MPS/MRP系統背景資料：主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。通過MPS/MRP 系統將企業外部銷售市場對企業的銷售需求轉化為企業內部的生產需求和采購需求，將銷售計劃轉化為生產計劃和采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP 計劃可以大大提高計劃下達的效率，并大大增加計劃的準確性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費。某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。MPS 計算產生的計劃訂單經過確認，除可以生成本身的生產計劃外，還可以將相關需求傳輸到MRP 系統，作為MRP 的需求來源。主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。MPS計算的步驟為：1、預檢查該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。2、指定計劃方案該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。3、獲取需求該步驟根據計劃方案設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。4、顯示預計量本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。5、 需求計算本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數運算完成直接投放計劃訂單，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。6、結果查看本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的生產任務單、采購申請單和委外加工任務進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在計劃方案中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并： 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并； 按銷售訂單 分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。1、物料屬性物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。2、計劃策略物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。3、訂貨策略及相關參數訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數（凈需求-最小訂貨量）/批量增量*批量增量。批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL） 同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。5、需求時界和計劃時界6、提前期和提前期偏置提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的計劃訂單為下級物料的需求來源。學習要點：1、 主生產計劃系統的應用準備2、 主生產計劃的需求來源3、 MPS/MRP計算的步驟4、 物料基礎資料的設置題面：主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。MPS計算的步驟為：1、預檢查該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。2、指定計劃方案該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。3、獲取需求該步驟根據計劃方案設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。4、顯示預計量本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。5、 需求計算本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數運算完成直接投放計劃訂單，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。6、結果查看本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的生產任務單、采購申請單和委外加工任務進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在計劃方案中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并： 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并； 按銷售訂單分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用。物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。1、物料屬性物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。2、計劃策略物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。3、訂貨策略及相關參數訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數（凈需求-最小訂貨量）/批量增量*批量增量。批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL） 同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。5、需求時界和計劃時界6、提前期和提前期偏置提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期。除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的計劃訂單為下級物料的需求來源。1、對于MPS/MRP的需求來源，下列說法正確的是：（ ） A、僅為客戶訂單B、僅為預測訂單將該職員C、客戶訂單+預測訂單D、以上都是答案：D2、客戶訂單和預測訂單的組合關系可以是：（ ） A、客戶訂單+預測訂單，不沖銷B、客戶訂單+預測訂單，向前沖銷C、客戶訂單+預測訂單，向后沖銷D、客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷E、以上都是答案：E3、系統內部沖銷的順序為：（ ） A、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。B、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。C、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷D、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷答案：A4、在進行MPS/MRP 計算時，可以定義的計劃方案參數包括：（ ）。A、需求參數B、計算參數C、單據設置D、倉庫參數答案：C5、MPS計算的步驟為：（ ）。A. 預檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預計量、需求計算、結果查看B. 預檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預計量、需求計算、結果查看C. 預檢查、指定計劃方案、顯示預計量、獲取需求、需求計算、結果查看D. 預檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預計量、結果查看答案B6、關于MPS計算的預檢查不包括：（ ）A. BOM 單嵌套檢查B.BOM 單完整性檢查C. 顯示預計量D. 低位碼維護答案:C7、關于MPS計算的預檢查下列說法錯誤的是（ ）。A. 實現運算前對BOM 的合法性檢查B. 實現運算前對BOM 的完整性檢查C. 用以選擇運算編號和運算方案D. 物料的低位碼進行檢查及維護答案:C8、MPS/MRP的計劃計算范圍包括：（ ）。A. 全部計劃對象B. 指定需求單據C. 指定物料D. 指定日期答案:D9、預計量單據類型包括（ ）。A. 拖期的銷售訂單B. 計劃訂單C. 委外加工任務單D.以上都是答案:D10、關于預計量顯示說法錯誤的是（ ）。A. 指定計劃員的預計量B. 查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據C. 預計量單據分預計入單據和已分配單據D. 對參與本次計算的所有預計量信息進行展示答案:A11、需求計算可以將產生的計劃訂單自動投放成（ ）。A. 生產任務單B. 銷售訂單C. 采購申請單D. 重復生產計劃單答案:B12、關于系統在生成計劃訂單時的合并策略錯誤的是（ ）A. 按物料合并B. 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并可C. 按銷售訂單分錄合并D. 只能根據設定的合并策略進行自動合并答案:D13、對于MPS 結果查詢功能下列說法錯誤的是（）A.可查詢每一天的需求明細及對未來庫存的變化情況B.可查詢預計入庫明細C. 可查詢訂單明細D. 可查詢已分配量明細答案:C14、MPS 結果查詢可以有以下（）方式A. 需求反查B. 按銷售訂單查看C. 按物料查看D.以上皆是答案:D15、主生產計劃系統的應用準備不包括（ ）。A.建立帳套B.系統啟用C.訂單輸入D. 權限管理答案:C16、對在系統正式使用之前需完成的工作，下列說法正確的是（ ）。A. 設置基礎數據B. 確保庫存精確度C. 檢查業務流程D. 設置并檢查BOME、以上都是答案:E17、物料的屬性有（）。A. 自制件B. 配置件C. 外購件D. 以上皆是答案:D18、關于配置類物料下列說法正確的是（ ）A. 配置類物料表示該物料存在可