澆注系統 主流道的設計 由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套。 在臥式或立式注射機上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。(流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.60.8um之間). 考慮模具穴數，按模具型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱主流道設計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產生彎曲或折斷主流道先預留加工或修正余量，以便保證產品精度主流道是連接機臺噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進入模具型腔時最先經過的地方其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關系太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多易造成氣泡和組織松散，極易產生過流和冷卻不足；如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難一般情況下，主流道會制造成單獨的澆口套，鑲在母模板上但一些小型模具會直接在母模板上開設主流道，而不使用澆口套主流道設計要點：1、 為了使塑料凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道(澆口套內孔)設計成圓錐形, 具有26的錐角，錐度須適當，太大造成壓力減少，產生瀚流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難.內壁光潔度在Ra=1.60.8m,小端直徑常為48mm，注意小端直徑應大于噴嘴直徑約1mm，否則主流道中的凝料無法拔出;2、 澆口套口徑應比機臺噴嘴孔徑大12mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷3、 一般在澆口套大端設置倒圓角(R=13mm)，以利于料流4、 主流道與機臺噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取35mm特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大12mm，一般取R=1922mm之間，以防溢膠5、 主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失6、 主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難7、 為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優質鋼材加工，并熱處理8、 其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出 9、 在直角式注射機上使用的模具中，因主流道開設在分型面上，故不需要沿道軸線方向拔出主流道內的凝料，主流道可以設計成等粗的圓柱形。 冷料穴的設計 冷料井(Cold Slug Well)，又稱滯料部，目的是貯存因兩次注射間隔而產生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔,造成下一個成形品有流痕(Flow Mark)產生所設計。冷料穴一般設在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端有時也開設冷料穴。其一般而言，射出成型機的噴嘴前端在射出后，仍有少量熔融材料殘留，此殘留材料在下次射出前凝固，若直接進入成形品中，會造成流痕。為防止這種狀況發生，便將射出材料前端的凝塊積滯於冷料井，以防止成形品外觀不良。冷料井的位置通常位於豎澆道與主澆道交叉處，因此，冷料井的作用在於使前一模留存於射嘴前端較冷的原料先進入此區，而使溫度較均勻的熔融原料進入模穴內，如此就可以使成品成型密度及品質較為均勻。分流道的設計 分流道是主流道的連接部分，介于主流道和澆口之間，起分流和轉向作用分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑膠以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產品缺料，燒焦，銀線，縮水；如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產周期，降低生產效率在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，有時則可省去分流道。在分流道的設計時應考慮盡量減小在流道內的壓力損失和盡可能避免體溫度的降低，同時還要考慮減小流道的容積.對于不同塑膠材質，分流道會有所不同，但有一個設計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側面積與其截面積之比值最小分流道型式有多種，它因塑膠和模具結構不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，形，正六邊形,設計時基本原則：. 在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短. 分流道較長時，應在末端設置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進入，而冷料穴上一般會設置拉料桿，以便于膠道脫模. 在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大于各分流道截面積之和. 其表面不要求過分光滑(Ra=1.6左右)，有利于保溫. 如分流道較多時，應考慮加設分流錐，可避免熔融塑膠直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉彎使塑膠平穩過渡. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸. 流道設計時應先取較小尺寸，以便于試模后有修正余量分流道的截面形狀 常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U形和六角形等。在流道設計中要減少在流道內壓力損失，則希望流道的截面積大；要減少傳熱損失，又希望流道的表面積小，