南京彈簧有限公司,抓住重點晨會制標準與標準化問題的把握與改善P、D、C、A5S管理看板管理QC的七種手法,現場管理的金科玉律生產活動的6條基本原則現場的日常工作作業日報的管理現場管理的實施方法生產準備現場IE目標管理與管理項目,.,現場包含“現”與“場”兩個因素。“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性。“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性。“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域。對于制造型企業來說，現場就是生產車間。,.,1.現場的“三忙”現象：忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高。迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。2.現場最關注的是產量：分析現狀-找出瓶頸-采取措施-解決問題-提高產量（顯示能力）3。現場的功能：輸出產品。4。現場管理的核心要素：4M1E人員（Man):數量，崗位，技能，資格等。機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準材料（Material):納期，品質，成本方法（Method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準環境（Environment)：,當問題（異常）發生時，要先去現場。檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）。當場采取暫行處理措施。發掘真正的原因并將它排除。標準化以防止再次發生。,三直三現主義處理方式的標準化,某塑膠成型車間一成型機發生故障，產品出現嚴重飛邊現象。管理員立即奔赴現場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發現：鎖模力不足，確認參數無問題，檢查供油系統，發現一油閥供油力不穩定。據經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。,反思正常機器故障處理會是什么情況？1、聯絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常，如果遇到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產20000個，2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。3、維修費：4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。,運用三直三現法三直三現主義(直接現場、直接現物、直接現象）,馬上現場，馬上現品，馬上現象第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易；短時間找到癥結，并實施策略解決故障；如果發生的問題我們不能解決，也可以讓廠家知道根源，準備備品，為維修提供最直接的簡便；節省了時間，縮短維修周期。,針對上述案例，如何標準化？,現場發生問題-到達現場觀察現象-找出問題根源-確認解決問題方式有效-找出新的工作程序予標準化確定以后不發生同樣的問題！,后工程是客戶作業的好壞由后工程的評價來定不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格必達生產計劃年計劃、月計劃、每日、每小時按計劃生產-生產計劃的保證徹底排除浪費浪費是指：不做也可以的事，沒有也可以的物1、加工和作業當中的浪費2、待處理的浪費3、生產過多的浪費4、著手作業的浪費,作業的標準化有標準作業書，作業基準書，不是標準化標準化是作出規定，遵守而且改善這個規定，不停地進行改善-遵守-再改善的活動才可稱為標準化。有附加價值的工作管理的目的是謀求更大的附加價值（利潤）現場要有大局觀，辨別生產瓶頸，采取最優對策積極應對變化基本要求-決定標準書等作業的基本，養成遵守的習慣先觀察-事前收集情報，采取下一步措施掌握實力-提高技能和擴大實力，提高設備稼動率等,現場的質量管理現場如何確保優良品質呢？避免失誤的5原則：1、取消此作業2、不要人做3、使作業容易化4、檢查5、降低影響,現場品質控制水平判斷基準,現場的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除過度的資源耗用1、改進質量：工作過程的質量，合理的5M2、提高生產力以降低成本：不斷地改善3、降低庫存：流動資金、儲藏、搬運、質量隱患、新產品4、縮短生產線：合理的生產線工人5、減少機器停機時間6、減少空間一般的制造業，使用了應需4倍的空間，2倍的人力，10倍的交貨期7、現場對總成本降低的作用現場無法使其流程做得很短、有彈性、有效率，無法避免不合格品及停機，那就沒有指望降低物料和零件的庫存，也沒有指望變得有足夠的彈性以符合今天的顧客對高質量、低成本和及時交貨的嚴格要求。,交貨期：管理者的主要工作之一現場實際作業應把握的內容生產作業計劃的合理性、生產計劃與實際困難、計劃調整的影響人員狀況、員工的技能、缺料設備故障引起的停產、不良品對策及處理零部件/工裝夾具/生產輔料是否齊全、生產是否正常、工作方法可否改善現場的基本方法深入一線、信息暢通、了解生產能力、注意員工狀態、時間/動作研究現場的注意事項異常處理的制度化、現場教育、解釋、工作職責明確、公正評價員工,日常管理的要點重視所有管理項目今天抓品質，明天弄設備？決定重點管理項目原則：“不給下個工程或客戶添異常”，決定重點項目“應該做怎樣的程度為止”，管理水平的設定管理的習慣化量化及明確一些日常工作，管理習慣化,日常管理的進行方法P-D-C-A管理循環如作業管理，目標為生產計劃的達成、生產率的提高。P（計劃）：達成生產D（實施）：實行計劃作業設定C（檢查）：檢查目標與實績的差A（行動）：采取對策或者改善,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,生產部的工作口號：不接受不良，不制造不良，不傳遞不良！品質管理方針：質量第一，高效準時，客戶滿意，不斷提高。生產管理方針：創新技術，改進生產工藝；科學管理，強化運作和諧；挖掘潛力，充分調動積極性；追求卓越，全面提升生產效率。管理的要求：A。已落實崗位責任制為基礎，實行全員責任包干制。B：任務是死的，有條件要執行，沒有條件創造條件也要執行。C：決定了的事情就是對的，如有疑問，事后再說。D：必須獎罰分明，且要及時，到位。E；必須建立全方位的信任和信譽。,列出你一天/一周/一月/一年的工作,例：班組長一天/一周/一月/一年的工作,.,以給自己做事的心態工作。自負其責，在符合標準的情況下自己拿主意。不推卸責任以自我為根本，完成工作任務,自主管理守則,上班提前五分鐘，坐姿端正不亂動，專心工作不說話，服從管理儀表美。自己工作自己檢，不給別人添麻煩，看清作業指導書，杜絕壞機好生產。品質第一是根本，品質由我來造成，沒有品質無出路，保證品質從我做。,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,自檢，互檢和專檢，其作用是實現“三個不”。（不接受不良，不制造不良，不傳遞不良）,要實現“雙檢”靠的是自主管理：灌輸實施“雙檢”的重要性。不定時的現場抽查有問題出現時強調“雙檢”關聯雙方的責任。,.,修理作業是指對不良品實施的糾正措施。要通過修理，舉一反三，提出反饋意見，防止再發生。埋頭苦干苦干，并不一定是最好的。修理員是生產部管理者，尤其是組長的搖籃。修理品的管理：修理品需經過原檢查工位重檢對修理品有適當的標識修理中發現多次修理或有重大隱患應立即報告。,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,資料，工具，儀器點檢,“三檢”發現的不良品,修理自己確認修理結果,對已修理品做好標識,歸納，總結，反饋信息,按新品檢查,實施改進，防止再發。,修理不是修補,驗證不良品狀態,.,班組長要熟悉作業指導書，并教會員工；可能不是最佳的方法，但作為標準，任何時候作業人員必須遵守。如果你有更好的方法，可提出修改意見，待修訂批準后才可執行。“5他法”：講給他聽做給他看讓他試做幫他確認給他表揚,.,1。現場的主線是什么？生產計劃所有現場人員都圍著它轉。是焦點。是工作目標是衡量工作結果的標準。2。日生產計劃：計劃的產量就是任務，如完不成時就要承擔責任。如果不能完成任務，就要申請加班。是生產日報表的依據。生產計劃一旦發行就是命令！,.,產量是生產部門只關重要的目標。生產管理著要做到對產量心中有數就需要掌握和控制好生產線的速度。決定產量的因素：生產線的運轉速度機器，設備的機械能力工程與工藝的穩定性人員的作業能力材料的品質。,生產準備是新產品從開始試產到批量正常生產的整個過程中，為了確保新產品能夠按計劃順利進行試產、批量生產，保證產品質量，而進行的相關人員培訓、指導書制定、物流調達、設備（含工裝、量具、工具）的準備活動。生產準備的分工,現場管理中的生產準備1。生產工藝和資料準備：流程圖，作業指導書，圖紙，QC標準等2、工裝夾具、工具、輔助材料、勞保用品等的準備3、設備、儀器、工裝的安裝、調試4、人員的崗位安排和產能設定5、現場員工的生產前培訓6、物料、設備、工藝、資料異常的發現和反饋,作為您的角色，您看看您需要做什么樣的生產準備？,.,1。現場配置管理表：也叫生產線配置管理表：它的形式象檢查清單一樣，可以使管理者確認現場的布置狀態。指定工位人員，工具用品，儀器，材料的放置區域，作業方法，記錄單等。2。現場器具點檢。時機，范圍，責任者，頻率，方式，內容，記錄，確認。,作用1、交貨期、品質、安全、成本管理等多個項目管理的工具；2、方便與上司和其他部門傳遞情報、交流信息；3、出現各種異常或問題時，作為原因追蹤的資料；4、幫助管理者掌握現場的實際情況。常見問題1、內容太多，記錄起來很費時間；2、需思考、回憶、判斷內容太多，很異常，所以馬馬虎虎算了；3、自己不愿意寫而讓他人代寫；4、沒有人指導怎么填，所以隨便填就行了；5、工作日報只是當成資料收集起來，上司也不看，也沒有什么作用。,設計要求必要的事項齊備，項目盡量精簡項目順序要符合實際作業或邏輯習慣減少描述或數字填寫，用符號或線條代替記入采用標準用紙，避免過大或過小，方便存檔應把握的內容每人的工作日報是否準確材料/作業/產品有無異常作業效率是否達計劃生產效率與設備效率不良產品及工時損失工時現人員配置是否合理整體實績情況,填寫作業日報需向有關填寫人員說明作業日報的作用；班組名、作業者名、產品名、批量號等基本內容由現場辦公人員填寫，再發給作業者填寫其他事項，減輕作業者負擔；生產數量、加工時間只有作業者才清楚，由作業者填寫；要養成寫完后再度確認的習慣；管理人員要認真審閱作業日報，及時指出異常點并協助解決問題，形成良好的互動局面；現場人員根據日報把握作業的異常趨向，并針對這種趨向實施重點指導。,.,1。內容：產量，投入的資源。生產合格率，不良率，直通率，生產性。2。要求：在規定的時間內完成（及時性）。真實性3。各級管理人員的總結：A。生產數量B。品質，生產合格率，不良率，直通率C。人員狀態。出勤率，違紀，出差錯D。生產事故，損失工時E。物料供給狀態。F。機器設備問題G。技術，工藝問題,.,1。品質意識就是品質在人們心目中的位置，或者是人們對品質的關注度。2。產生過程：品質事故-品質成本-品質制度-品質管制-品質保證-品質文化品質意識同行競爭-法規要求-市場需-社會需要3。塑造品質意識的方法：培訓，宣傳與教育：質量方針，質量手冊，看板宣傳落實崗位責任制確保追溯性廣泛開展各種品質活動。,提高產品質量，減低品質成本，建樹企業文化。,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,1。好的產品是制造出來的，不是檢驗出來的，因此，品質的關鍵在于管理。全員參與-把過程管理好-制造好產品2。不良習慣：忽視小缺點；一味追求廉價的材料；不考慮供應商的利益認真不過三天，熟了以后“咱倆誰跟誰”，忘掉制度憑感覺辦事，相信經驗，忽略數據。視制度為擺設，看似遵守，實則違反缺乏持續認真的態度，一心二用。認為全檢就沒有問題了。3。機器設備管理：設備能力改造，精度的保持，預防保養，定期校準，文明操作4。操作方法與管制效果堅決克服：不按指導書作業，偷工減料，制造虛假報表，為做報表而做報表，有形無用。缺少防錯措施；敷衍了事，有人檢查時認真，平時隨心所欲。,.,1。確保品質第一：,2。品質第一的執行方法：A。切忌材料不齊備而投入生產。B。切忌技術指標未確定而盲目生產。C。千萬不要邊生產邊改進。3。狹義的三級檢驗制度：專檢，自檢與互檢。4。廣義的三級檢驗制度：生產人員的檢查；（作業員自檢與互檢）干部或現場專職人員的確認檢查（組長，IPQC，LQC）質量管理者的專門檢查和監督（OQC，QA等）,高層管理員需特別注意！,.,1。公司把LQC放在各生產部門管理的目的何在？A。增強生產部對品質的控制意識：QC是自家的后工序，QC意識灌輸到管理者。B。增強生產部對品質的控制能力：要求生產管理者掌握QC標準。判定原則。并能及時了解問題，采取控制措施。C。有利于品質責任的劃分。2。QC的管理方法：,.,1。IPQC：Inprocesscontrol,即制程品質控制。擔當人員屬于品質部。2。IPQC的作業方法：,3。IPQC的七大職能：立即停止制程；要求立即改正；要求限期改正；警告；發行CAR（對前三項）；跟蹤改善效果；通報反饋。4。不要誤用IPQC：對IPQC指定了具體任務，這種做法是不對的，會削IPQC的職能，試想，一個承擔了某項具體任務的人又怎能有足夠的精力出發揮監督責任？所以，盡管現場有IPQC，千萬不要指望IPQC去做什么事，因為他們的原本功能是監督。,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,1。效率公式：,制度,執行,效率,效率公式：效率=制度X執行,2。現場效率包括：品質效率，生產效率，工程效率，作業效率，人員勞動效率。工程效率就是工程配置的實際產量與計劃標準量的比值。,.,1。決定工程平衡的因素：供求狀態；定單量及變化；設計與開發能力；協作方能力；現場內部的各生產環節：（材料，檢驗，制造能力，工位作業量平衡，設備能力。2。只有各因素的工程能力表現出平衡，不會出現卡脖子環節時，生產秩序才可以順暢，才可以減少無謂的內耗。,.,1。責任者：IE計算標準工時，調查生產能力，發出整改通知，同PE及生產部采取措施改善。2。時機：生產性嚴重偏低，秩序混亂，來料不良高，生產線堆機嚴重，工位時差大于50%，設備故障高等等。3。方法：出整改要求-確定整改方案-實施整改-觀摩整改結果-驗證與確認。,.,生產性=（完成工時/就勞工時）X100%,完成工時=勞動定額X生產數量就勞工時=參加勞動的人員數X勞動時間參加勞動的人員包括直接管理人員，修理人員，物料員和支援人員。,提高生產性是各級管理者的責任，生產性的高低反映了對生產的綜合管理能力。,.,直通率是證明生產過程一次性產出能力的比率，它不包括被修理糾正的產品，也不包括被返工的產品。,操作1,操作3,操作2,操作4,不良品30,不良品27,不良品17,不良品9,投入,產出,直通率計算表,.,1。流程指的是過程的流動順序，或者說成水活動的次序。積壓是萬惡之源，好的流程可以減少或杜絕積壓。2。流程類別：現場布局與流向。管理流程。質量手冊，程序文件生產流程：PE，QC意見，IE制定服務流程：工作流程物品流程設備流程,.,海量管理資料下載，請登錄：汽車基地,抓住特點，有的放矢地實施改進。1。流程的特點：動態性；目標與目的性；次序性；連續性廣泛性；層次性；事項性；規范性。2。改進流程的方法：PDCA的思想去改進流程。A。改善適宜性：改變流向，增減工序，調整過程時間，優化組合。B。提高有效性：識別無限與浪費的環節，去除它們。C。業務流程再造。D。配合體系建設。比如ISO,現場IE（IndustrialEngineering）和生產系統,I,II,現狀下的總制造時間,基本時間,多余時間,無效時間,A,B,C,D,制品的基本作業時間,由于制品的設計或規格等的缺陷附加的作業內容所占的時間,非能率的制造工程或作業方法而附加作業內容所占用的時間,由于管理人員方面的疏忽而造成的無效時間,作業者制約的無效時間,A、由于制品的設計或規格基準，而導致附加的作業內容A-1、不好的制品設計，妨礙著最經濟的工程利用A-2、標準化的欠缺，妨礙著高標準生產工程的利用A-3、不合適的品質基準，是導致不必要的作業的原因A-4、由于設計問題，引發多余的物品移動,B、非能率的制造工程或作業方法，而導致附加的作業內容B-1、錯誤的機械使用B-2、不正確的工程或惡劣條件下的操作B-3、錯誤的工具作用B-4、惡劣的配置，是導致浪費的原因B-5、作業員采用不好的作業方法,C、管理者的缺陷導致無效時間C-1、多種類的制品在短時間頻繁更換造成休閑時間過多C-2、標準化的欠缺，出現短時間運行造成休閑時間增加C-3、設計變更，使作業者停止或修正，導致無效時間的增加C-4、拙劣的設計下的工作和命令，會導致人和機械的休閑時間過長C-5、拙劣的設計下的原材料不足，會導致人和機械的休閑時間過長C-6、機械設備的故障，給人和機械造成了休閑時間C-7、惡劣狀態下的機械設備，由于廢品和修理增多，導致無效時間增加C-8、惡劣條件下的作業者，由于不得已，休息出現無效時間C-9、事故造成作業停止和缺勤，使得無效時間增多,D、作業者的制約導致的無效時間D-1、缺勤、遲到、怠工導致無效時間增加汽車基地D-2、不重視工作的態度，是造成廢品和修理原因，也是導致無效時間的緣由D-3、事故導致作業停止、缺勤，使得無效時間增加,動作研究與分析18個基本動作,動作經濟原則1、能用腳或左手做的事情，決不使用右手2、養成兩手同時作業的習慣，并盡可能做到同時開始，同時結束3、不要讓兩手同時停下來，空手的情況下要下功夫，使其能做點別的什么工作4、盡可能小范圍運動，與身體的運動量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的動運量逐漸變小且靈活5、作業范圍：正常作業范圍（肘為支點）、最大作業范圍（肩關節為支點）6、基本動作要素組合數越少越好7、將2個以上的工具組合成一個，材料和部品要放置在容易拿取的容器內，為的是減少動作量8、長時間手持對象物品時，要利用夾具9、要讓動作按一定節奏自動地有序進行10、兩手同時向相反方向，左右對稱運動，同時不要向同一方向運動。11、利用慣性、重力、自然力等，同時盡可能地利用外界力12、為了減少疲勞，作業點的高度要調整適當,時間研究,標準時間,準備時間,主作業時間,純準備時間,準備余裕時間,一般余裕,特殊余裕,每單位時間,純正時間,余裕時間,一般余裕,特殊余裕,生產流水線及工藝流程,現場生產性向上,T：生產時間、交貨期縮短,Q：品質向上,C：成本降低,縮短單位時間,減少工程延誤,減少非生產延誤,減少工程間停滯品,降低不良品率,減少品質投訴,提高良品率,提高設備稼動率,每一單位原材料品的經費節約,勞動生產性指標：勞動總合指數作業效率稼動率特殊時間率間接時間率勞動生產性價值的勞動生產性設備及原材料生產性指標：設備生產性每一臺設備的生產量設備使用率故障率原材料生產性其他指標：能量生產性不良品率計劃指數（計劃達成率）,目標就是在一定時期內必須要達成的成果目標必須明確規定：做什么，時限、數量等內容什么是目標管理為達目標，總是以目標為目的開展工作一邊確認現狀是否符合目標要求，一邊開展工作對工作結果是否符合目標要求進行評價或反省，以利于達成下個目標時借鑒目標管理的目的對組織對管理者對員工科學合理的目標,常用管理項目效率（P）、品質（Q）、交期（D）、設備（E）管理項目與目標管理的關系決定開展某項工作決定管理項目現狀分析明確問題點提出達成的目標,80/20法則：重要的少數如何判斷重要的少數：1、影響后工序工作的事務；2、有牽連影響的跨部門工作；3、影響指標指數的事務；4、上司特別強調的方面；5、員工、下屬關注的工作。等等,思考：你的工作中重要的少數是什么？,管理標準：管理規章、人事規則、政策、工作說明書、會計制度作業標準：員工實踐QCD所應執行的工作方式標準的幾個特征：代表最好、最容易與最安全的工作方法提供一個保存技巧和專業技術的最佳方法衡量績效的基準和依據表現出因果之間的關系提供維持及改善的基礎作為目標及訓練的依據和目的現場工作檢查和判斷的依據防止問題發生及變異最小化的方法,標準,程序類標準,規范類標準,工作程序,作業指導書,工序設定,設備管理（檢定、保養）,管理制度/方法,成品規格,圖紙,標準工時,標準成本/預算,各種計劃書,經營方針/目標,根據作用對象不同，標準的分類：,根據生產要素，標準的分類：,標準,人員,設備,材料,方法,環境,組織機能圖、工作說明書、規章制度、員工守則,操作說明書、保養標準、檢定標準、安裝測試標準,物料構成表（BillofMaterial）、驗收標準、圖紙,生產類標準（作業指導書）、管理類標準（程序文件）,5S標準、ISO14000標準、平面布置圖等,對于一項任務，將目前認為最好的實施方法作成標準，讓所有這項工作的人執行這個標準并不斷地完善它，整個過程稱之為“標準化”,定義,制定標準,執行標準,完善標準,標準化,通用效果,通用效果,通用效果,防止混亂/明確責任,降低成本,文件化/系統化/自動化,少量化/量簡化,互換性/共通性,確保品質,技術知識普及,技術積累/進步,環境保護,安全生產,不當利益的防止,標準的執行1、標準是最高的作業指示：付諸實施，高于任何人的口頭指示2、班組長現場指導，跟蹤確認：糾正，毫不留情3、宣傳揭示：將標準放置顯眼的地方4、發現標準有問題時：（1）將你的想法立即報告你的上級（2）確定你的提議的確是一個好方法后，改訂標準（3）根據改訂的標準改變你的操作方法（4）根據實際情況調整5、不斷完善6、定期檢討修正：標準內容難以理解、定義的任務難以執行、產品品質水平有變5M1E有改變時，法律法規有變時，上層標準（ISO、GB等）有變7、向新的作業標準挑戰,問題意識否定現狀的精神（意識到不能維持現狀）使自己陷入困境，為之煩惱的，覺得有疑問的事情有浪費、勉強和不合理故障、投訴、索賠事件更高的追求（想做得更好）理想、展望、憧憬使命感、責任感成就感、正義感,問題種類：人員問題還是工作問題組織問題還是目標問題當前問題還是將來問題內部問題還是對外問題表象問題還是本質問題,問題發現表,部門：,姓名：,解決問題的步驟：問題的明確化-問題現狀的把握-目標設定-界定問題發生原因-原因分析、證據調查-針對原因的對策-對策的可行性分析-對策的實施-效果的掌握-標準化,有效對策與無效對策,改善：看法（意識）-想法（理念）-方法（手法）改善的十二種方法：排除正與反正常與例外定數與變數轉化和適應集中和分散增加和刪減擴大和縮小并列和串列改變順序互補和代替差異和共性,步驟一：特性為“生產效率低落”步驟二：找出大方向原因，從5M1E方向著手,生產效率低落,環境,管理,人員,方法,材料,機器,生產效率低落,環境,管理,人員,方法,材料,機器,生產效率低落,品質,溫度,濕度,污染,薪資管理,考核制度,管理人員,變化多,缺乏訓練,士氣,不足,生手多,不良多,維修多,不良多,場所亂,工具,沒有標準,經常中斷,不良多,廠家多,開機率低,不足,故障高,環境,管理,人員,方法,材料,機器,生產效率低落,品質,溫度,濕度,污染,薪資管理,考核制度,管理人員,變化多,缺乏訓練,士氣,不足,生手多,不良多,維修多,不良多,場所亂,工具,沒有標準,經常中斷,不良多,廠家多,開機率低,不足,故障高,步驟六：依據提出之原因擬訂改善計劃，逐項進行，直至取得成果。,缺乏訓練計劃,缺乏教導人員,缺乏時間,缺乏訓練,缺乏場所,缺乏時間,針對車間存在的各類質量問題，運用帕拉托圖+頭腦風暴法+魚刺圖，對車間存在的主要質量問題進行分析，找出主要原因并擬訂改善計劃。,PDCA循環法(戴明環）,P（Plan）計劃階段D（Do）執行階段C（Check）檢查階段A（Action）處理階段,A,P,D,C,P：確定目標現狀分析確定計劃結果評定標準C：比較積累信息,PDCA循環的細化,D：實施計劃實施準備實施組織異常處理A：分析反饋確定下一循環起點,PDCA循環的工作步驟和內容,.,現場亮麗意味著檔次高。現場布局從5S到7S現場裝飾和標語現場秩序與標識現場空氣要清新亮麗的現場需要大家維護,5S基本概念整理(seiri)整頓(seiton)清掃(seiso)清潔(seiketsu)素養(shisuke)節約（saving)安全（safe),手工作坊,有規劃的工廠,對社會有貢獻和影響的企業,整頓,清掃,整理,素養,整頓,清掃,整理,清潔,企業文化,整理：區別需要與不需要，不需要的堅決不要。整頓：需要的物品排成有序狀態。滿足生產工藝流程，人體保健，流徑短而清晰；人的勞動強度降低，工作效率提高；使搬運、裝卸的次數少。清掃：設備點檢、維修維護相