淺談公路工程三十大通質量預防措施前言 為了達到“強化管理，確保工程質量、進度、環境保護和費用滿足合同要求，確保工程建設的施工安全，使工程建設達到質量優、投資省、安全好，效益高”的監理工藝控制目標，進一步規范公路工程的施工工藝，提高整體管理水平，克服公路工程實體通病“爭創優質，打造精品”，為此制定以下預防措施，防止質量通病的發生。 目錄 一、工程實體通病 一、瀝青路面早期破損、車轍4 二、水泥路面早期斷板、開裂6 三、半剛性基層過度開裂7 四、構造物端部路基沉陷8 五、隧道襯砌不實、滲水9 六、橋面鋪裝早期破壞14 七、橋梁支座安裝質量缺陷16 八、小型預制構件粗糙19 九、埋置部位混凝土防水不到位21 十、預應力結構張拉、錨固、壓漿控制不嚴22 二、施工工藝通病 一、混合料計量不準確、級配不嚴格、拌合不均勻27 二、路面層間控制不嚴格，粘層油、透層油施工方法不當27 三、各類外摻劑品種選用、計量、摻配方法掌握不準確29 四、體積法、流量法計量誤差30 五、預留構件、預埋鋼筋變位30 六、各類結構養生方法不當、養護時間不足31 七、圬工砌筑方法、人工砂漿、勾縫方式不妥33 八、路基碾壓設備不足，填前處理、分層壓實不夠34 九、路面碾壓設備不配套，瀝青路面碾壓密實度不足36 十、合同段、工作面、工序間銜接不當38 三、工程質量管理通病 一、盲目趕工40 二、指定分包指定采購42 三、監理獨立檢測頻率不足42 四、施工自檢體系不健全43 五、原始資料真實性差47 六、材料質量源頭控制不嚴48 七、以包代管、質量責任不清50 八、設計變更多，質量控制難度大，工程變更多52 九、施工人員設計文件及規范不準確53 十、標準試驗數據失真，規模生產條件變異53 四、其它工程質量病害及預防措施 一、混凝土外觀質量處理及預防措施54 二、模板質量通病防治措施58 三、T梁外觀質量缺陷與防治措施59 四、鋼筋混凝土連續箱梁的裂縫防治措施63 公路工程通病預防措施 一、工程實體通病 一、瀝青路面與早期破損、車轍 1、病害成因及表現 、瀝青混凝土原材料不合格，細集料含泥量高，酸性有機質含量偏高，骨料強度不足，或粒徑針片狀骨料比例偏高。導致瀝青混凝土質量下降，車行過程中破壞混凝土內部結構，導致早期破損。 、瀝青混凝土配合比不準確，導致瀝青混凝土質量下降而發生早期破損。 、瀝青混凝土在拌制加熱過程當中，由于溫度過高使瀝青失效或使瀝青使用壽命縮短，或溫度過低不能保證碾壓密實，導致早期破損。 、瀝青混凝土在運輸、攤鋪、碾過程當中工序控制不嚴，使溫度散失過快，不能在有效的壓實時間內進行碾壓，導致密實度達不到要求，在使用過程中早期破損。 、由于設計不合理，或在施工過程當中把關不嚴，瀝青層的厚度過薄而發生點狀或成片破損。 、由于瀝青路面排水設計不合理，或施工沒達到設計要求，使瀝青路面長期被水浸泡，使用過程中產生大面積破損。 、由于設計試驗配合比不合理或拌制過程當中配合比控制不嚴格，瀝青用量超標，發生車轍現象。 、由于對當地氣溫影響因素考慮不全面，在建成使用過程中，高溫天氣導致瀝青混凝土軟化，出現車轍現象。 、由于原材料質量太差，或細集料過多，不能保證混凝土質量，在使用過程當中出現車轍。 、在瀝青混凝土溫度未下降至環境溫度即行通車，容易產生車轍。 、如果施工縫處理不當，會在施工縫處破損、擴展或縱橫坑塘。 2、預防處理措施 、首先從原材料上嚴格把關，按要求備料，針片狀骨料含量控制在要求范圍之內，有害物質超標的細集料嚴禁使用。 、先做實驗路段，選擇最佳配合比，最合理的施工工藝；根據試驗路段的數據確定計量各種級配料，使用能達到要求的壓實機械，保證壓實遍數。 、在加熱過程當中，根據不同瀝青特性，選定瀝青合理加熱的溫度范圍，嚴格控制加熱溫度保證預定的時間內達到預定的溫度。 、規范瀝青混凝土的運輸，攤鋪和碾壓工藝，保證在有效的時限對其進行碾壓，保證瀝青混凝土的均勻性和密實度。 、合理的設計，也是保證瀝青路面早期破損和車轍的重要因素之一。 、保證排水通暢，包括地下水和地表水，盡可能做到有水即排，排水務盡，使路面經常處于干燥狀態。 、在配合比的選配中，應嚴格控制瀝青和控制細集料用量，即保證瀝青對集料的裹覆，又不能超量使用。瀝青混凝土配比中細裝料，即要保證填充骨料間的縫隙，又不能超標。 、根據當地氣溫特點使用適應的瀝青，調整合理的瀝青用量。 、保證瀝青混凝土溫度降至環境溫度再放行。 、嚴格按照瀝青路面施工及驗收規范做好縱橫縫，保證接縫緊密、平整。 二、水泥路面早期斷板、開裂 1、病害成因及表現 、使用的水泥等級達不到混凝土的強度等級，使強度不能保證，在正常的行車過程中產生開裂、斷板。 、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不準確，使混凝土強度達不到要求，在行車過程中產生開裂、斷板。 、混凝土路面下部基礎不穩固，產生不均勻沉陷或開裂，導致路面混凝土斷板或開裂。 、澆筑路面混凝土過程中的工藝控制不嚴，振搗不密實或過量振搗，使混凝土質量下降，產生早期開裂或斷板。 、路面混凝土中的鋼筋數量如果不能滿足要求，也能導致路面使用過程中開裂或斷板。 、混凝土澆筑完成后養護不及時，或養護時間不夠，由于水化熱直接導致開裂。 、在路面交付使用后，如不能控制超載問題，超大噸位的車輛可直接使混凝土路面產生斷板。 、預埋伸縮縫不符合要求，使路面產生錯位變形。 2、預防措施 、澆筑路面砼的水泥要使用資質高的大廠水泥，且水泥等級不低于使用強度要求的等級，一般為425以上水泥。 、配制砼的砂、碎石，要嚴格控制有害物質不能超標，且配合比準確，水泥用量滿足配合比要求。 、混凝土路面下部結構如果質量不穩定，可加鋪玻璃纖維布，增強基層抗剪抗拉強度，保證基礎穩定。 、嚴格施工工藝，保證混凝土的施工質量。 、路面混凝土中鋼筋配置滿足設計要求。 、混凝土澆筑完成后覆蓋灑水養護，最少保證七天的養護期。 、在路面交付使用后，應控制超載問題，避免人為破壞。 、盡量采用碾壓式干硬性混凝土，同時預留的伸縮縫必須符合要求。 三、半剛性基層過度開裂 1、病害成因及表現 、由于半剛性基層摻配料中，細集料過多，或水泥含量偏高，使得半剛性基層剛性有余、柔性不足，在車行過程中產生震動裂縫。 、一般情況下，半剛性基層厚度較大，水化熱較高，如果養護不到位，很容易產生熱拉裂縫。 、路基填方處理不到位，或填挖結合部處理不當，產生不均勻沉降，導致半剛性基層過度開裂，甚至出現斷縫。 、半剛性基層攤鋪碾壓過程中，如果含水量控制不恰當，含水量過高會出現泌水現象，含水量過低導致碾壓不密實，在正常的車行過程中產生震動裂縫。 、建成路面由于設計排水不合理，或由于施工原因造成排水不暢，使半剛性基層長期被水浸泡，導致內部結構破壞，產生花紋形開裂現象。 、攤鋪機分料不均勻也會導致縱向規則開裂。 、分層攤鋪，層間連接不好，分層狀態下，上層基層厚度變薄，不能抵抗車行時的沖擊，產生開裂。 2、預防措施 、在基層料拌制前，嚴格篩選合格料源，分倉堆放，準確計量配合，必須采用拌合樓強制拌和，電子控制上料及外加劑，保證基層剛柔兼顧，不產生推移，也有適度的變形，避免震動開裂。 、杜絕雨天鋪筑，盡量避免高溫天氣施工。鋪筑完成的路面基層，要覆蓋灑水養護，保證至少七天之內保持濕潤狀態。消解前期高峰期水泥水化熱，避免熱拉裂縫。 、當路基處理不到位時，要在鋪筑基層前加鋪土工格柵，加強抗拉抗剪強度，以保護基層過度變形。 、根據氣溫、濕度調整配合比，盡量控制填料在碾壓過程中和最佳含水量的偏差值在2%之內，保證壓實效果。 、設置合理的排水系統，有水即排，排水務盡，使基層經常保持一種干燥狀態。 、攤鋪機攤鋪時，必須保證均勻分料，水平等厚攤鋪，盡量選擇大功率一次性的攤鋪機械，避免一層分成兩層的情況，使層厚“打折”。 四、構造物端部路基沉陷 1、病害成因及表現 構造物端部路基沉陷的原因主要有以下幾種情況： 、基底未經壓實或路基填筑時壓實度不夠，由于路基的沉縮達到危險的程度，使路基在局部或者大面積沉陷。 、由于路基處于軟弱地基上，路基的沉陷使路基表面出現大量沉陷，并且可能同時引起地基兩側的土從兩旁隆起。 、由于路基內部形成過度飽水區（泥濘），雨天填筑很容易引起這種情況。當用透水性不同的材料，亂而無序的填筑以及冬季填筑路基采用飽水的凍結材料或混有雪的材料，均能產生富水飽和區，使路基沉陷。 、沒有按照施工技術規范中的要求認真進行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土壓實度不均勻和低于標準，路基抗壓強度不夠，在行車作用下產生沉陷。 、樁柱式橋臺未待填方充分沉降而修筑結構物。 2、預防處理措施 、施工前做好排水溝、集水井等排水措施，保證基底干燥。 、填筑前清除干凈雜土、表層淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照45的坡度構筑路拱，基底適當放寬。 、合理選用填筑材料，構造物端部的填料選用級配良好、強度高的填料進行填筑。 、嚴格控制含水量，提高填料的壓實度，主要影響壓實度效果的主要因素有含水量、碾壓層的厚度、壓實機械的類型和功能、碾壓遍數以及地基強度。對含水量過大的材料采用翻松晾曬或均勻摻入白石灰來降低含水量，對含水量過小的材料，則灑水濕潤后再進行碾壓。 、嚴格分層厚度，構造物端部的填料應分層填筑，嚴禁向坑內傾倒，每層松鋪厚度不超過15cm，與路堤交界處挖成臺階，臺階寬度不小于1m。填筑時平衡對稱進行。 、嚴格壓實機械，不同的填料和場地條件選擇不同的壓實機械，一般選用壓實效果較高的碾壓機械，同時配以小型夯實機具，機械難以壓實的地方，用小型壓實機具補充壓實，保證壓實度達到要求。 、為保證填筑質量，嚴格施工工序檢驗，從材料進場到攤鋪碾壓進行全過程旁站，隨時發現問題，隨時解決問題，把一切隱患消滅在萌芽狀態。 、對于樁柱式橋臺，應先填土，待填方充分沉降后，再修建樁柱式橋臺，從而減少結構物與填土的沉降差。 、冬季施工時應使填筑材料在未受凍的情況下回填壓實，避免填筑壓實度嚴重不均勻而造成沉陷。 、施工時應根據實際情況，采用搭板或土工格柵等新技術進行過渡。以此來保證構造物端部不沉陷。 、選用性能好的伸縮縫，施工完路面后再切割面層安裝伸縮縫，以保證橋面伸縮縫處的平整完好。 五、隧道襯砌不實、滲水 1、病害成因及表現 隧道襯砌不實、滲漏水是隧道工程的一大病害，當地下水壓較大時，滲水會穿過防水層。隧道二次襯砌后隧道的滲漏主要發生在施工縫上。施工縫有環向施工縫(包括變形縫)和水平施工縫之分。其中環向施工縫是襯砌段向前推進時不可避免的，數量也多，是防滲漏的重點；水平施工縫只是在連拱隧道或拱墻襯砌結構分次施工時才會遇到，但水平施工縫的防滲漏是隧道防水難點。從整座隧道來看，容易滲漏水地方，主要發生于靠近隧道端口（出口、進口）。在明暗洞結合部尤為嚴重，表現為流水的現象也特別多。 隧道滲漏水有拱部滲水、滴水、漏水成線和成股射流四種；邊墻有滲水、淌水兩種；少數隧道有隧底涌水。 2、預防處理措施 根據滲漏水的形式、水量和滲漏水的部位，采取不同的整治方法。 常見的措施有：襯砌背后壓注水泥漿液、水泥砂漿、或水泥水玻璃雙液漿；襯砌背后壓注適當的化學漿液。 隧道的水害受多種條件決定，影響因素十分復雜，應遵循“以排為主，防排結合，因地制宜，綜合治理”的原則，力爭隧道建成后達到基本干燥，確保結構和設備的正常使用和行車安全。 “防”水旨在事先對隧道工程地質、水文地質條件調查清楚，然后根據使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情況，而制定切實可行的防排水方案。準備好防排水所需的器材設備。做到“防”有措施，“排”給出路，使防排水方案符合“綜合治理”之要求。 首先，防止或減少地面水往下滲漏是減少圍巖的滲漏水或涌水的重要措施。特別是當在隧道覆蓋層薄，且滲透性強的地層更加應在進洞前及早處理，施工過程也應多觀察原設計施工所設置的排水系統。并重點注意洞頂附近有井、水溝、池沼、洼地、水田等的時候，有可能隨時間增長和施工進展，原自然排水系統改變而影響地表，可能存在個別地表沉降，也會發生構造物開裂的可能，這將直接影響洞外排水系統功能和“綜合排水”方案。 其次，施工過程應認真對待防排水各項環節，特別是巖石破碎、多斷層、地下水豐富軟弱圍巖地段應多注意。 、防水板的處理。 、增大防水板的墊層土工布厚度。 、鋪設防水層前，要求噴射混凝土大范圍平順、小范圍光滑。 、預防二次襯砌環向施工縫滲漏。襯砌環向施工縫防水構造主要有兩種，一是在襯砌厚度的中部沿環向設置內置式止水帶；二是在同樣的位置設置遇水膨脹橡膠條。這兩種構造的防水效果不足之處與注意事項如下： 、滲水下排不暢現象。 襯砌施工縫滲水下排不暢有兩種情況，一是沿施工縫環向下排不暢，二是施工縫下部下排不暢。 在襯砌基礎以上，穿過防水板的滲水常向施工縫匯聚。施工縫雖然具有一定的寬度和一定的滲水下排能力，但此排水能力往往較小，不能滿足滲水暢排。特別是在雨季，洞內氣溫仍然相對較高，由于襯砌線膨脹原因，施工縫的寬度較小，使滲水下排阻力加大，造成施工縫止水帶外側水壓增高，從而引發滲漏。 在全斷面一次襯砌情況下，襯砌基礎總是先于襯砌施工。襯砌基礎施工的分段位置往往與上部襯砌的分段位置不重合，因此，常常在襯砌施工縫的下部沒有與隧道排水系統相連通的襯砌基礎施工縫。如果上部襯砌施工縫中已經飽水，積水很難下排，從而在止水帶或膨脹橡膠條與防水層之間形成較高水壓，高壓水可能會引發施工縫滲漏。為此，要求施工時應保證襯砌上部施工縫與基礎施工縫在同一斷面上，增設環向排水管，達到無壓暢排的效果。 、止水帶、膨脹橡膠條周圍混凝土不密實現象。 造成止水帶周圍不密實的原因主要是混凝土的干縮和端頭模板漏漿。前者在混凝土澆注時，混合料與止水帶雖然緊密接觸，但混凝土凝結硬化過程中，混凝土會產生一定量的干縮，使止水帶與其周圍混凝土的界面出現間隙，此間隙可能便為滲水提供了外滲的通道。特別是在止水帶固定鋼筋周圍。后者則由于襯砌端頭模板構造復雜，一些隧道襯砌的端頭模板由木板拼裝而成，端頭模板在止水帶兩側不夠嚴密，混凝土澆注時容易漏漿，使止水帶周圍混凝土不密實，導致隧道建成后滲水澆過止水帶從混凝土中滲出。為此，首先要求澆注混凝土時的端頭模板嚴密，不允許存在漏漿的現象；其次，澆注端頭混凝土按施工技術規范分層振搗密實；第三，拆模后發現側面不密實或漏漿應及時修復。 、二次襯砌水平施工縫滲漏水的預防是隧道防水工程的難點。所以正常情況下要求環向二襯混凝土澆筑一次成形，不留施工縫。一般采取以下措施：一是在前期施工縫的混凝土表面進行鑿毛，采用高防滲混凝土澆注接觸層；二是在水平施工縫上設置膨脹橡膠條；三是在水平施工縫上設置普通止水帶。 、利用初期支護和二次襯徹提高防水和抗滲水能力 、提高噴射混凝土質量。 噴射混凝土原則上爆破后應立即噴射，盡快封閉巖面，才能有效控制圍巖松動變形。噴射前，應清理巖面粉塵和雜物，做到噴層面密貼，不產生夾層和離鼓現象。當設計噴層較厚需要幾次噴射時，一次噴層要適當，過厚會引起膨脹，影響混凝土的粘結力和凝聚力，易造成離層因自重而墜落，過薄則粗骨料不易粘結牢固，增加回彈量。 、提高二次襯砌混凝土抗滲性、防水性。 二次襯砌的施作，應在圍巖和錨桿支護基本穩定后進行。當圍巖變形較大，流變特性明顯時，應加強初期支護并及早施工作仰拱和二次襯砌。當初期支護與二次襯徹間有空隙，必須回填密實。回填過程中不得隨意用渣體，更不應允許片石侵入襯砌斷面，同時回填應慎重考慮是否會把防水板擠破和損壞的可能。回填間隙比較大的時候，事先考慮防水板的余留量與搭接長度，在富水區域二襯可采用抗滲混凝土。 為排除隧道襯砌背后的地下水，在襯砌背后設置排水暗溝、肓溝或引水管也是一個重要措施。位置的選擇應根據開挖后而定，排水設施的設置要配合襯砌施工進行。 、加強排水設施，改善提高隧道抗滲漏水現象。 治理洞內的水，應采取“以防為主，防、排、截、堵相結合”的綜合治理原則。對防水層，縱、橫、豎向盲溝，明、暗邊溝，截水溝，排水橫坡，泄水孔等應及時修理，保持完好、暢通。 一般可以采取下列措施處治： 、增設襯砌背面排水系統。即在邊墻內加設豎向盲溝及泄水孔，將滲水引入隧道的邊溝內排出。 、對裂縫集中處的滲水，可采用封閉裂縫埋管排滲的方法，將滲水引人隧道的邊溝內排出。 、襯砌工作縫處滲水，可加設工作縫環形暗槽，將滲水通過暗槽內的半圓管排入縱向邊溝內。 、對少量滲水，可抹防水砂漿封閉；也可以在襯砌表面鋪一層防水層。防水層材料可用水泥或樹脂類材料，但注意不應使其承受水壓。 、在圍巖與襯砌間壓注防水水泥砂漿或者水泥漿，可摻入早強速凝劑，形成密封層以防滲漏。 、設表層導流管。 隧道路面兩側排水溝不暢，導致路面滲水或者漏水。排水不暢使水溝里水流入路面施工縫或者基層，當路面縱向有一定坡度時，水溝里的水就會流到低處砼施工縫，最后滲出路面而影響車輛正常行駛。對縱向排水溝底部人工鑿除，水溝底標高低于路面結構層后，水溝中水便順暢地排出隧道，使路面滲水和漏水現象得到一定改善。 總之，在隧道建設與施工現場管理過程都要認真總結、探討，并認真把握好施工過程中各個環節。同時，根據實際地質、水文、施工方法、出水部位及水量大小等情況，制定切實可行的排水方案，做到“防”有措施，“排”給出路，依據防、截、排、堵相結合的綜合治理原則進行。 隧道滲漏水處理施工工藝流程圖 六、橋面鋪裝早期破壞 1、病害成因及表現 橋面鋪裝層破壞主要是橋梁結構在重車超載的影響下引起的，重車超載是主要肇因。同時橋梁結構和橋的施工質量使得橋本身存在很多缺陷 、橋梁體結構對鋪裝層的影響。 梁體結構在豎向荷載作用下,跨中產生很大的彎矩和豎向位移，長期承受超載車輛，結構顯得剛度不夠，在車載下產生很大的撓度。裂縫一般 出現在梁的交界處。延著梁的方向延伸，形成順橋向的裂紋。梁體變形過大，鋪裝層受到過大拉應力而開裂破壞。 、混凝土強度低。 橋梁橋面一般采用普通鋼筋混凝土作橋面和鋪裝層，普通混凝土的抗拉強度比較低，由于施工工藝的緣故，有局部區域的混凝土強度比較低或橋面鋪裝混凝土強度不均勻，達不到設計要求，混凝土強度低的部位在超 載車的作用下容易在這些脆弱的地方開始開裂，作為抗拉要求比較高的橋面鋪裝層應該用抗拉性能比較高的材料鋪裝，若采用普通混凝土鋪裝應該增加配筋的數量，以提高鋪裝層的抗拉性能。 、橋面板和橋面鋪裝層的施工質量也存在一些問題，在鋪裝層與橋面板間普遍存在著一層砂漿夾層，強度很低，橋面板與鋪裝層間沒有足夠的聯系，橋面板和鋪裝層間砂漿夾層的存在，導致鋪裝層與橋面板間脫粘而剝離，使得橋面鋪裝過早破壞。因為鋪裝層跟橋面板間沒有足夠的聯系，不能與橋面板共同受力。橋面板沒有足夠強度，發生較大變形，鋪裝層受到較大的拉應力而開裂。雨水從裂縫滲入橋面鋪裝層和橋面板間，進一步削弱層間的聯系，加快了橋面鋪裝層的破壞。另外汽車引起的震動也會引起軟弱砂漿層的破壞。 橋面板混凝土采用了較大粒徑的石料作集料，而局部區域振搗不均勻甚至缺乏振搗形成很多空隙水通道，配筋已經銹蝕。在這些地方形成了脆弱區域。而裂縫的存在又加速了配筋的銹蝕。個別橋梁橋面板混凝土出現離析的現象，可能是澆注時下雨所至而沒有得到適當處理。離析的混凝土夾層也是軟弱夾層。鋼筋的銹蝕對橋的壽命造成直接影響。橋面板上局部區域還有比較多的雜物，是施工時沒有清除掉的臨時結構，例如橋面板上的磚塊，和吊裝梁時留下的鋼筋、竹筒接頭，由于這些雜物的存在，橋面板上也形成許多缺陷，雜物周圍形成許多水通道，在雨水的長期作用下，雜物邊緣和雜物下底面的鋼筋都遭到不同程度的銹蝕。 鋪裝層厚度雖然基本符合設計要求，但是有少量區域混凝土平均厚度太小，不足設計厚度，對于超載車輛很多的車道顯然鋪裝層厚度相對來說是不夠，因此在長期超載車作用下會導致橋面鋪裝層的過早破壞。 2、預防處理措施 、保證橋面鋪裝層的厚度。 在施工中盡量防止支架的沉降以及對預應力反拱進行準確預測，嚴格施工工藝控制，施工中主梁頂面標高與設計值相符是比較困難的,一般在測量主梁頂面標高后對其進行調整以保證橋面的厚度。確保調整良好,保證鋪裝層厚度均勻。 、澆注橋面鋪裝混凝土之前，對梁體頂面進行認真仔細清理,對梁體頂面存在的泥土、木屑、鋼筋焊渣等雜物清理干凈，澆注混凝土之前對梁體頂面進行潤濕，保證橋面鋪裝混凝土與梁體接觸良好，防止清理不利造成鋪裝層與主梁結合欠佳。 、加強混凝土振搗工操作水平和責任心，保證橋面鋪裝混凝土振搗密實。防止混凝土存在空隙，并且對于離析的混凝土堅決不能使用。 、嚴格按照配合比進行施工，對混凝土澆注時實行全過程旁站，保證混凝土計量準確，坍落度符合要求，混凝土強度均勻并且符合設計要求。 、嚴格控制材料的進場質量，不符合要求的材料堅決不予使用。 、橋面鋪裝混凝土避開雨天、雨季施工，防止混凝土與梁體的粘結力受到損害。 七、橋梁支座安裝質量缺陷 1、病害成因及表現 、梁（板）安裝基本就位，在支座已部分受力狀態下，利用撬棍撬動或水平牽引、調整梁（板）安裝位置，導致梁（板）就位后支座已產生縱向剪切或橫向扭曲變形，影響支座使用壽命。 、聚四氟乙烯滑板式支座安裝時，有的未配置相應的不銹鋼板；有的不銹鋼板未安裝在四氟乙烯材料滑動面上，而是安裝在四氟板支座的底面；有的預埋在梁底的不銹鋼板上的水泥砂漿等雜物未清除；導致四氟乙烯滑板式支座失效。 、支撐墊石平整度較差，影響支座的使用壽命。 、支座安放不平整，造成支座局部承壓，活載作用下會產生轉動、滑移，甚至脫落。 、支座安裝時位置不準確，橡膠支座的中心要對未準梁體軸線，因偏心過大而損壞支座。 2、預防處理措施 、為防止安裝梁板引起支座變形或損壞，在調整梁（板）安裝方位前，應吊起梁板直至梁底脫離與橡膠支座的接觸。安裝時緩緩垂直落下梁體，避免撞擊支座引起支座變形和損壞。 、嚴格按設計要求進行安裝；安裝時不要遺漏聚四氟乙烯滑板式支座相應的不銹鋼板。并且清除干凈鋼板上的雜物。 、有縱坡的橋梁梁體底板支座部位應設置“梁靴”。由于存在縱坡，梁（板）底面與橡膠支座頂面必然存在一定的夾角，故應在梁底板支座部位設置“梁靴”改善支座受力狀況，使支座均勻承受垂直方向的荷載。延長支座使用壽命， 、支座在安裝時，要求梁體底面和墩臺上的支承墊后頂面具有較高的平整度。一般要求支撐墊石頂面相對水平誤差不大于1mm，相鄰兩墩臺上支撐墊石頂面相對水平誤差不大于3mm。 、支座安裝保證平整，避免造成支座局部承壓，防止支座在活載作用下會產生轉動、滑移，甚至脫落。此外，板式橡膠支座安裝時要保持位置準確，橡膠支座的中心要對準梁體軸線，防止偏心過大而損壞支座。為防止支座產生過大的剪切變形，支座安裝最好選擇在氣溫相當于全年平均氣溫的季節里進行，以保證橡膠支座在低溫或高溫時偏離支座中心位置不會過大。 、安裝板式橡膠支座時應注意事項： 預制梁支座安裝的關鍵：應盡可能地保證梁底與墊石頂面平行、平整，使其與橡膠支座上下面全部密貼，避免偏心受壓、脫空、不均勻受力的現象發生。 橡膠支座在安裝前，應全面檢查產品合格證書中有關技術性能指標。 支座在安裝前應對橡膠支座各項技術性能指標進行復檢。 支座安裝前應將墩、臺支座支墊處和梁底面清理干凈。 安裝前應計算并檢查支座的中心位置。 當墩、臺兩端標高不同，順橋向有縱坡時，支座標高應按設計規定執行。 梁板安放時，必須仔細，使梁板就位準確與支座密貼，就位不準時，必須吊起重放，不得用撬棍移動梁板。 、連續端板式橡膠支座安裝技術要求： 先將支座支承墊石頂平面沖洗干凈、風干。 復測支座墊石平面標高，使梁端兩個支座處在同一平面內。 在支承墊石上按設計圖標出支座位置中心線，同時也標出安裝后梁板寬度的邊線和中心線。 在橡膠支座上也標出十字交叉中心線，將支座安放在支承墊石上，使支座中心線同墊石中心線相重合。 最后在橡膠支座上面需加蓋一塊比支座平面每邊大5cm的預埋鋼板，厚度為1cm。 預埋鋼板上面焊12mmU型錨固鋼筋與連續端防裂主筋焊接牢固，將支承鋼板視作現澆段梁底模板一部分。 為避免橡膠支座在安裝梁板時發生位移，在支座下表面涂一層環氧樹脂粘結于墊石表面上。 矩形支座短邊應與順橋向平行放置。 圓形支座可以不考慮方向問題，只需支座圓心與設計位置中心相重合即可。 橡膠支座安裝后，若發現問題需要調整時，可吊起梁端，在橡膠支座底面與支承墊石面之間抹一層用水灰比不大于0.5的13水泥砂漿抹平。并使其頂面標高符合設計要求和施工質量標準（支座平面位置允許偏差5mm，支座四周邊緣高差1mm）。預埋鋼板除上平面不涂防銹漆外，其余部位全部刷防銹油漆。 、四氟橡膠支座安裝技術要求。 支座應按設計支承中心準確就位，梁底上鋼板與四氟橡膠支座上下面全部密貼，同一片梁端兩個四氟橡膠支座應置于同一平面上，以避免出現四氟橡膠支座偏心受壓，不均勻支承及個別脫空的現象。 在四氟橡膠支座上加蓋不銹鋼板（厚度為3mm）和上鋼板（厚度根據實際確定），上鋼板的下平面采用機械加工成倒槽形。將不銹鋼板卡進去，使其與上鋼板聯成一整體，落梁之前在上鋼板的上平面涂一層較厚的環氧樹脂與梁底間粘結。 在支座四氟板的凹坑內，安裝時應充滿不會揮發的“295”硅脂作潤滑劑，以降低摩擦系數。 與四氟板面接觸的不銹鋼板不允許有損傷、拉毛現象，以免增大摩擦系數損壞四氟板。 上鋼板組合，除不銹鋼板和上鋼板上平面不涂銹漆外，其余部位全部刷防銹油漆。 四氟橡膠支座與不銹鋼板的相對位置視安裝時的溫度而定。 八、小型預制構件粗糙 1、病害成因及表現 、工藝控制不嚴，導致混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡等質量通病普遍存在。 、原材料進場不符合要求，把關不嚴。 、制作場地不規范，不符合要求。養生不及時。 、混凝土強度不夠。 、預制構件混凝土表面光澤不一，外觀質量差。 2、預防處理措施 、嚴格控制原材料的質量，原材料的質量必須滿足技術規范的要求，否則不予使用。 、嚴格按砼配合比施工，預制砼要滿足技術規范規定的各項技術指標。 、模具必須清洗干凈，砼入模時輕輕澆筑，一定要保護模具，模具一旦破壞，立即更換。 、振動臺振動要均勻，砼的振動時間必須要控制好，待模具內的氣泡完全散盡、砼表面平整后，方可移至養生室內。 、砼澆筑完畢后移至養生室，堆放要平整規范。 、養生室的溫度必須保持在20以上。要經常灑水，保持養生室具有一定的濕度。 、養生是施工中的關鍵環節，砼構件要進行覆蓋毛氈灑水養生，養生時間為七天。 、脫模時要在平整的場地上進行脫模，脫模時不要用力過猛，以免出現破壞構件的棱角的現象。 、堆放構件的場地應整平夯實。 小型預制構件制作工藝流程圖： 九、埋置部位混凝土防水不到位 1、病害成因及表現 、混凝土基礎不均勻下沉，產生開裂。 、混凝土配合比控制不嚴，強度得不到保證。 、混凝土抹灰起殼，裂縫、起麻點、不平整。 、混凝土澆筑后水泥的水化熱很大，內部溫度顯著升高，表面散熱快，形成較大的溫差，表面拉應力增大，當溫差產生的表面拉應力超過混凝土的極限抗拉強度，混凝土就會在表面產生裂縫。 、大體積防水混凝土施工中，沒有采取積極有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成開裂。 、模板接縫處理不嚴密，產生錯臺、裂縫。 2、預防處理措施 、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大；嚴格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂，振搗要密實，提高混凝土抗拉強度，減少收縮量。加強混凝土早期養護，并適當延長養護時間，并定期適當灑水，保持濕潤。澆筑混凝土前，將基底和模板澆水濕透。混凝土澆筑后，應及早進行灑水養護。 、為減少混凝土內部的水化熱，防水混凝土用的水泥，宜優先選用強度等級為425級的礦渣硅酸鹽水泥，內摻適量超細粉煤灰和高效減水劑，可減少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但應注意延長攪拌時間。 、嚴格控制砂石含泥量，并通過精心級配，提高混凝土的抗拉強度。 、減少混凝土內外溫差，混凝土能得到充分養護。 、凝土必須使用同一品種水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。 、加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到沖擊。 、混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度，支承結構必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發生下沉。 十、預應力結構張拉、錨固、壓漿控制不嚴 1、病害成因及表現 、儀器設備誤差大，張拉設備在使用前沒有經過核準或者標定檢驗不準確。 、鋼鉸線沒有采取相應措施存放，表面有銹蝕、油污等物質，影響鋼鉸線質量。 、操作人員素質不高。 、材料質量不過關。 、施工工藝不標準。 、監督檢驗不到位。 、預應力鋼筋位置不準確。 、波紋管不暢導致壓漿不實，孔道內出現空洞。 、壓漿強度低，孔道內填充不飽滿，產生預應力鋼筋的銹蝕。 2、預防處理措施 、嚴格控制預應力筋的矢高，特別是反彎點的高度，一般可采用鋼筋橫檔支撐綁扎加以固定。 、澆搗混凝土時，不得因振搗器的插入振動和混凝土的流動改變預應力筋、承壓板的位置及其相互垂直的狀態。 、所有張拉設備應經法定部門檢定合格并在有效期內方可使用，其油壓表刻度應清晰、分辨率高，油管路接口處不應漏油，以免由于張拉設備本身缺陷造成張拉控制力的錯誤。張拉設備應由經專業培訓有一定經驗的技術工人專人操作管理，正式張拉前，用現場測試儀進行校核，防止設備標定錯誤或其它意外情況。 、預應力筋張拉時，混凝土強度必須達到設計要求。預應力筋的張拉是制作預應力構件的關鍵，必須按規范有關規定精心施工。張拉時構件或結構的混凝土強度應符合設計要求，當設計無具體要求時，不應低于設計強度標準值對75%。 、嚴格按張拉工藝要求進行分級加載，穩壓持荷。 、端部錨墊板必須與預應力筋中心線垂直對中，位置正確并固定牢固，木工封堵端部必須嚴密，以確保端部砼震搗密實及嚴防水泥漿滲入錨墊板內，此道工序須與各工種密切配合，以確保工程質量。 、張拉時嚴格按照設計要求和有關規范執行。張拉采用雙控，即應力控制和伸長量控制。張拉達到設計值后，鋼絞線的伸長值與計算值誤差應控制在6%以內。 、施工中如因千斤頂工具式夾片摩損造成夾持不緊，出現滑絲，處理方法為壓力機立即回油，更換工具式夾片，檢查錨具錐孔與夾片間是否有雜物，清除錨墊板喇叭口內混凝土，重新張拉。如果仍有滑絲現象，則應對鋼絞線、錨具進行重新檢測，對千斤頂油壓表進行重新標定，確保今后萬無一失。 、由于波紋管破損而漏漿，造成鋼絞線與混凝土握裹，引起摩擦力過大。處理方法為，采用反復多次張拉并持荷一段時間，以克服摩擦力過大的影響，預制T梁時應注意及時清孔。 、由于孔道摩阻而使伸長量偏小。處理方法為，在開始張拉時把鋼絞線拉到5.0MPa，再回油至油壓表讀數為零，然后分級張拉，并按規范要求進行超張拉，這樣得出的張拉伸長值滿足設計要求。 、張拉過程中隨時觀測梁的上拱度和梁體的側向變形，避免梁體變形過大而產生裂紋，并及時觀測各項數據。 、張拉順序 選擇合理的張拉順序是保證質量的重要一環。當構件或結構有多根預應力筋（束）時，應采用分批張拉，此時按設計規定進行，如設計無規定或受設備限制必須改變時，則應經驗算確定。張拉時宜對稱進行，避免引起偏心。在進行預應力筋張拉時，可采用一端張拉法，亦可采用兩端同時張拉法，采用兩端張拉時則兩端的操作人員要配合默切，要盡量同步進行，必要時可將領先的一端暫停加壓，操作改為持荷待落后的一端跟上來后，再同步張拉。當采用一端張拉時，為了克服孔道摩擦力的影響，使預應力筋的應力得以均勻傳遞，采用反復張拉23次，可以達到較好的效果。 采用分批張拉時，應考慮后批張拉預應力筋所產生的混凝土彈性壓縮對先批預應力筋的影響；即應在先批張拉的預應力筋的張拉應力中增加， 先批張拉的預應力筋的控制應力應為 其中先批預應力筋張拉控制應力 設計控制應力（即后批預應力筋張拉控制應力） 預應力筋彈性模量 混凝土彈性模量 張拉后批預應力筋時在已張拉預應力筋重心處產生的混凝土方向應力 、孔道壓漿 預應力筋張拉、錨固完成后，應立即進行孔道壓漿工作，以防銹蝕，增加結構的耐久性。 壓漿用的水泥漿，除應滿足強度和粘結力的要求外，應具有較大的流動性和較小的干縮性、泌水性。應采用標號不低于425號普通硅酸鹽水泥；水灰比宜為0.40.45左右。對于空隙大的孔道可采用水泥砂漿灌漿，水泥漿及水泥砂漿的強度均不得小于20N/mm2。為增加灌漿密實度和強度，可使用一定比例的膨脹劑和減水劑。減水劑和膨脹劑均應事前檢驗，不得含有導致預應力鋼材銹蝕的物質。灌漿前孔道應濕潤、潔凈。對于水平孔道，灌漿順序應先灌下層孔道，后灌上層孔道。對于豎直孔道，應自下而上分段灌注，每段高度視施工條件而定，下段頂部及上段底部應分別設置排氣孔和灌漿孔。灌漿壓力0.50.7MPa為宜。灌漿應緩慢均勻地進行，不得中斷，并應排氣通暢。不摻外加劑的水泥漿，可采用二次灌漿法，以提高密實度。最好采用真空壓漿。 、注漿采用水泥砂漿，經試驗比選后確定施工配合比。實際注漿量一般要大于理論的注漿量，或以錨具排氣孔不再排氣且孔口漿液溢出濃漿作為注漿結束的標準。如一次注不滿或注漿后產生沉降，要補充注漿，直至注滿為止。注漿結束后，將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗干凈，同時做好注漿記錄。 、壓漿用的水泥應是新出廠的，標號不低于的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。 、壓漿前應檢查灌注通道的管道狀態是否通暢，對孔道應在灌注前用壓力水沖洗。 、張拉后應盡早進行孔道壓漿，壓漿應緩慢、均勻、連續進行。 、每孔道應一次灌成，中途不應停頓。 、加強預應力結構張拉后管道壓漿的施工管理和控制。管道壓漿的機械設備、灰漿質量、工藝過程必須完好準確，加強對壓漿過程的旁站監督，重點檢查壓漿的充實度和飽滿度。 附：預應力結構張拉制作工藝流程圖 二、施工工藝通病 一、混合料計量不準確、級配不嚴格、拌合不均勻 1、計量不準確：拌合場全部采用強制式拌和設備，混凝土全部集中拌制，所有原材料均采用電腦自動計量。開工前拌和站的計量設備應通過當地鎮府計量部門標定合格后方可投入生產使用，使用過程中要不定期的進行復檢，確保計量準確。 2、級配不嚴：開工前物資部門應會同試驗室考察砂石料源，選擇供應能力強、質量合格、價格優惠的供應廠家供料。材料進場前應與試驗監理一起對選定的材料進行檢查驗收和取樣送檢，試驗合格經監理工程師認可后方可進料，堅決杜絕不合格材料進場。 沙石料進場后，施工單位應及時給總監辦試驗室報檢，并配合取樣進行抽檢。同時施工單位必須加強自檢，按照自檢頻率進行檢測。自檢頻率為：細集料以進場數量為一檢驗批，每檢驗批代表數量不超過200m3。粗集料每批次進場檢驗一次，每檢驗批代表數量不超過400m3。 不同材料要嚴格分開存放，并設置分隔墻，避免相互污染。粗集料要分層堆跺，每層設置1015的傾角，汽車緊密卸料，然后推平。禁止汽車自料堆頂部往下卸料，以減少集料離析。 3、拌和不均勻：采用強制式拌和設備拌制混凝土時，應按先裝細集料粗集料、再裝水泥、后裝粗集料的順序進行配料。嚴格控制攪拌時間，混凝土最短攪拌時間為： 攪拌機容量混凝土塌落度（mm） 30307070 4001.5min1.0min1.0min 15002.5min1.5min1.5min 攪拌摻有外加劑的混凝土時，攪拌時間應適當延長12min。 二、路面間控制不嚴，沾層油、透層油施工方法不當 1、（透層）病害成因及表現 透層路面間控制不嚴，主要表現為工序安排不緊湊，時間間隔過長，沾層油、透層油灑布后污染嚴重，使透層油滲透效果不好，粘層效果也不能達到要求。另外在布灑粘層油、透層油的過程中由于灑布工藝不到位，導致局部過量會在以后路面成形使用過程中產生泛油現象，局部漏灑直接影響層間防滲和粘結效果。 2、預防措施 、透層為使瀝青面層與非瀝青材料基層結合良好，在瀝青路面的級配砂礫，級配碎石基層及水泥、石灰、粉煤灰等無機結合料穩定土或粒料半剛性基層澆灌乳化瀝青而形成透入基層的薄層。透層油對于非瀝青材料基層上鋪筑瀝青面層是必須的，也是乳化瀝青最主要用途之一。透層油的乳化瀝青應根據基層的種類、當地的氣候條件確定。透層乳化瀝青稠度要通過試灑確定。表面致密的半剛性基層宜采用滲透性好的慢裂慢凝乳液，一般的陽離子乳化瀝青對半剛性基層滲透性較差，可以采用非離子或陰離子乳化瀝青，以提高滲透性。級配砂礫、級配碎石等粒料基層采用較稠的乳液。 、透層乳化瀝青最好要緊接在基層施工結束表面稍干后澆灑，當基層完工時間較長，表面過分干燥時，應對基層進行清掃，在基層表面少量灑水，再等表面稍干后澆灑透層乳化瀝青。 、透層乳化瀝青應采用瀝青灑布車噴灑，灑布和灑布機都應符合規范要求。 、澆灑透層油前，基層表面應清掃干凈，表面不能有雜物、浮土，以免吸附而影響透層效果。 、透層乳化瀝青灑布后應滲透入基層一定深度，不能只在表面形成油膜。 、如遇大風或即將下雨，不要澆灑透層乳化瀝青；氣溫低于10時，不適宜澆灑透層乳化瀝青；澆灑透層乳化瀝青后，應嚴禁車輛行人通過。 、注重早期養護在無機結合料穩定半剛性基層上澆灑透層乳化瀝青后，應立即撒布用量為2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在無機結合料穩定剛性基層比較粗糙或在無機結合料粒料基層上澆灑透層乳化瀝青后，不能及時鋪筑面層并需開放施工車輛通行時，也應撒鋪適量的石屑或粗砂。在這種情況下，透層乳化瀝青用量應增加10，或者采用瀝青含量大較的乳液，撒布石屑或粗砂石，應用6-8t鋼輪壓路機穩壓一遍。當車輛通行時，應控制車速，在鋪筑瀝青以前，如發現局部地方透層瀝青剝落的應加以修補，將多余的石屑或砂掃除干凈，乳化瀝青透層油灑布后，應待其充分滲透，水分蒸發后才可鋪筑瀝青面層。 3、（粘層）病害成因及表現 乳化瀝青噴灑、澆灑不當，表面有贓物塵土，下雨時澆灑，乳化未破乳，水分未蒸發完就鋪筑瀝青層，造成不能完全粘結成整體。 4、預防措施 、粘層瀝青能使上下瀝青層，新鋪瀝青層與原有瀝青路面或水混凝土的路面瀝青混合料與構造物完全粘結成一整體。所以粘層乳化瀝青要用瀝青灑車噴灑，灑布車應符合規范要求。 、粘層乳化瀝青要均勻灑布或涂刷，不要過量澆灑。 、路在同上有臟物塵土時應清除干凈，當有沾粘的土塊時，要用水刷干凈，待表面干燥后澆灑粘層乳化瀝青。 、當氣溫低于10或正在下雨時，不得澆灑粘層乳化瀝青。 、澆灑粘層乳化瀝青后，嚴禁除瀝青混合料運輸車外的其他車輛，行入通過。 、粘層乳化瀝青灑布后，應待乳液破乳、水分蒸發完后再鋪筑瀝青層。 三、各類外摻劑品種選用、計量、摻配方法掌握不準確 1、選用：外加劑的品種應根據工程設計和施工要求選擇，通過試驗及技術經濟比較確定。嚴禁使用對人體產生危害、對環境產生污染的外加劑。外加劑混凝土所用水泥，易采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、和復合硅酸鹽水泥，并檢驗外加劑與水泥的適應性，復合要求方可使用。摻外加劑混凝土所用材料應符合國家現行的有關標準的規定。試配摻外加劑的混凝土時，采用的原材料，檢測條件應與施工條件相同，條件發生變化時，應再進行試配。不同品種外加劑復合使用時，應注意其相容性及對混凝土性能的影響，使用前進行試驗，滿足要求方可使用。 2、計量：采用粉劑時，應按每盤用量提前稱好，采用獨立包裝，混凝土攪拌時由人工加入。水劑采用罐裝，混凝土攪拌時由電子控制流量計自動加入。 3、摻配方法：采用粉劑加入攪拌機中，由于減水劑的摻量很小，在拌和物中分散不勻，會影響混凝土的質量，因此減水劑應有載體分散或延長攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。采用水劑摻加時，為了減少塌落度損失，可采用后摻法。摻減水劑混凝土，要避免水分蒸發加強養護。 四、體積法、流量法計量誤差 使用前由計量單位對計量器具進行標定，