摘要本設計為一帶料連續拉深多工位級進模，制件為電動機外殼。經過查閱資料，根據設計零件的尺寸、精度、材料、批量生產等要求，首先對沖壓件進行了工藝分析與制件毛坯展開計算，經過工藝分析和對比，確定采用先拉深小孔再拉深外形的工序，接著繪制出制件毛坯展開圖。以工序安排為依據對零件進行了排樣圖的設計，再進行拉深力、沖裁力、頂件力、推件力、卸料力、壓料力、整形力等相關力的計算，確定總力后選擇壓力機的型號。接著是模具工作部分的設計計算，和主要零部件的設計與標準件的選擇，其中包括上模座、下模座、上模墊板、下模墊板、上模固定板、下模固定板、浮動導料桿、卸料板、導柱、導套、小導柱、小導套、卸料螺釘、導正銷、推件裝置和頂件裝置等，并計算出非標準凸模和凹模尺寸和公差，為裝配圖各尺寸提供依據。最后對凸模和凹模的強度及長度進行了校核。通過前面的設計方案畫出模具各零件圖和裝配圖，以及部分零部件的三維建模與裝配。關鍵詞：級進模；連續拉深；電動機外殼；AbstractThis paper designs a deep drawing progressive die for belt materials. The workpiece is motor shell.Through access to information, according to the size of the parts, precision, materials, mass production requirements, stamping process analysis and rough calculation are finished first. Then the processing plan through process analysis and comparison are determined, and the blank parts graph is drawn out. At the same time the layout diagram design is finished which is based on process arrangement. Then the deep drawing force, cutting force, push force, discharge force, pressure force, plastic and other related forces are calculated. The press machine is selected after determine the total force. Then the design calculation for the work parts and selection of the main parts and standard parts is finished, including mold bases, base plates, the fixed plates, floating guide rod, stripper plate, guide pillar, guide sleeve, discharge screw, guide pin, ejecting devices, etc. After that the standard dimension and tolerances of convex die and concave die are calculated, which provides the basis for various sizes of assembly drawings. The intensity and length of convex die and concave die are checked at last.Through the design above, the part drawings and assembly drawing finished, also some of the 3D modeling.Key words: Progressive die; Deep drawing; Motor shell目錄摘要IAbstractII第一章 概述11.1 多工位級進模綜述11.1.1 多工位級進模特點11.1.2 多工位級進模發展現狀11.1.3 多工位級進模發展趨勢21.1.4 預期目標3第二章 制件工藝分析與總體方案設計42.1 制件分析42.1.1制件的工藝分析與難點分析42.1.2制件毛坯展開計算42.2 工藝方案的確定5第三章 排樣圖設計與各工序力的計算73.1 排樣、計算條料寬度及確定步距73.1.1各工序拉深尺寸計算73.1.2條料寬度及步距的確定83.2 各工序力的計算93.2.1拉深力的計算93.2.2沖裁力的計算93.2.3壓料力的計算103.2.4整形力的計算103.2.5擠孔精壓力的計算113.2.6總壓力的計算11第四章 模具設計計算124.1 壓力機的選取124.1.1壓力機的選用原則124.1.2壓力機規格計算124.2 凸、凹模尺寸計算124.2.1拉深凸、凹模尺寸計算124.2.2沖孔與落料凸、凹模尺寸計算144.2.3整形凸、凹模尺寸計算144.3 模具基本尺寸確定154.3.1模板尺寸初選154.3.2工作行程154.3.3模板厚度初選154.3.4模具工作區高度154.4 模架的選擇154.5 模柄的選擇154.6 卸料裝置的設計164.6.1卸料板的形式164.6.2卸料螺釘的選擇164.6.3卸料彈簧的選擇164.6.4輔助導向形式的選擇164.7推件裝置的設計164.7.1推件裝置形式的確定164.7.2推件裝置元件的選取164.8 頂件裝置的設計174.8.1頂件裝置形式的確定174.8.2頂件裝置元件的選取174.9 定位元件的選擇174.10送料方式的選擇174.11 導料裝置的選擇174.11.1導料元件的確定174.11.2導料元件的選取174.12 其他零件的選擇184.13 模具零件的公差配合的選擇18第五章 凹、凸模的校核205.1凸模的校核205.1.1凸模的強度校核205.1.2凸模的長度校核215.2 凹模的校核225.2.1凹模的強度校核225.2.2凹模的長度校核23第六章 部分零件三維建模及裝配256.1部分零件三維建模256.1.1墊板三維建模256.1.2固定板三維建模276.1.3導柱、導套三維建模286.2裝配圖三維建模28致謝30參考文獻3134第一章 概述模具作為特殊的工藝裝備，在現代制造業中扮演的角色越來越重要，它作為沖壓生產過程中必須的工藝裝備，是一種技術密集型的產品。無論是沖壓件的質量，還是生產效率以及生產成本等，都與模具的設計和制造有直接的關系。模具設計與制造技術的水平是衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，在很大程度上決定著制件的質量、效益和新產品的開發能力。大力提高制造模具水平，是提升模具技術檔次的關鍵。1.1 多工位級進模綜述1.1.1 多工位級進模特點多工位級進模是在普通級進模的基礎上，發展起來的一種高精度、高效率、壽命長的多工序集成模具，是技術密集型模具，是冷沖壓模具發展方向之一。這種模具除了能完成沖孔、落料等工序外，還可以根據零件的結構特點和成形性質等完成壓筋、彎曲、拉深等成形工序，可以將復雜的制件外形或型孔，經分解變成簡單的沖壓。沖壓時，將帶料或條料由模具入口送進后，通過嚴格控制步距精度，按照工藝安排的順序，通過各個工位的連續沖壓，便可以沖制出符合產品要求的沖壓件，并且可以在無人操控的情況下進行高速沖壓。為了保證多工位級進模的正常工作，模具必須有高精度的導向裝置和準確的定距、定位裝置，配備有自動送料裝置、自動出件裝置、安全檢測裝置等。所以多工位級進模與普通模具相比要復雜一些，具有如下特點：（1）在一副模具中，并在壓力機的一次行程中，就可以完成包括沖裁，彎曲，拉深等多道工序；減少了使用多副模具的復雜過程，提高了勞動生產率和設備的利用率。 （2）由于在級進模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在復合模的“最小壁厚”問題，設計時還可以根據模具的強度和模具的裝配需要留出空工位，從而保證級進模的強度和零部件裝配空間。（3）多工位級進模通常具有高精度的內、外導向（除模架導向精度要求高外，還必須對細小凸模實施內導向保護）和準確的定距定位系統，以保證產品零件的加工精度和模具壽命。 （4）多工位級進模常選用高速沖床或壓力機來生產沖壓件，模具采用了自動送料、自動出件、安全檢測等自動化裝置，具有操作安全、生產效率高的優點。目前，世界上最先進的多工位級進模工位數多達50多個，沖壓速度達每分鐘1000 次以上。當排樣采用多排時，一次沖壓可以出多件。（5）多工位級進模內部結構復雜，因此對于模具制造的精度有很高的要求，這樣模具的制造、調試及維修會有一定的難度，因此在進行模具設計時要考慮的內容比較多，要求模具設計師水平也高。同時要求模具的零部件要具有互換性，在模具零件磨損或損壞后可以快速更換，同時方便，可靠。所以模具的工作零件如凸模、凹模等常選用優質、高強度、高耐磨的材料（常采用高強度的高合金工具鋼、模具鋼等材料）制造，模具的加工采用先進的CNC制模設備和合理工藝制造，必須應用慢走絲線切割加工、成型磨削、坐標鏜、坐標磨等先進加工方法制造。 一般需要經驗豐富的理論與實踐相結合的模具專業人才和配套較為先進的精密制模設備才能有保障。（6）多工位級進模主要用于沖制厚度較?。ㄒ话悴怀^2mm）、產量大，形狀復雜、精度要求較高的中、小型零件。沖件的尺寸一致性好，均具有很好的互換性。1.1.2 多工位級進模發展現狀多工位級進模，是當代先進沖壓模具的代表，展示了現代沖壓模具水平的一個重要標志，它具有結構復雜、制造難度大、精度高、壽命長和生產效率高等特點，是我國重點發展的精密沖壓模具，已成為實現大生產、降低生產成本的最佳選擇，被指定為我國“十一五”規劃中重點發展的模具之一。從精密多工位級進模的沖制件來看，包括電機鐵芯片級進模、空調器翅片級進模、集成電路引線框架級進模、電子連接器級進模、汽車零件級進模、家電零件級進模等?？梢哉f，級進模的沖制件已經覆蓋了電子、儀器儀表、汽車、電機電器、通訊、機械和家電等產品范疇。當前，國內制造的多工位級進模的水平在模具的技術含量、制造精度、使用壽命和制造周期等方面均獲得了明顯進步。其中部分高檔優質模具的總體水平已經與國際同類模具水平相當。經過幾十年的努力，我國沖壓模具的設計與制造的能力取得了長足的進步，個別企業的產品已具有較高水平。雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與與國際前沿相比仍還有較大差距，總量供不應求，進口較多。主要表現在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝方面，都還有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面基本達到了國際水平，模具結構周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。1.1.3 多工位級進模發展趨勢級進模在過去因技術水平的限制，工位數相對較少，35個常見，10個工位的就算多了，10個以上的就罕見了，近年來隨著我國與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經越發的認識到產品質量、成本和新產品的開發能力的重要性。近年來許多企業因此加大了用于技術進步的投資力度，一些國內模具企業已普及了二維CAD如AutoCAD，并陸續開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Solidworks等國際通用軟件，并成功應用于多工位級進模的設計中。專家認為，未來多工位級進模具制造技術有以下幾大發展趨勢： （1）全面推廣CAD/CAM/CAE技術模具的CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發展方向。隨著計算機軟件的發展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已日趨成熟，各企業都加大了CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度，進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網絡的發展正在使CAD/CAM/CAE技術跨地區、跨企業、跨院所，在整個行業中的廣泛推廣成為了可能，實現技術資源的重新整合。（2）提高模具標準化程度我國模具的標準化程度正在不斷的提高，估計目前我國模具的標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發達國家一般為80%左右。（3）模具掃描及數字化系統高速掃描儀和模具掃描系統提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統，可快速安裝在已有的數控銑床及加工中心上，實現快速數據采集、自動生成各種不同數控系統的加工程序、不同格式的CAD數據，用于模具制造業的“逆向工程”。（4）高速銑削加工 國內外近幾年來發展的高速銑削加工技術，不僅大幅提高了加工效率和精度，并可獲得極高的表面粗糙度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優點。目前它已向更高的智能化、集成化、靈活化的方向發展。（5）模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質量對模具的使用壽命、制件外觀、精度等方面均具有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現有手工操作，以提高模具表面質量和精密電火花線切割、精密成型磨、坐標磨、光學曲線磨等工藝的成熟運用是多工位級進模重要的發展趨勢。 （6）優質材料及先進表面處理技術選用優質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命十分必要。模具的熱處理和表面處理是否能充分發揮模具材料性能的關鍵環節。模具熱處理的發展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 （7）模具自動加工系統的發展這是我國的長遠發展目標。模具自動加工系統應由多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具，有完整的機具、刀具數控庫，有完整的數控柔性同步系統，有質量監測控制系統。1.1.4 預期目標（1）預計達到的目標：充分理解掌握大學四年所學的專業知識，通過本次畢業設計，達到理論知識與處理實際問題相結合的目的。通過該級進模的設計，能夠比較深刻的了解連續模的設計原則及指導思想。培養調查研究相關文獻檢索和閱讀能力；培養沖壓模具設計、計算與繪圖的能力；培養使用ProE等繪圖軟件進行三維造型和輔助AutoCAD進行二維成型的能力。通過工藝分析，能夠了解多工位級進模與單工序模、復合模之間的優缺點。第二章 制件工藝分析與總體方案設計2.1 制件分析圖2.1 制件圖電動機外殼零件圖如圖1所示，零件材料為10F，該零件材料適宜沖壓加工，零件厚度為0.6mm。要求：根據產品圖、制件的產量，進行工藝分析，設計排樣并繪制排樣圖，確定該模具所使用的模架形式（包括導向系統），卸料結構，導料裝置，送料和定距方式，凸、凹模的結構形式及固定方法等，繪制模具總裝圖，模具相關零件圖。2.1.1制件的工藝分析與難點分析零件精度要求較高，整個零件需拉伸與擠孔成形，2.95 0+0.015孔精度等級為IT8，要求精度很高，內孔尺寸為10.80+0.03+0.08 mm，公差等級IT9，精度要求也很高，拉伸后需要多次整形，考慮以上零件要求，只有用級進模才能保證精度要求。2.95 0+0.015的內孔精度要求很高，需多步工藝成形才能保證精度要求，應先設計多個工位來擠高精度內孔：先打凸包，再沖孔，然后孔成形完畢。再進行外形拉伸：先拉伸外形，再整形完成。由于工件孔的要求較高，在級進模的結構設計和加工制造上都有一定的困難，且級進模是單件生產，試模失敗后很難修改，因此要精心設計，各種問題都應該考慮周全。2.1.2制件毛坯展開計算根據多工位級進模設計與制造表4-5：f1=dh=15.080mm其中d=4mm，h=2-0.8mm=1.2mmf2=dl-2rh=8.294mm其中h=r1-cos=0.5mm，l=r180=0.785mm，r=0.5mm，d=4.15mm，=90f3=4d2-d1 2=100.531mm其中d=12mm，d1=4.15mmf4=dl+2rh=28.205mm其中h=r1-cos=0.5mm，l=r180=0.785mm，r=0.5mm，d=10.8mm，=90f5=dh=180.956mm其中d=12mm，h=6.4-1.6mm=4.8mm所以F=f1+f2+f3+f4+f5=15.080+8.294+100.531+28.205+180.956mm2=333.066mm2D1=4F=19.8mm由多工位級進模設計與制造表4-4，修邊余量=1.8mm所以D=D1+=21.6mm圖2.2 制件毛坯展開圖2.2 工藝方案的確定根據工件的情況，結合工件的外形尺寸和形狀，確定工件包括落料、沖孔、拉深等工序，可以有以下三種工藝方案：方案一：采用單工序模生產。若采用方案一，由于孔的精度要求較高，加工所需工序也較多，因此單算孔的加工部分就需十副模具才能完成。單工序模結構簡單，制作周期短，制作成本低廉；但生產效率低，沖出的制件精度不高，且工人勞動強度大，不適合大批量的生產。因此，不采用該方案。方案二：采用復合模生產。復合模結構緊湊，沖出的制件精度較高，適合大批量生產，特別是孔與制件外形的同心度容易保證。若采用方案二，根據復合模的特點，制件的精度和批量都能滿足，但要用三副以上模具，模具結構復雜，模具制造較困難，制造周期長，使生產效率大大下降，且提高了生產成本。因此，不采用該方案。方案三：采用級進模生產。在一副級進模上可對形狀十分復雜的沖壓件進行沖裁、彎曲、拉深成形等工序，故生產率高，便于實現機械化和自動化，適于大批量生產。由于采用條料（或帶料）進行連續沖壓，所以操作方便安全。若采用方案三，只需一副模具即可成型，能滿足生產所需的精度和批量，操作安全方便，且生產效率高。適合所加工零件精度高、大批量生產的要求。因此，采用該方案。圖2.2 排樣圖第三章 排樣圖設計與各工序力的計算3.1 排樣、計算條料寬度及確定步距3.1.1各工序拉深尺寸計算1、2.95孔加工工序計算：根據多工位級進模設計與制造第四章：（1）總拉深系數計算：由表4-22，m總=0.2m總=dD=0.22m總（2）切口的確定及尺寸計算：tD100=0.621.6100=2.78dd=10.83.5=3.09hd=6.43.5=1.83由表4-11，選取序號為2的切口形式（3）各次拉深系數及拉深直徑的確定：由多工位級進模設計與制造表4-17，取首次拉深系數m1=0.53d1=m1D=21.40.53=11.34mm，取d1=11.2mm由多工位級進模設計與制造表4-18，取之后各次拉深系數分別為：m2=0.75，m3=0.79，m4=0.80，m5=0.81，m6=0.82所以d2=m2d1=11.340.75=8.51mm，取d2=8.6mmd3=m3d2=8.510.79=6.63mm，取d3=6.7mmd4=m4d3=6.630.80=5.33mm，取d4=5.4mmd5=m5d4=5.330.81=4.32mm，取d5=4.4mmd6=m6d5=4.320.82=3.55mm，取d5=3.55mm（4）各次拉深高度計算：H1=0.25d1D12-d2+0.43r1+R1+0.14d1r12-R12=3.0mm其中D1=1.06D2，d=21.6mm，d1=11.4mm，r1=3mm，R1=2.7mmH2=0.25d2D22-d2+0.43r2+R2+0.14d2r22-R22=2.6mm其中D2=1.05D2，d=21.6mm，d2=8.6mm，r2=2.4mm，R2=2.1mmH3=0.25d3D32-d2+0.43r3+R3+0.14d3r32-R32=2.4mm其中D3=1.05D2，d=21.6mm，d3=6.7mm，r3=1.9mm，R3=1.6mmH4=0.25d4D42-d2+0.43r4+R4+0.14d4r42-R42=2.1mm其中D4=1.04D2，d=21.6mm，d4=5.4mm，r4=1.5mm，R4=1.3mmH5=0.25d5D52-d2+0.43r5+R5+0.14d5r52-R52=2.0mm其中D4=1.04D2，d=21.6mm，d5=4.4mm，r5=1.2mm，R5=1.0mmH6=0.25d6D62-d2+0.43r6+R6+0.14d6r62-R62=1.9mm其中D6=1.04D2，d=21.6mm，d6=3.55mm，r6=1.0mm，R6=0.8mm還需擠孔才可達到零件圖要求尺寸。校核第一次拉深的相對高度：由表4-20，h1d1=0.48，h1d1=3.611.4=0.32m總（2）各次拉深系數及拉深直徑的確定：tD100=0.621.6100=2.78dd=13.811.4=1.21由多工位級進模設計與制造表4-17，取首次拉深系數m1=0.67d1=m1D=21.40.67=14.41mm，取d1=14.4mm由多工位級進模設計與制造表4-18，取第二次拉深系數為：m2=0.79所以d2=m2d1=14.410.79=11.38mm，取d2=11.4mm（3）各次拉深高度計算：H1=0.25d1D12-d2+0.43r1+R1+0.14d1r12-R12=6.0mm其中D1=1.06D2，d=13.8mm，d1=14.4mm，r1=1.8mm，R1=1.5mmH2=0.25d2D22-d2+0.43r2+R2+0.14d2r22-R22=5.8mm其中D2=1.04D2，d=13.8mm，d2=11.4mm，r2=1.3mm，R2=1.1mm校核第一次拉深的相對高度：由表4-20，h1d1=0.48，h1d1=6.614.4=0.46F總=P總+F卸+F推=153336.55N153.4kN壓力機電動機功率N=KAn1.366075012=0.31kW其中，K=1.3，A=26.27J，n=300，1=0.6，2=0.9根據以上原則，由多工位級進模設計與制造附錄E，選取JK21-80開式快速壓力機。4.2 凸、凹模尺寸計算4.2.1拉深凸、凹模尺寸計算1、2.95孔計算：根據沖模設計與制造實用計算手冊第3.5節：（1）第一次拉深：凹模直徑Dd=(d1+0.4+2Z) 0+d=10.836 0+0.006mm凸模直徑dp=(d1+0.4)-p 0=10.806-0.006 0mm其中，d1=10.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm選取AI10.738 GB2863.1-81選取A10.7618 GB2863.5-81（2）第二次拉深：凹模直徑Dd=(d2+0.4+2Z) 0+d=8.036 0+0.006mm凸模直徑dp=(d2+0.4)-p 0=8.006-0.006 0mm其中，d2=8.0mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm選取AI8.1538 GB2863.1-81選取A8.15618 GB2863.5-81（3）第三次拉深：凹模直徑Dd=(d3+0.4+2Z) 0+d=5.536 0+0.006mm凸模直徑dp=(d3+0.4)-p 0=5.506-0.006 0mm其中，d3=5.5mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm選取AI5.638 GB2863.1-81選取A5.6514 GB2863.5-81（4）第四次拉深：凹模直徑Dd=(d4+0.4+2Z) 0+d=4.836 0+0.006mm凸模直徑dp=(d4+0.4)-p 0=4.806-0.006 0mm其中，d4=4.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm選取AI4.936 GB2863.1-81選取A4.9514 GB2863.5-81（5）第五次拉深：凹模直徑Dd=(d5+0.4+2Z) 0+d=3.836 0+0.008mm凸模直徑dp=(d5+0.4)-p 0=3.806-0.006 0mm其中，d5=3.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.008mm，p=0.006mm選取A3.8514 GB2863.5-81（6）第六次拉深：凹模直徑Dd=(d6+0.4+2Z) 0+d=2.986 0+0.006mm凸模直徑dp=(d6+0.4)-p 0=2.956-0.006 0mm其中，d6=2.95mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm凸、凹模圓角半徑的確定：r凸1=35t=3mm，r凹1=0.60.9r凸1=2.7mmr凸2=0.70.8r凸1=2.4mm，r凹2=0.70.8r凹1=2.1mmr凸3=0.70.8r凸2=1.9mm，r凹3=0.70.8r凹2=1.6mmr凸4=0.70.8r凸3=1.5mm，r凹4=0.70.8r凹3=1.3mmr凸5=0.70.8r凸4=1.2mm，r凹5=0.70.8r凹4=1.0mmr凸6=0.70.8r凸5=1.0mm，r凹6=0.70.8r凹5=0.8mm2、10.8孔計算：根據沖模設計與制造實用計算手冊第3.5節：（1）第一次拉深：凹模直徑Dd=(d1+0.4+2Z) 0+d=13.836 0+0.011mm凸模直徑dp=(d1+0.4)-p 0=13.806-0.006 0mm其中，d1=13.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.011mm，p=0.006mm（2）第二次拉深：凹模直徑Dd=(d2+0.4+2Z) 0+d=10.836 0+0.011mm凸模直徑dp=(d2+0.4)-p 0=10.806-0.006 0mm其中，d2=10.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.011mm，p=0.006mm凸、凹模圓角半徑的確定：r凸1=35t=1.8mm，r凹1=0.60.9r凸1=1.5mmr凸2=0.70.8r凸1=1.3mm，r凹2=0.70.8r凹1=1.1mm4.2.2沖孔與落料凸、凹模尺寸計算（1）沖2.95孔凸、凹模尺寸計算沖孔時應先確定凸模刃口尺寸，其大小應取等于或接近制件孔的最大極限尺寸。制造公差可按IT6IT7級公差值選用。凸模直徑dt=d+X-t=2.94-0.006 0mm其中，由表2-7，X=0.75，取t=0.006mm凹模直徑da=d+X+Zmin+a=2.96 0+0.006mm其中，由表2-7，X=0.75，取a=0.006mm，由表2-3，Zmin=0.030mm（2）沖10.8孔凸、凹模尺寸計算落料時應先確定凹模刃口尺寸，其大小應取等于或接近制件的最小極限尺寸。制造公差可按IT6IT7級公差值選用。=0.27凸模直徑Dt=d+X-Zmin-t=13.90-0.018 0mm其中，由表2-7，X=0.5，取t=0.018mm，由表2-3，Zmin=0.030mm凹模直徑da=d-X+a=13.93 0+0.011mm其中，由表2-7，X=0.5，取a=0.011mm4.2.3整形凸、凹模尺寸計算10.8孔拉深后還需通過整形才可達到制件圖尺寸要求，且每次整形圓角不應超過50%，所以：凹模直徑Dd=(d2+0.4+2Z) 0+d=10.836 0+0.006mm凸模直徑dp=(d2+0.4)-p 0=10.806-0.006 0mm其中，d2=10.8mm，=0.015mm，Z=0.015mm，d=0.006mm，p=0.006mm第一次整形：取r凸1=0.8mm，r凹1=0.8mm第二次整形：取r凸2=0.5mm，r凹2=0.5mm經整形后圓角達到制件圖尺寸要求。4.3 模具基本尺寸確定4.3.1模板尺寸初選由工序排樣圖，凹模的工作區尺寸基本在300mm30mm左右。查模具標準應用手冊P72表圓整得凹模板長度L=315mm,B=200mm。由于采用拼裝式，需選用兩塊模板4.3.2工作行程本零件沖壓時最大行程是第一次外形拉深工序，拉深行程為6mm?？紤]到模具設有浮頂裝置，故模具開啟后，凸模下表面至凹模上表面的最小距離取10mm。4.3.3模板厚度初選查模具標準應用手冊得：凹模模板厚度(p122 5-11(b) 31520020 GB 2858.1-81卸料板厚度（p124 5-17） 31520015凸模固定板厚度(P124 5-6) 31520030 GB 2858.2-81墊板厚度（P126 5-8） 31520035 GB 2858.3-814.3.4模具工作區高度模具工作區開啟高度大于280mm模具工作區閉合高度約為260mm4.4 模架的選擇由于該零件需要大批量生產，所以采用自動上料裝置。采用對角導柱模架。選擇四導柱模架630315260300 GB/T 2851.7-90 上模座（GB/T2855.13-90）：63031555下模座（GB/T2855.14-90）：63031565導柱（GB/T2861.1）：50240導套（GB/T2861.6）：5015053模具的開啟高度為300mm，模具的閉合高度為260mm。4.5 模柄的選擇可采用上模用模柄固定，下模用壓板固定于壓力機下臺面的方法。 在這里選擇壓入式模柄。由壓力機沖頭把孔尺寸為50mm,深度為60mm。選擇模柄A50115 GB 2862.1-81H=115mm,h=55mm 因為上模座厚度為55mm，所以選擇h=55mm.4.6 卸料裝置的設計4.6.1卸料板的形式由于彈壓卸料裝置不僅能沖壓完成后起卸料作用，沖壓開始前還能起壓料作用，防止沖壓過程中材料的滑移或扭曲，同時對小凸模還有導向保護的作用等，因此選用彈壓卸料板。將彈壓卸料板安裝在凸模一側，用卸料螺釘連接于上模座上，固定板和卸料板中間安裝彈簧，彈簧的預壓縮量提供卸料力。取普通彈簧324354.6.2卸料螺釘的選擇將卸料螺釘安裝在彈壓卸料板與上模座之間，保證卸料板能平穩運動和保證卸料板與上模座的連接關系。卸料螺釘與彈簧組合使用。卸料螺釘選擇圓柱頭卸料螺釘。經過計算，從墊板上表面到卸料板上表面的距離為58mm。所以根據國家標準，選擇M1035 JB/T 7650.54.6.3卸料彈簧的選擇由3.2.6得F卸=6301.5N單只彈簧的卸料力Fe1=F卸n=393.9N選取彈簧32435 GB/T2089-19944.6.4輔助導向形式的選擇當級進模中小凸模較多時，為了保護好小凸模，并保證卸料板與凸模固定板、凹模之間型孔與凸模相對位置的一致性，也為了提高模具的精度，再卸料板與凸模固定板、凹模制件附加輔助導向裝置，即采用小導柱、小導套導向，組成一個功能完善的彈壓卸料裝置。小導柱裝在凸模固定板上，卸料板、凹模上均裝有小導套，小導柱將凸模固定板、卸料板、凹模三者聯系起來成為一體，使三者的對應孔位置始終一致。該結構能夠增強小凸模的剛性，同時導向效果最好，對于凸、凹模的刃磨和上下模的分離十分方便。所以選取小導柱：A型小導柱2080 JB/T 7645.1 小導套由于長度受卸料板與凹模固定板限制，故采用非標件。4.7推件裝置的設計4.7.1推件裝置形式的確定推件裝置的功能主要是當凸模位于下模、凹模位于上模時，對料或件起彈出的作用。由于制件孔的精度較高，所以采用剛性推件裝置，該裝置由彈簧提供彈壓力，彈壓力由推板再經由推桿傳遞給凹模中的頂件塊，繼而將制件彈出。其優點是推件動作靈活、可提供較大的推件力，并且平穩可靠。可以由螺塞預緊彈簧，調節推件力4.7.2推件裝置元件的選取由3.2.6得F推=7001.7N單只彈簧推件力Fe=F推n=1167.0N選取重型強力彈簧19.54.550 GB/T2089-1994螺塞：開槽柱形螺塞M22 ZB T32 001.2-87推板 A20 GB2867.4-81中間推桿640 GB2867.3-814.8 頂件裝置的設計4.8.1頂件裝置形式的確定頂件裝置的功能主要對料或件起頂出的作用，當拉深工位工作結束后必須依靠頂出裝置將各工位中帶料的成型部分從工作型孔中頂出才能保持被沖坯料能夠沿一定方向連續送進。由于制件平整度有一定要求，會影響孔的成型與精度，所以采用剛性頂件裝置，該裝置采用彈頂結構，彈壓力主要靠彈簧獲得，由螺塞預緊彈簧，調節推件力，其具有動作靈活、平穩、可靠的優點，并且可以提供較大的頂件力