整車開發流程是界定一輛汽車從概念設計經過產品設計、工程設計到制造，最后轉化為商品的整個過程中各業務部門責任和活動的描述。整車產品開發流程也是構建汽車研發體系的核心，直接體現研發模式的思想；然而具體的研發項目操作時，國內廠家經常需要花大量時間和資源構架研發計劃，項目執行過程中計劃更改頻繁，造成管理上有難度。而國際汽車廠商在國內的合資企業，研發流程已有成熟模板，在成本進度方面估算比較準確，項目執行后期容易控制，項目風險也相對較低。一、開發流程框架1、架構階段架構階段：架構開發是整車開發（ GVDP ）過程中的先導過程。全新架構開發過程約為 18 個月，由 4 個里程碑組成，架構開發啟動（ A4）、架構策略意圖確定（ A3）、架構方案批準（ A2 ）和架構開發完成（A1）。A4 之前主要識別初始的架構目標， A4-A3 定義架構的性能和帶寬，從架構策略意圖確定（ A3）開始與架構主導的整車項目開發并行開展。 A3-A2 確定架構方案， A2-A1 完成架構開發。架構策略批準（A3）之后啟動整車項目戰略立項（G9）、架構方案批準（A2）之后啟動項目啟動（G8）、架構開發完成（ A1）之后啟動整車方案批準（ G7）。2、戰略階段產品戰略階段是產品型譜向產品項目的轉化階段，在這個階段，需要完成公司對原有產品型譜和未來產品戰略的再平衡，決定是否啟動產品項目的開發工作。這一階段的工作重點是更為深入地分析產品在產品型譜中的定位。產品項目需要達到的邊界條件，比如銷量、投資、成本、產品特征、開發周期、贏利能力等。產品戰略階段從G10至G8，約為9個月，分別為戰略準備G10、戰略立項G9和項目啟動G8。業務規劃項目管理部業務規劃科（BPD）牽頭各業務部門為產品項目的批準進行戰略準備，包括市場的調研，產品定位、競爭對手的分析及各部門策略研究等。3、概念階段概念階段是在產品戰略明確并且可行性得到批準的基礎上，完成產品項目方案的開發。這些方案包括動力總成的方案、整車的VTS目標、全尺寸主題模型、關鍵零部件的設計、整車的物料成本、制造規劃方案、產品質量目標等等。概念階段從G8至G7，約6個月。根據產品項目任務書設定的邊界條件、細化市場、造型、工程和制造的需求，識別項目中的沖突。4、開發階段開發階段是產品概念的實現階段，通過產品工程、制造工程、前期質保和采購的同步工作完成產品概念的早期驗證，最終完成產品圖紙的設計工作。開發階段主要涵蓋G7至G5約14個月。這一階段的主要交付是發布經驗證的表面數據，以支持產品工程發布最終面向制造的工程數據和圖紙。同時工程的第一輛工程樣車（EP）造車完成，以生產為目的的整車裝配工藝發布完成。5、產品及生產成熟階段主要是完成產品本身的設計有效性驗證，同時推動零部件和整車達到制造質量成熟的狀態，實現產品的批量生產制造。該階段從G5至G1，約19個月,包括開發和制造批量生產工裝模具；驗證產品是否符合VTS/SSTS中所有的規定項目；生產樣車制造和驗證，進行100零部件和工藝的驗證；確認工藝裝備、檢驗生產制造的過程能力，制造符合相關階段要求的產品。二、開發閥點.三、里程碑評審狀態里程碑狀態定義：里程碑評審狀態分為紅、黃、綠三種。四、關鍵交付物五、項目管理1、決策內容每個公司組織架構的區別決定了決策機構的不同，但決策的內容基本一致，可分為以下：1、項目啟動和項目批準；2、戰略立項;3、里程碑評審；4、造型方向、主題選擇、造型凍結；5、供應商定點；6、產品規劃更改；7、工程更改等。2、項目組織架構3、項目財務控制4、產品變更管理六、需求定義1、市場細分規范-MSS2、產品配置定義-FL3、整車技術規范-VTS4、項目任務書-PPC七、資源獲取八、 造 型九、產品工程1、工程數據發布TG 0TG 0 是粗略的三維數模，表明零件在整車位置上的基本外形和尺寸。數模包含主要的特征、邊緣和界面、以及中心線（線束和管狀物），可用于零部件定點。2、工程數據發布TG 1TG 1 數模包含所有界面，過渡面、緊固件孔和位置，可用于軟膜制造。3、工程數據發布TG 2TG 2為最終的三維數模。表明了在整車位置上的完整的零件設計意圖。數模可用于正式模具和零件制造。1）下車體零部件數據發布下車體架構件2）平臺架構零部件數據發布其余架構子系統件3）造型相關車身內外飾數據發布造型相關的鈑金和內外飾黃色：架構零部件下車體零部件紅色：下車體以外架構零部件藍色：造型相關車身和內外飾等零部件1、騾子車（Mule Car）在項目開始早期利用現有生產車輛，通過改裝等方式安裝新的發動機支撐，功能性的發動機冷卻、進氣系統和整個發動機總成。目的：在項目早期（G7方案批準前）支持動力總成初始驗證和標定工作（開發Mule車標定）。例如：整車載重分析、底盤操縱和控制系統開發、空調和發動機冷卻系統開發、噪聲與振動分析、動力總成集成系統開發、電氣系統開發等等。2、模擬樣車（Simu Car）利用代表設計的結構件通過拼裝和改裝而成的樣車（軟模、簡易工裝、手工工藝等）。目的：為支持整車、系統進一步的設計和驗證，完成架構件的設計和發布。3、工程樣車（EP Car）根據工程設計發布的信息，采用相應工程樣件制造工藝制造出的滿足設計要求的零件在技術中心試制車間裝配的車。目的：整車集成的開發、驗證與整車相關的SSTS（子系統技術規范）要求、零件調試、開發動力總成標定、公告法規的早期驗證和驗證總裝順序等。十、生產制造鑄造批準和銑削批準由產品和制造在同步工程的基礎上共同批準！1、制造驗證造車（MCB）制造驗證造車（ Manufacturing confirmation Build ）是在生產線正式造車（PPV ）前的準備工作，檢驗車輛的工藝可行性，在工廠里完成制造，以識別工廠的問題并為正式造車做好員工培訓。造車會通過所有的工藝系統，為工廠員工展示產品和工藝過程的學習機會。造車所用的零部件可以采用EP 車的零部件，運送到工廠。在PPV 前1 個月完成首輛車的制造。2、生產驗證車（PPV Car）用正式生產工裝模具和制造工藝制造的樣件并按照生產線工藝裝配而成的樣車。目的：100% 動力總成標定、底盤操控性驗證、動力加速性驗證和VTS 認證，同時對制造工藝進行驗證和生產工人培訓。PPV造車的職責分工：1）采購負責PPV 零部件采購到位2）PPV 批量零部件入庫許可-SQE3）物流負責PPV 零部件上線準備4）工程負責零部件技術狀態控制，零部件工程認可5）質保負責零部件MB2 80%合格6）制造工程負責生產線就緒，工廠負責制造3、預試生產造車（PP Car）Pre-Pilot 造車主要考核工藝裝備、檢驗流程和檢驗裝置的過程能力。在批量生產工裝模具的條件下要求制造確定尺寸和形狀的單一零件，以及試驗所有單一工藝裝備和組合工裝的功能。PP車輛要求所有的零件都完成MB2匹配。4、試生產造車（P Car）Pilot 造車主要對批量生產工裝設備和制造系統最終認可，保證正常生產條件下制造出的單一零件和總成的尺寸和匹配的穩定性，并對爬坡質量進行考核。Pilot 車輛要求所有的零件獲得PPAP認可，最終生產出的 P Car 視為可銷售車。十一、質量保證1、零件質量控制2、產品質量控制3、問題解決的通用步驟4、零部件質量控制綜合匹配是一個反復的匹配分析和改進的過程。它提供了一種手段，對車身沖壓單件、焊接分總成、焊接總成、車身外覆蓋件、內飾件和外飾件進行匹配和測量分析，對尺寸、配合、縫隙、平整度、色差、外觀、拼焊或者裝配的工藝性、可油漆性和功能等匹配結果進行評價，測量分析匹配缺陷產生的原因，指導模具改進、工裝設備的調整、工藝參數優化、產品設計和產品技術規范的更改。零部件產品匹配質量基本分成3個階段：MB1、MB2、MB31、預匹配認可（ MB1 ）預匹配認可是針對OTS 樣品檢驗規定的。對非批量生產狀態下生產的零件，以及在模具或工裝設備供應商生產出來的零件進行預匹配分析，對已經存在或者可能發生的缺陷進行分析改進。預匹配認可可以利用主模型和綜合匹配樣架，也可以利用檢具和測量支架或者工裝設備，輔助以相應的測量設備進行。對于需要爛皮紋的內外飾件，要求對光坯件匹配合格，收到質量組的皮紋認可報告后才允許爛皮紋，以避免模具修改困難甚至模具報廢。2、綜合匹配認可（ MB2 ）綜合匹配認可是針對PPAP 樣品檢驗規定的。對批量生產狀態下生產的零件進行匹配分析，對零件的尺寸、縫隙、平整性、色差、外觀、裝配性能等進行測量分析，并作最終評價。綜合匹配認可可以利用主模型和綜合匹配樣架，也可以利用檢具和測量支架或者工裝設備，輔助以相應的測量設備進行。3、試拼試裝檢驗（ MB3 ）試拼試裝檢驗是針對零部件在車身車間和總裝車間的拼裝、焊接和裝配檢驗規定的。原則上在車身和整車上使用的所有零部件都要求進行試拼試裝檢驗，對于要求進行綜合匹配認可的零部件，只有在綜合匹配認可（ MB2）達到A