江蘇自學考試機械制造技術教材大綱02191 機械制造技術揚州大學編 （高綱號 0400）課程性質與設置目的要求機械制造技術是江蘇省高等教育自學考試機械設計制造及其自動化專業必修課，是為培養和檢驗自學應考者把握機械制造技術基本知識而設置的一門重要的專業基礎課程。機械制造技術基礎是一門實踐性很強的專業基礎課，與生產實際聯系密切，只有具備較多的實踐知識，才能在學習時理解得深入透徹。因此學習過程中要注重實踐知識的學習和積累。通過本課程的學習，能夠使自學應考者圍繞加工質量這個總目標，把握或熟悉機械制造過程中包括傳統的和現代的在內的各種常用加工方法和制造工藝，以及與之有關的切削機理，加工原理、設備的性能與原則、加工質量的分析和控制方法等。設置本課程的具體目的要求是：使自考者把握金屬切削的基本理論；具有根據加工條件合理選擇刀具種類、刀具材料、刀具幾何參數、切削用量及切削液的能力。熟悉各種機床的用途、工藝范圍，具有通用機床傳動鏈分析與調整的能力。把握機械制造工藝的基本理論，具備制訂機械加工工藝規格和裝配工藝規程的能力，學會分析機械和加工過程中產生誤差的原因，并能針對具體工藝問題提出相應的改善措施。考核目標（考核知識點、考核要點）第一章導論第二章制造工藝裝備一、考核知識點（一）金屬切削刀具的基本知識：金屬切削加工的基本概念；刀具角度及其選擇刀具；材料及應用場合；砂輪的特點及應用。（二）金屬切削機床的基本知識：（三）機床夾具：機床夾具功用、組成；基準的概念；工件在夾具中的定位；工件在夾具中的夾緊。二、考核要求（一）金屬切削刀具1.金屬切削加工的基本概念（1）識記切削運動，主運動，進給運動，切削用量，切削層參數。（2）領會了解各種加工方法中主運動，進給運動的形式。2.刀具角度（1）識記刀具切削部份組成；刀具角度（o，o、r、r、s）（2）領會正交平面參考系的建立；刀具的安裝位置和進給量對刀具角度的影響。3.刀具材料（1）識記刀具材料應具備的性能，常用刀具材料。（2）領會高速鋼和硬質合金兩大刀具材料的性能特點及適用場合。4.刀具角度的選擇把握刀具五大角度的功用及其合理選用。5.常用金屬切削刀具簡介了解常用刀具的結構特點及其應用（二）金屬切削機床1.識記機床型號的組成；機床的運動的傳動的調整計算；數控機床的特點。2.領會 機床運動、傳動調整計算的目的要求。數控機床及其刀具與通用機床及其刀具的異同。（三）機床夾具1.識記 夾具的功用、組成；基準及其分類，六點定位原理；完全定位，不完全定位、欠定位、過定位，常用定位方式用定位元件；夾緊機構的要求、夾緊力三要素；常用夾緊機構及其特點。2.領會正確處理限制自由度與加工要求的關系；正確區分不完全定位與欠定位；正確處理過定位問題；根據工件的結構和定位情況正確選用定位元件。第三章切制過程及控制一、考核知識點（一）切削過程及切屑類型（二）切削力（三）切削熱與切削溫度（四）刀具磨損和耐用度（五）工件材料的切削加工性（六）切削液（七）切削用量的選擇（八）磨削過程及磨削機理二、考核要點1.識記刀一屑接觸區摩擦的特點；影響前刀面摩擦的主要因素；切屑變形的變化規律；切屑的類型；影響切削刀的因素；影響切削溫度的因素；刀具耐用度及其影響因素；切削液的作用；工件材料的切削加工性；切削用量的選擇原則及其值的選定。2.領會切屑形成過程；積屑瘤對切削過程的影響；已加工表面的形成過程；刀具磨損的形態及其原因；材料切削加工性的衡量指標及其改善途徑；磨削的機理及特點。第四章機械加工質量分析與控制一、考核知識點（一）機械加工精度及其影響因素（二）加工誤差的統計分析方法（三）機械加工表面質量二、考核要點1.識記加工精度的概念；獲得加工精度的方法；原始誤差的概念及分類；主軸回轉誤差的概念、形成、來源及其產生的加工誤差；加工誤差敏感方向的概念；機床導軌誤差產生的加工誤差；傳動鏈誤差的概念；提高傳動鏈傳動精度的措施；工藝系統剛度的概念；部件剛度的特點；接觸剛度的概念；誤差復映的概念及復映規律；工件熱變形產生的加工誤差；工件內應力產生的原因及對加工精度的影響；系統誤差和隨機誤差的概念；工藝能力；機械加工表面質量的含義及其對零件使用性能的影響2.領會影響主軸回轉誤差的因素及提高機床主軸回轉精度的措施；工藝系統剛度與環節剛度的關系；定性分析切削力作用點位置變化和其它作用力對加工精度的影響；減少工藝系統受力變形的措施；分布曲線和X-R點圖的作法、特點及其應用；表面粗糙度、表面層物理力學性能變化形成的原因、影響因素及其改善措施。第五章特種加工一、考核知識點（一）電子束離子束加工（二）電火花加工（三）電解加工（四）激光加工（五）超聲波加工二、考核要點1.識記特種加工的優點；電子束、離子束光刻的基本原理；電火花加工原理；電解加工原理；激光加工原理；超聲波加工原理。2.領會各種特種加工方法的特點及應用范圍。第六章典型表面加工工藝一、考核知識點（一）外圓表面加工（二）孔加工（三）平面加工（四）螺紋加工（五）齒形加工（六）成形表面加工二、考核要點1.識記外圓車削的工藝范圍；外圓磨削的方式，外圓表面光整加工的主要方法；螺紋的加工方法；齒形加工方法。2.領會車削細長的防止變形的措施；高精度磨削、超精加工、研磨、珩磨、拋光、滾壓加工的原理及工藝特點；鉆孔、擴孔、鉸孔的工藝特點及三種孔加工工藝之間的聯系；鏜孔方式及其特點；磨孔的工藝特點；刨削平面、銑削平面的工藝特點；端銑的特點；滾齒和插齒的比較；成形表面各種加工方法的工藝特點及范圍。第七章工藝規程設計一、考核知識點（一）工藝過程的基本概念（二）工藝尺寸鏈（三）零件的工藝性分析（四）定位基準的選擇（五）機械加工工藝路線的擬定（六）裝配工藝規程設計二、考核要點1.識記機械加工工藝過程的組成及概念；機械加工工藝規程的作用、制訂原則及步驟；尺寸鏈的定義、組成；定位基準；基準不合誤差；加工余量及其影響因素；時間定額；工藝成本及組成；裝配精度；裝配尺寸鏈；常用裝配方法。2.領會生產類型及其工藝特征；工藝尺寸鏈的計算方法極值法；幾種工藝尺寸鏈的計算；為改善零件機械加工的工藝性，在結構設計時應注重的原則；粗、精基準的選擇原則，并結合具體零件作出正確的選擇；表面加工方法選擇應注重的問題；加工階段的種類及其任務、劃分加工階段的原因；工序集中與分散的特點；機械加工順序安排應遵循的原則；提高勞動生產率的工藝途徑；裝配精度與零件精度之間的關系；裝配尺寸鏈的建立方法、步驟及裝配尺寸鏈的計算方法；各種裝配方法的實質、特點及適用范圍，合理選擇裝配方法；制定裝配工藝規程的方法步驟。有關說明與實施要求為使本大綱的規定在個人自學、社會助學和考試試題中得到貫徹和落實，茲對有關問題說明如下，并進而提出實施要求。一、關于考核目的的說明為使自學考核要求標準化和考試內容具體化，在本大綱中列出考試內容的基礎上，對各章規定了考核目標，使自學者進一步明確考試內容和要求，更有目的地系統、全面地自學并逐步理解教材；使社會助學者輕易把握考試內容和要求及尺度，更有針對性地分層次進行輔導；使考試命題更加明確試題范圍，準確、合理安排試題的知識能力層次和難易程度。本大綱在考試目標中，按照識記、領會二個層次來規定其應該達到的能力層次要求。各能力層次的含義是：1.識記理解本課程中的工程術語、基本知識、概念的意義，并能準確表達。2.領會在識記的基礎上，能全面把握基本內容、基本理論和概念、基本方法，并注重各種概念、方法和特點與聯系。能對工程設計中問題進行正確的闡述、計算和分析，能運用所學的基本知識和理論、方法，解決機械工程中的實際問題。二、關于自學教材機械制造技術自學考試全省統一命題指定的使用教材：機械制造技術基礎（張福潤主編，華中理工大學99版），該教材所涵蓋的內容量大、面寬，包括金屬切削原理及刀具、機床概論、機床夾具、典型表面加工工藝、機制工藝、特種加工等內容，自學時有一定難度。根據自學考試的特點，考核的重點為第二章、第四章、第七章，其余各章考核的要點為基本知識和基本概念。三、自學方法的指導1.在全面系統學習的基礎上，注重基本知識、基本概念、基本方法的把握和運用。由于本課程及教材的內容多、知識范圍廣，全書作為一個整體，各章既有相對的獨立性，又相互聯系。應考者首先要系統地學習各章的基本內容，并注重各章節之間的有機聯系；在這個基礎上，有目的地研究并把握重點章節的內容，切忌在沒有了解全貌的情況下孤立地只抓重點，或猜題押題，注重正確處理好重點和一般內容的關系，既保證重點內容，又兼顧一般內容。然后，結合每章末的習題和思考題，作一定的練習，以求得到進一步的理解、鞏固和深化，從而提高應試能力和效果。 2.機械制造技術是機械工程類的一門應用型學科，應考者在學習中切忌死記硬背，應把書上的知識與生產實踐聯系起來，并深入生產現場觀察和分析，以增強感性熟悉，更能深刻理解教材的內容。在自學中注重業務水平、綜合素質和能力的提高。3.在學習本教材的基礎上，應盡可能閱讀一些參考書，有目的、有選擇性地針對自學考試的基本要求，進行對照比較，可以獲得良好的效果。四、關于命題考試要求的說明1.本課程的命題是根據本大綱所規定的考試內容和考試目標來確定考試要求，以課程的基本要求進行實施，不任意擴大或縮小考試范圍，提高或降低考核要求。考試命題覆蓋到各章，體現重點內容。2.試題結構難度安排合理適當，題型有判定題、選擇題、填空題、文字題（如名詞解釋、簡答題）計算題（如工藝尺寸鏈的計算、定位誤差分析計算等）、分析題（如加工誤差分析）試題。試題結構（難易程度）的比例可分為輕易（20%）、中等（40%）、難（占15%）。必須注重：試題的難易程度與能力層次不是一個概念，在各個能力層次中都會存在不同難度的問題。附錄題型舉例一、名詞解釋1.定位基準2.時間定額二、判定題（下列命題認為正確的打，錯誤的打）1.工件的六點定位原理既約束工件的自由度，也保證了工件的定位精度。（）2.為