號或者標示共同配合完成同一工作時，這個信號或標示可以幫助控制工作的順利銜接,各顛蠶饑搓申鼓烽瓣屎飲京鎊臘鄖奪壞揖輿昧儒卉敲緬吶祭棱構皮僧伯淬8標準化作業8標準化作業,15,標準化作業內容,目標背景介紹益處與影響應用,塞謾尿衣豢十隋棉棱裳籌回鬃務傲禾戎敗游皋您報豹祁毗棠秘汝唆瀕儲晉8標準化作業8標準化作業,16,界定操作員之作業內容可將波動情形減至最低可重復達成并維持高質量水準作業更安全，更符合時間效益提高生產率可作為生產規劃與評估的基礎有助于作業調節，與takttime一致可作為過程改善的基礎有助于針對問題癥結解決問題能清楚了解資源利用的情形（人員與設備）能有效提供訓練成效縮短學習曲線可馬上作為目前最佳實務做法建立訓練可用的作業順序和可視成果可運用4步驟的訓練方式有助于作業的目視管理,標準化作業之益處,渤墨恬硒漫篆銑乞冰跡若鄭址政驢判權幫翹瘁閨韻翹滋槳爺嘆槳刮堤蚤卯8標準化作業8標準化作業,17,標準化作業在精益生產的目標,精益生產的標準化作業,僅生產可供銷售的產品依客戶需求以穩定的節奏生產產品（takttime）,降低生產成本對降低生產成本有多方貢獻提高生產率縮短交期增加產能改善可使用性（workability）,質量為先確保每一生產步驟皆已維持質量作業人員訓練有素，完全了解質量標準重復性和目視管理要素有助于確保質量的一致性,孿配朵蛔眼巷姿列禾始屢轄婉泉嫁纖奸暴展稼一建南風草桿床師潭捉床罕8標準化作業8標準化作業,18,標準化作業內容,目標背景介紹益處與影響應用應用標準化作業的先決條件標準化作業改善過程之各項步驟,依牡亮啤鄲萊蹭細筍編量漿待夸弧冕悲覆做姐炒雞甕坐洛篩底鴕啄詞震坍8標準化作業8標準化作業,19,標準化作業之先決條件,精益要素以某過程可執行的人為作業及其作業要素為重點，而非追求作業要素和整體過程的過度機械化重新設計作業過程中，強調人為作業精益生產做法（例如將人和機器分開的方式）可將設備的操作和操作員的動作分開，開啟各式各樣的改善機會提高操作的效能保證作業過程中所涉及的測試設備和儀器的可靠性，避免由于設備或儀器不良而引起的作業波動性作業中不是單純追求效率，質量和安全是首要注意的問題。一旦發現問題，現場進行解決,實施標準化作業的先決條件有兩大類，精益生產的要素則有助于先決條件的實現（未滿足先決條件也可能實現標準化作業，但長期而言，無法確保作業過程能持續有效）,條件由操作員的動作主宰過程設立標準如果有設備介入，是設備協助操作員，而非操作員協助設備（自動化）減少由于設備或儀器問題引起的作業停滯將作業質量的問題減至最低,類型過程條件作業條件,棋餓秘轟爬欠盎拒灼涸靖潘棱紛陽畏冒茫緝抿瞞天滋你蔽劣前轄蜂渺酷肄8標準化作業8標準化作業,20,標準化作業之改善過程,運用主管的直覺思考現有問題運用問題發掘工具,測量時間作業產能綜合表標準作業表作業指示,分析式、有創意的思考方式多角度思考分析式做法整合與匯整5個為什么,進一步研究最佳作法思考目的和手段確保能發揮成效,研擬溝通計劃供主管參考的指導原則了解變動的作業環境,評估改善成果確認問題所在修正標準作業,鍬務俠錦掌乘沛饅肺怕煉刪砍炎揉麻寶港娃糟對遣晨嗡赫灑笛嘎淌侖面脊8標準化作業8標準化作業,21,重點摘要,標準化作業為精益生產系統的基礎，有助于精益生產系統所有要素之應用標準化作業界定了