中國最大的管理資源中心壓力鋼管制造作業指導書焊接工藝評定、工藝編制1 、壓力鋼管制造流程圖 檢驗材料編號 劃線下 料坡口加工壓弧、卷板瓦片檢驗防 腐編 號單節組圓、檢驗焊接 檢驗防腐 檢驗編 號出 廠2 作業方法及要求2.1 材料2.1.1 作業方法2.1.1.1 制作鋼管使用的鋼材、焊材，必須符合合同文件及圖紙的規定；2.1.1.2 鋼材應有出廠質量證明書，如無出廠質量證明書或標號不清，有疑問者，應予復檢，復檢符合規定，方可使用；2.1.1.3 鋼板如需超聲波探傷的，應按ZBJ74003壓力容器用鋼板超聲波探傷標準進行探傷，碳素鋼應符合該標準現定的IV級要求，低合金鋼板應符合III級要求；2.1.1.4 鋼板的厚度應符合GB709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差的規定，表面質量應符合GB3274碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶的規定，否則不得用于壓力鋼管制造；2.1.1.5 采用國外鋼板應符合相關規定或經化學成份、力學性能檢測確定。2.1.2 質量檢驗2.1.2.1 檢驗依據： 合同文件及技術條款 設計圖紙 材質證明文件及ZBJ74003壓力容器用鋼超聲波探傷、GB709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差、GB3274碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶等有關規定；2.1.2.2 檢驗方法及器具：材料質量：查看材質證明文件、及經法定計量部門檢定的長度量具測量鋼板實際尺寸；2.2 排料劃線2.2.1 作業方法2.2.1.1 鋼板下料劃線時，應考慮卷板后伸長量，焊縫間隙，焊接后的收縮量及加工裕度等，鋼板劃線的極限偏差應符合DL5017壓力鋼管制造安裝驗收規范表4.1.1的規定；2.2.1.2 鋼板劃線后，應標出鋼管分段、分節、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔位置、坡口角度及切割線等符號。2.2.1.3 同一管節上相鄰管節的縱縫距離應大于板厚的5倍且不小于100mm。2.2.1.4 岔管的縱縫和環縫不應設置在相貫線兩軸端點部位，錯開距離不少于500mm。2.2.2 質量檢驗2.2.2.1 檢驗依據：合同文件的技術條款設計圖紙及技術說明排料圖零件下料工藝卡DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范第4.1節2.2.2.2 檢驗方法及器具：檢驗量具需經省一級認可的計量部門檢定合格，并在有效期內。劃線幾何尺寸：用尺檢驗排料的正確性符合規定。2.3 下料2.3.1 作業方法2.3.1.1 鋼板切割應用自動、半自動切割機切割，切割的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口，應用砂輪機磨去，坡口應用刨邊機刨邊，禁止用電弧切割，開坡口。2.3.1.2 切割后坡口尺寸極限偏差應符合GB985氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB986埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸或施工圖樣的規定。2.3.2 質量檢驗2.3.2.1 檢驗依據： 零件下料工藝卡 設計圖紙2.3.2.2 檢驗方法及器具： 幾何尺寸：用卷尺或板尺檢驗 坡口：用焊縫規檢驗2.4 卷板 2.4.1 作業方法 2.4.1.1 卷板方向應和鋼板延壓方向一致；2.4.1.2 卷板后，將瓦片以自由狀態立于平臺上，用樣板檢查其弧度，應符合DL5017表4.1.51的規定；2.4.1.3 卷板及調整時，不許錘擊鋼板，防止鋼板上出現傷痕；2.4.1.4 高強度調質鋼卷板后，嚴禁用火焰校正弧度；2.4.1.5 冷卷或冷壓成型的高強度調質鋼，應按圖樣和設計文件要求作熱處理； 2.4.2 質量檢驗2.4.2.1 檢驗依據：合同文件的技術條款；設計圖紙；工藝文件；DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范第4.1.5節。2.4.2.2 檢驗方法及器具: 弧度：用樣板檢查； 間隙：用尺檢查。2.5 對圓2.5.1 作業方法 2.5.1.1 鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平面度應符合DL5017表4.1.6的規定；周長差應符合表4.1.7的規定；鋼管縱、環縫對口錯邊量的極限偏差應符合DL5017表4.1.8的規定；2.5.1.2 鋼管圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于3D/1000，每端管口至少測兩對直徑；2.5.1.3 加勁環、支承環和止水環與鋼管外壁的局部間隙不大于3mm，對接焊縫應與鋼管縱縫錯開100mm以上，其組裝的極限偏差應符合DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范第4.1.15節的規定； 2.5.2 質量檢驗2.5.2.1 檢驗依據：合同文件的技術條款設計圖紙DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范2.5.2.2 檢驗方法及器具： 弧度：用樣板檢查 焊縫間隙、坡口角度：用焊縫規檢查 直徑、周長：用卷尺檢查2.6 焊接2.6.1 作業方法 2.6.1.1 施焊前應以可靠的鋼材焊接性能為依據對鋼管的材料進行焊接工藝評定，需用的焊接性能資料，應由供貨方提供，否則應先進行焊接性能試驗。2.6.1.2 焊接工藝評定一般過程是：擬定焊接工藝指導書，施焊試件和制取試樣、檢驗試件和試樣、測定焊接接頭是否具有所要求的使用性能。填寫“焊接工藝評定報告”再結合實踐經驗，制定“焊接工藝規程”作為指導焊接生產的依據。2.6.1.3 已進行過“評定”，但改變重要參數之一者，應重新進行“評定”，重要參數項目詳見DL5017節第6.條的規定。2.6.1.4 從事I、II類焊縫焊接的焊工，應持合格的有效證書，焊接的鋼材種類、焊接的方法、焊接的位置等應與焊工考試合格的項目相同；2.6.1.5 類焊縫的定位焊，質量要求及工藝措施與正式焊縫相同。2.6.1.6 焊接材料，焊條應按廠家說明書規定的烘焙溫度和時間進行烘焙。現場使用的焊條應裝入保溫筒內，保溫筒應接上電源，焊條隨用隨取，并應符合DL5017第6.3.8條的規定。2.6.1.7 焊縫（包括定位焊）焊接時，應在坡口上引弧，熄弧，嚴禁在母材上引弧。熄弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間焊頭應錯開，并遵守DL5017第6.3.7條的規定。2.6.1.8 工卡具、內外支撐、吊耳及其它臨時構件的焊接和拆除應符合DL5017第6.3.11的規定。2.6.1.9 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合DL5017表4.1.9的規定2.6.2 質量檢驗2.6.2.1 檢驗依據：合同文件及技術條款工藝評定及焊接工藝卡DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范中6.4有關焊縫外觀質量及焊縫無損探傷的有關規定.2.6.2.2 檢驗方法及器具：旁站督促執行工藝、規范情況，檢查弧度。2.7 焊縫檢測2.7.1 作業方法2.7.1.1 無損檢測人員應持證上崗，焊縫質量評定應由級或級以上資格的檢測人員擔任。2.7.1.2 所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合DL5017表6.4.1的規定。2.7.1.3 無損探傷應在焊接完成24小時以后進行。2.7.1.4 焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比不少于DL5017表6.4.4中的規定，有特殊要求按圖樣和設計文件執行。2.7.1.5 凡檢驗超標的缺陷，應進行返修，返修的焊縫，應按焊接工藝要求進行，同一部位返修的次數不宜超過二次，超過二次時應由公司焊接責任工程師主持處理，返修過的部位應進行檢測，檢測的標準與前相同。2.7.2 質量檢驗2.7.2.1 檢驗依據：合同文件及技術條款射線探傷按GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級標準評定：一類焊縫級合格，二類焊縫級合格。超聲波探傷按GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級標準評定：一類焊縫BI級為合格，二類焊縫B級為合格。2.7.2.2 檢驗方法及器具：所用儀器需經省一級認可的計量部門測定合格，并在有效期內，使用前應檢驗儀器工況完好、尺度準確。2.8防腐2.8.1 表面預處理2.8.1.1 作業方法1） 表面預處理應符合合同文件及技術條款的規定，除銹等級應符合GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級標準中的相關規定。2） 當空氣中相對濕度超過85%，環境氣溫低于5和鋼板表面溫度低于大氣露點以上3時，不得進行除銹。3） 去銹磨料顆粒、直徑、新舊程度與去銹粗糙度有關，應根據表面粗糙度的要求，選擇匹配相應磨料顆粒。使用壓縮空氣應經過過濾除去油、水。2.8.1.2 質量檢驗1） 檢驗依據：合同文件及技術條款GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級2） 檢驗方法及器具：每次檢測前，應對所使用儀器進行校驗、對零。表面粗糙度應符合規定，達不到或超過某一定值，均為不合格。2.8.2 涂料涂裝2.8.2.1 作業方法1） 使用的涂料應符合圖紙規定，涂裝層數、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調配方法、涂裝注意事項，應按合同文件及廠家說明書進行。2） 經除銹后的鋼材表面應盡快涂裝，一般在4小時內為宜，晴天最長也不超過24小時內涂裝，多層涂料最好選擇同一廠家的產品。3） 空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3或高于60以及環境溫度低于10時，均不得進行涂裝。2.8.2.2 質量檢驗1） 檢驗依據：合同文件的技術條款DL5017壓力鋼管制造安裝及驗收規范中8.1、8.2、8.3的有關規定。2） 檢驗方法及器具：檢驗用儀器檢測前應校驗、對零，所測數據應符合規定。外觀檢查：表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷，一旦發現應及時處理，厚度達不到要求，應補噴。 附著力檢測應符合SL105-95附錄G3之規定。2.8.3熱噴涂2.8.3.1作業方法使用的噴涂金屬材料、噴層厚度應符合合同文件及廠家說明書中的規定進行。噴涂金屬材料鋅絲純度不低于99.95%，鋁絲純度不低于99.5%，鋅鋁合金的含鋁量為1335%，鋁鎂合金的含鎂量為4.85.5%。經除銹后的鋼板表面應盡快噴涂，一般在2h內噴涂，睛天和正常大氣條件下最長不應超過12h。噴涂用的壓縮空氣應清潔、干燥，壓力不小于0.4Mpa，采用氣噴涂用的氧氣、乙炔，壓力調至適當位置，一般氧氣調至0.4Mpa，乙炔調至0.04Mpa。噴涂時送絲速度、噴射距離、噴槍角度、噴槍移動速度、一次噴涂厚度與噴涂材料、噴涂質量密切相關，應根據具體情況和操作者的技巧及噴涂質量來調整。噴涂應力求均勻，各噴涂層，應相互垂直，交叉覆蓋，應有1/3的寬度重疊。當空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3以及環境溫度低于5時，均不得進行噴涂。2.8.3.2質量檢驗1.檢驗依據：合同文件及技術條款。DL501793壓力鋼管制造安裝及驗收規范中9.4的有關規定。SL10595水工金屬結構防腐規。2.檢驗方法及器具：a每次檢測前應對使用儀器進行校驗、對零。b金屬噴涂完應進行外觀檢查，涂層表面應均勻無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、粗顆粒、掉塊、裂紋、凹凸不平等現象。C金屬涂層的厚度，結合性能應符合DL501793附錄G的要求。3.本作業方法及要求只是一個梗概，若要具有操作性，應根據各工程項目的具體情況，予以補充。4.附表(根據工程實際情況予以取舍增減，報監理審批后實施)。水利水電工程壓力鋼管制作單元工程質量評定表單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次項目設計值mm允許偏差（mm）實測值 mm合格數（點）合格率%合格優良鋼管內徑D（m）鋼管內徑D（m）D22D6D6D22D6D61瓦片與樣板間隙1.52.02.51.01.52.02 實際周長與設計周長值 3D/10002.5D/10003 相鄰管節周長差板厚1010610684 縱縫、環縫對口錯位同表2.4-1同表2.4-15 鋼管管口平面度D5mD6mD5mD6m2.03.01.52.06 焊縫外觀檢查同表2.4-2同表2.4-27 一、二類焊縫內部焊接質量同表2.4-3同表2.4-38 縱縫焊后變形4.04.06.02.03.04.09鋼管圓度3D/10002.5D/100010.1 支承環或加勁環與管壁的鉛垂度支承環加勁環合格優良合格優良a=0.01Ha=0.02H10.2 支承環或加勁環所組成的平面與管軸線的鉛垂度b=2D/1000且不超過6b=4D/1000且不超過1210.3 相鄰兩環的間距C=10C=3011.1 鋼管內、外壁的表面清除 內、外壁上，凡安裝無用的臨時支撐、夾具和焊疤清除干凈內、外壁上，凡安裝無用的臨時支撐、夾具和焊疤清除干凈并磨光11.2鋼管內、外壁局部的凹坑焊補內、外壁上，深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑應焊補內、外壁上，深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑應焊補并磨光12 埋管防腐蝕標準 符合表2.4-4第一項符合表2.4-4第一項13 明管防腐蝕標準 符合表2.5-2第一項符合表2.5-2第一項檢驗結果主要項目共測 點,合格 點,合格率 % 一般項目共測 點,合格 點,合格率 %評 定 意 見單元工程質量等級測量人施工單位建設監理單位水利水電工程壓力鋼管伸縮節制造單元工程質量評定表單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次項目設計值mm允許偏差（mm）實測值 mm合格數（點）合格率%合格優良1內、外套管、止水壓環瓦片與樣板間隙112 內、外套管、止水壓環實際周長與設計周長差 3D/10002.5D/10003 相鄰管節、周長差板厚1010610684 內、外套管、止水壓環縱縫、環縫對口錯位同表2.2-1同表2.2-15 內、外套管、止水壓環管口平面度D5mD5mD5mD5m2.03.01.52.06 焊縫外觀檢查同表2.4-2同表2.4-27 一、二類焊縫內部焊接質量檢查同表2.4-3同表2.4-38 內、外套管、止水壓環縱縫焊后變形21.59內、外套管、止水壓環的實測直徑與設計直徑D/1000且小于2.5D/1000且小于2.510 內、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙的差與平均間隙的比例0.100.0811 實測伸縮行程與設計行程的偏差4412 內、外套管、止水壓環管壁表面清除和局部凹坑補焊 內、外壁上，凡安裝無用的臨時支撐、夾具和焊疤清除干凈; 內、外壁上深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑應焊補 內、外壁上，凡安裝無用的臨時支撐、夾具和焊疤清除干凈并磨光; 內、外壁上深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑應焊補并磨光13 內、外套管、止水壓環管壁防腐蝕表面處理 見表2.4-4中第1項見表2.4-4中第1項14內、外套管、止水壓環內、外管壁防腐蝕涂料涂裝見表2.4-4中第2項見表2.4-4中第2項檢驗結果主要項目共測 點,合格 點,合格率 % 一般項目共測 點,合格 點,合格率 %評 定 意 見單元工程質量等級測量人施工單位建設監理單位水利水電工程壓力鋼管岔管制造單元工程質量評定表單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次項 目質量標準（mm）實測值 mm合格數（點）合格率%合格優良1岔管瓦片與樣板間隙同表2.1-1第1 項同表2.1-1第1 項2 相鄰管節周長差 同表2.1-1第3 項同表2.1-1第3 項3 縱、環縫對口錯位同表2.1-2,6、7 項同表2.1-2,6、7 項4 焊縫外觀檢查同表2.4-3同表2.4-35 一、二類焊縫內部焊接質量檢查同表2.4-3同表2.4-36 縱縫焊后變形4.04.07 與主、支管相鄰的岔管管口圓度5D/10004D/10008與主、支管相鄰的岔管管口中心549岔管內、外管壁表面清除和局部凹坑補焊同表2.1-3中第12項 同表2.1-3中第12項10 岔管管壁防腐蝕表面處理同表2.4-4中第1項同表2.4-4中第1項11 岔管管壁防腐蝕涂料涂裝同表2.4-4中第2項同表2.4-4中第2項12 水壓試驗 無滲水和其它現象 無滲水和其它現象檢驗結果主要項目共測 點,合格 點,合格率 % 一般項目共測 點,合格 點,合格率 %評 定 意 見單元工程質量等級測量人施工單位建設監理單位水利水電工程焊縫外觀質量評定表單位工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次項 目質量標準檢驗記錄1裂紋一、二、三類焊縫均不允許2表面夾渣一、二類焊縫不允許，