.中厚板生產中常見缺陷的類型及預防中厚鋼板是國民經濟發展所依賴的重要材料，廣泛用于高層建筑、橋梁、鍋爐、容器、石油化工、工程機械、管線及國防建設等各個方面，中厚鋼板的品種繁多，使用溫度區域較廣（-200600），使用環境復雜，（耐候性、耐蝕性），使用要求高（強韌性、焊接性）。目前,我國中厚板生產厚度為4250mm, 寬度可達4000mm, 最長可達27m。在品種方面, 已能生產難度比較大的裝甲、船身、不銹、高壓鍋爐容器、橋梁等專用中厚板。但是, 高檔次板仍然比較少,專用板只占20%多一點, 大多數廠以生產大路貨普碳板為主, 產量占70%80%。由于大部分企業煉鋼缺少爐外精煉手段, 鋼質純凈度差, 鋼板夾雜、分層現象有時較為突出, 在軋制生產中, 鋼板表面鐵皮多, 麻點面積大且深, 修磨量大, 嚴重影響了鋼板品種與質量的發展。另外國產中厚板尺寸偏差、表面質量、力學性能也存在很多問題，只是大多數廠生產以普碳鋼為主，鋼板質量問題還未完全暴露出來。（中厚板市場）隨著國民經濟的發展, 各行各業對中厚板品種、規格、尺寸精度、內外部質量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚鋼板不僅要有好的機械性能，還要求有優良的表面質量和內部質量。目前，國內中厚板存在的主要質量問題有：(1) 產品質量不能滿足國際標準, 國際標準要求產品表面無缺陷且無修磨痕跡, 厚度公差帶較國內標準減少50%, 不平度長度測量單位增加一倍, 產品全部雙定尺交貨。國內中厚板雙定尺率只有65%左右。(2) 產品品種單一, 不能滿足國內和國際市場需求, 有訂單不能接受。大部分企業只生產普碳和低合金鋼中的A、B級鋼，C、D級不能保證性能。(3) 鋼板外觀質量差，如斷面有蘭邊, 鋸齒、撕裂、錯牙等缺陷，表面有劃傷、鐵皮、油污、麻點等缺陷，厚度偏差大、寬度大小頭差大、 對角線差值大等非矩形缺陷。國內外中厚板外觀質量對照表項 目國內水平國際先進水平厚度精度(mm)一般：0.50.045先進：0.3寬度精度(mm)一般：155先進：10長度精度(mm)一般：4010先進：20表面質量一般：有麻點等較嚴重缺陷表面光潔無缺陷（徐州卡特彼勒公司）先進：鐵皮稍厚無大缺陷包裝質量一般：人工作業，不清晰自動噴字、打印、貼簽、清晰、美觀先進：接近國際先進水平(4) 機械性能一次檢驗合格率低，,性能商檢不合格率大。專用板一般70%-85%，水平高的到95%。(5) 用戶對鋼板的使用方便性和非標準規定的外觀質量要求越來越多, 因此而產生的質量異議日漸增多。使用要求高于標準。內部質量不探傷，外觀質量瓢曲度。中厚鋼板生產過程中竟產常見缺陷主要有表面缺陷和內部缺陷。表面缺陷鋼板的表面質量，是以表面和斷面缺陷的程度以及外形缺陷的程度來表示的，這些缺陷基本上可分為允許存在和不允許存在兩類。允許存在的表面缺陷，是指缺陷的程度輕微，在產品標準的規定范圍內；不允許存在的表面缺陷，是指超過了標準所允許的范圍的缺陷，但這些缺陷一般允許清理，只要清理的深度能保證鋼板的厚度在公差規定的范圍之內。中厚板表面缺陷處理主要是根據標準的要求修磨清理。各鋼種標準對修磨清理要求各不相同。 低合金及普通碳素結構鋼 GB 327488鋼板表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮。鋼板不得有分層。低合金鋼板表面允許有不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹，由于壓入氧化鐵皮脫落所引起的不顯著的粗糙、劃痕，軋輥造成的網紋及其他局部缺陷，但凹凸度不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證不超過允許的最小厚度。鋼板表面的缺陷不允許焊補和堵塞，應用鑿子或砂輪清理。清理處應平緩無棱角，清理深度不得超過鋼板厚度負偏差的范圍，對低合金鋼板并應保證不超過鋼板允許的最小厚度。切邊鋼板的邊緣不得有鋸齒形凹凸，但允許有深度不大于2mm，長度不大于25mm的個別發紋。不切邊鋼板，因軋制而產生的邊緣裂口及其他缺陷，其橫向深度不得超過鋼板寬度偏差之半，并且不得使鋼板小于公稱寬度。根據供需雙方協議，厚度大于10mm的鋼板可逐張進行超聲波檢驗，檢驗方法由雙方協商確定。船板（GB 712-1988）：鋼板表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮。鋼板不得有分層。 不允許有妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹，由于壓入氧化鐵皮和軋輥所造成的不顯著的粗糙、劃痕，網紋及其他局部缺陷，但深度不得大于負偏差之半，且應保證鋼板的允許最小厚度。鋼板表面缺陷允許修磨清理，但應保證鋼板的最小厚度，清理處應平滑無棱角。橋板（GB 714-2000）：鋼材表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜。鋼材不應有分層。如有上述缺陷允許清理，清理深度從實際尺寸算起，不應大于鋼材厚度公差之半，并應保證最小厚度。清理處應平滑無棱角。鍋爐板（GB 713-1997）：鋼板表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜。鋼板不應有分層。如有上述表面缺陷允許清理，清理處應平滑無棱角，并應保證鋼板的最小厚度。其他表面缺陷允許存在，但應保證鋼板的最小厚度。壓力容器板（GB 6654-1996 GB 3531-1996）：鋼板表面不得有氣泡，結疤、裂紋、折疊、夾雜。鋼板不應有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應平滑無棱角。其他缺陷允許存在，但深度從實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證缺陷處厚度不超過鋼板的允許最小厚度。優質碳素結構鋼 GB 711-1988：鋼板和鋼帶表面不得有裂紋、拉裂、氣泡、折疊、結疤和壓入氧化鐵皮，鋼板不得有分層。鋼板表面不允許有妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮或鐵銹及凹凸度不得超過鋼板和鋼帶厚度公差之半的麻點、凹面、劃傷及其它局部缺陷，且應保證鋼板和鋼帶允許的最小厚度。鋼板表面局部缺陷允許清理，清理處應平滑無棱角，并應保證鋼板允許的最小厚度。表面缺陷按來源又可分為兩類，一類是由鋼坯本身帶來的缺陷，稱為鋼質缺陷；一類是在鋼坯到成品的生產過程中造成的缺陷，稱為操作缺陷。一：鋼質缺陷1、裂紋和裂縫缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面呈形狀不同、深淺不等、長短不一的裂口，一般呈魚鱗狀或水紋狀。單個的裂紋和裂縫可以在任何部位產生，密集的裂紋多分布在鋼板的邊緣部位。產生原因：（1）這類缺陷一般是連鑄坯存在的裂紋清理不徹底，原有的表面縱裂紋、表面橫裂紋和星狀裂紋軋制后暴露出來。表面縱裂紋是連鑄坯寬面上或角部附近沿其長度方面的裂紋，一般是在結晶器中形成，在二冷區進一步發展。表面縱裂紋是由于在結晶器內生成的凝固殼不均勻、抗拉應力集中在某一薄弱部位產生的。表面橫裂紋是連鑄坯面上或角部沿其寬度方向的裂紋，寬面上的橫裂紋主要是連鑄坯在結晶器中或支撐棍之間的摩察、連鑄坯在彎曲或矯直時坯殼的變形等引起的縱向拉應力造成的。角部橫裂紋的產生原因是連鑄坯角部過冷引起的縱向冷卻和收縮應力、導輥和拉輥調整不適中和連鑄坯受到過分的彎曲變形引起的應力造成的。含Nb鋼裂紋敏感性較強，容易產生表面橫裂紋。星狀裂紋是連鑄坯表面上呈星狀的裂紋，主要是連鑄坯局部過冷或過大的冷卻間歇和局部再加熱而產生的應力造成的；結晶器銅板中的銅滲入晶間引起的晶間脆化，也可形成鑄坯表面的星狀裂紋。含銅鋼容易產生白表面星狀裂紋（2）板坯的皮下氣泡或皮下夾雜軋制時破裂或暴露形成點狀或星狀裂紋。板坯的皮下氣泡或皮下夾雜未清理前很難發現，加熱過程有部分氣體溢出，軋制過程又有部分氣體溢出表面，形成破口，經軋制形如裂紋。（3）板坯加熱溫度不均、加熱速度過快等造成鋼板塑性不均勻，軋制時出現拉裂。（4）導熱系數低的鋼種，保溫時間不足，或溫度不均，變形后內應力太大，軋制時拉裂或冷卻時內應力釋放出現炸裂。預防措施：（1）加強坯料的質量檢查，板坯表面的裂紋和裂縫要清理干凈。（2）防止鋼坯過熱，控制加熱速度、達到溫度均勻。（3）在高溫下軋制盡量采用大壓下量，使皮下氣泡焊合。厚板累計壓下率小，內部缺陷不容易壓合，連鑄坯軋制6-50mm鋼板探傷合格率有98%，連鑄坯軋70mm以上厚板，探傷合格率只有70%，連鑄坯軋100mm以上厚板，探傷合格率只有30%。（2）氣泡缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面為無規律的分布，在某些局部呈現圓形凸起，凸起的外緣比較圓滑，氣泡是因鋼板內部有氣體，該處在軋制時不能焊合而造成的，有的在軋制時被撕裂。產生原因：板坯內部聚集了較多的氣體。連鑄坯內聚集氣體主要是因為鋼水脫氧不充分、鋼水溫度過低以及中間罐潮濕以及引錠桿頭部潮濕在最先澆鑄的板坯頭部出現皮下氣孔或氣泡。預防措施：（1）煉鋼時采取措施盡量去除鋼中的氣體。（2）加強板坯的質量檢查，不使用氣泡暴露的板坯。（未暴露的不能發現）3、表面夾雜缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面有肉眼可見的非金屬夾雜，呈明顯的點狀、塊狀和長條狀分布，顏色一般為紅棕色、淡黃色或灰白色。嚴重的表面夾雜在軋制中會轉變成裂口。產生原因：（1）原料本身帶有非金屬夾雜物，軋后暴露。結晶器中的鋼液面波動卷入保護渣或有缺陷的侵入式水口在鋼液內破損都造成鋼坯夾雜。（2）軋鋼廠的隔號磚和加熱時爐頂或爐墻的耐火材料落在原料表面，軋制時壓入鋼板表面產生非金屬夾雜。預防措施：（1）加強板坯的清理和驗收，不使用帶有表面夾雜的板坯。（2）保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮和雜物。4、結疤缺陷特征：結疤是在鋼板表面呈現連接的舌狀、塊狀或片狀分布的金屬薄片，不易翹起，周圍留有痕跡，下面有夾雜物，有的與鋼板本體相連，有的不相連。 產生原因：（1）原料清理時的深寬比不當、毛刺沒有清除掉或者清理后的凹坑有尖銳角，經軋制后被拉長或壓扁，在鋼板表面形成結疤。（2）鋼坯表面上的結疤、重皮等缺陷未清理干凈，軋后殘留在鋼板表面。 預防措施：（1）加強對原料表面的清理和檢查，保證清理深寬比1：8以上，最少也要達到1：6，缺陷清理干凈。（2）火焰清理后，除盡板坯上的殘渣。二、 操作缺陷1、凸包和壓痕缺陷特征：凸包缺陷是鋼板上呈現的有規律的局部突起，壓痕是鋼板表面被壓出的不同形狀和大小的凹坑。產生原因：（1）凸包是軋輥或矯直輥表面掉肉或表面因硬物壓出凹坑軋制鋼板時產生的。（2）壓痕是在軋制過程中或矯直過程中輥面上粘有鋼渣、鐵皮等硬物，在鋼板表面壓出不同形狀和大小的凹坑。（3）鋼板表面落有異物，矯直時壓入鋼板表面，脫落后形成壓痕。預防措施：（1）加強裝棍和軋鋼操作，不軋“黑印鋼”，保持軋輥冷卻均勻。（2）經常檢查軋輥和矯直輥，發現異物壓入或掉肉及時換輥。（3）軋制時防止異物掉在軋件上。 2、麻點 缺陷特征：在鋼板表面呈現局部的或連續的凹坑，該缺陷根據形成原因可分為以下幾種。產生原因：（1） 原料加熱時，燃料噴漬侵蝕鋼坯表面，軋制后，鋼板表面局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱黑麻點。（2） 原料在加熱時由于氧化嚴重，軋制時氧化鐵皮脫落，在鋼板表面形成塊狀或連續的粗糙平面或出現灰白色的光面凹坑，故稱光麻點。（3） 是鋼板在輥底式熱處理爐正火時，由于溫度較高，鋼板表面很軟，爐底輥上粘接的有高熔點的煤氣燃燒產物，在鋼板表面壓出有規律的或大面積的凹坑。缺陷處理：如果麻點不超過允許偏差范圍，可修磨處理，如果麻點較嚴重或范圍較大，只能判為廢品切除。預防措施：（1）要控制好加熱爐的溫度波動和噴油量以及高溫階段的溫度、氣氛和時間。（2）要在軋制時加強除鱗，保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面氧化鐵皮和異物；（3）要定期檢修熱處理爐的爐底輥，減少爐底輥粘接異物。3、氧化鐵皮壓入缺陷特征：鋼板壓入氧化鐵皮，一般為灰褐色或紅棕色，呈塊狀或條狀分布。產生原因：這類缺陷主要是原料表面的氧化鐵皮或軋制過程中產生的二次氧化鐵皮除鱗不凈，在軋制時壓入了鋼板表面。板坯從加熱爐出來后，經除鱗點高壓水除去氧化鐵皮未盡后進行粗軋，粗軋過程中也未除盡氧化鐵皮，壓入后稱為一次氧化鐵皮壓入;在粗軋過程中和粗軋后的涼鋼過程中, 鋼板表面產生了二次氧化，鋼板與二次氧化鐵皮的界面應力小，所以剝離性差，如果精軋噴射高壓水不能完全除去二次氧化鐵皮，壓入后稱為二次氧化鐵皮壓入。氧化鐵皮的組成主要為、34和23。一次氧化鐵皮為灰黑色鱗層, 鱗層由磁鐵礦(34)組成; 二次氧化鐵皮為紅色鱗層, 鱗層由方鐵礦()、赤鐵礦(23)等微粒組成。含Ni鋼種氧化鐵皮難以除盡，在高溫時,Ni與爐氣中的S發生反應形成熔點更低的NiS網狀組織，熔化破壞了鋼坯在較低溫度下形成的保護膜，使鋼在加熱過程中鐵素體增加，從而加劇了氧在鋼中的擴散，氧化加劇，鐵皮粘性增大，這是它與其它普通鋼顯著的區別，隨著保溫時間的延長，氧化鐵皮層也越厚，因此該系列鋼種均熱時間不宜過長。缺陷處理：氧化鐵皮壓入一般較淺，可修磨處理，部分較嚴重的修磨后可能超過了產品厚度公差的要求，只能判為廢品切除。預防措施：（1）控制好加熱溫度、爐內氣氛和在爐時間，減少鋼坯氧化；（2）保證高壓水壓力，在軋制時加強除鱗，特別是四輥精軋機的高壓水除磷，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮。4、劃傷缺陷特征：在鋼板表面有低于軋制面的直線或橫向溝痕，長短不一，部位不定，分布或是連續的、或是間斷的。高溫劃傷的傷口有氧化現象，低溫劃傷的傷口則漏出金屬光澤。 產生原因：（1）縱向劃傷多為軋制時的護、導板或輥道的尖角部分與鋼板接觸造成的。（2）橫向劃傷主要是鋼板經過冷床時，由于溫度較高，強度低，被尖銳處劃傷。（3）中厚板生產過程中，鋼板被天車吊運次數較多，鋼板上下表面碰撞，產生劃傷也很多。 預防措施：（1）及時消除造成劃傷的設備（如護、導板、冷床滑軌、輥道等）表面的尖棱和異物。（2）鋼板在轉運過程中輕吊輕放。5、折疊缺陷特征：鋼板表面局部折合的雙層金屬，外形與裂紋相似，從折疊的橫截面觀察，金屬折合的縫隙與鋼板一般形成一個很小的銳角。產生原因：（1）板坯缺陷清理的深寬比過大。（2）軋制時鋼板形成大波浪后被壓合。（3）立輥輥環擠壓過大，軋件被刮傷，軋制時軋折。預防措施：（1）按規定清理板坯缺陷。（2）合理使用立輥，軋制時軋件要送正。6、瓢曲（波浪、浪形）在產品的技術標準中，對不同用途的鋼板的波浪形和瓢曲度均有明確規定的允許范圍值，但標準規定值一般較大，很多鋼板用戶根據自己的能力和要求，還會提出內控值，對瓢曲度符合國家標準但不符合使用要求的鋼板拒收。鋼板產生瓢曲的因素很多，中厚板廠對鋼板瓢曲的控制和補救是非常重要的。產生原因：（1）溫度不均勻，炸至、冷卻后瓢曲。鋼坯加熱時溫度不均勻，控制軋制涼鋼時溫降不均勻，ACC水冷時水流量不均勻，都會使鋼板在軋制、ACC冷卻后產生瓢曲。（2）矯直機能力不夠、矯直溫度過低或鋼板變形嚴重，矯直后鋼板瓢曲度仍然達不到要求。厚度越厚的鋼板在軋后冷卻過程中越容易產生瓢曲。（3）矯直后溫度過高，鋼的塑性較好，在冷床上自然冷卻時，受冷床的平面性和支點距離等因素的影響，鋼板在長度方向會產生多個瓢曲呈波浪形。（4）堆垛、緩冷的鋼板，由于堆垛時溫度較高，頭尾冷卻不均勻，另外地面不平以及長度、寬度方向擺放不當，都會使鋼板產生瓢曲和波浪。7、炸裂缺陷形貌：鋼板從邊部沿厚度方向出現的裂口。嚴重時整個鋼板出現斷裂。產生原因：（1）中高碳鋼和合金鋼等強度較高和淬透性較強的鋼種在冷卻過程中產生很大的內應力，如鋼板從高溫冷卻下來時，因內外冷速不一致而產生的熱應力，鋼板在冷卻過程中內外相變不一致而產生的相變應力等，相疊加后超過鋼板強度極限時，鋼板會從邊部開始炸裂，嚴重時貫穿整個鋼板。（2）中高碳鋼和合金鋼采用火焰切割時，鋼板邊部急熱急冷，產生應力集中，在應力釋放過程中，發生炸裂。例如：某機械廠使用70mm厚45#鋼，到廠進行退火時發生斷裂，鋼的化學成分和力學性能如下表：鋼的化學成分和力學性能均符合GB711標準的規定，宏觀觀察斷口的一角呈黑色，打開帶裂紋的斷口，其裂縫處的斷面也呈黑色，從斷口分析看，裂縫試樣上有一條鋸齒狀穿晶裂縫，縫內無夾雜且兩側有許多細小的二次裂紋，這是由應力引起的典型的裂紋形貌。預防措施：（1）中高碳鋼和合金鋼軋后及時進行熱處理消除應力，轉運時輕吊輕放，防止應力釋放炸裂。（2）中高碳鋼和合金鋼帶溫切割，切割溫度大于150。8、過燒 缺陷特征：輕微過燒在鋼板的棱角出現菱形、雞爪形或蛇形的破裂。嚴重者在裂口內存在肉眼可見的粗糙纖維組織，顯微鏡下可看到晶界被氧化。產生原因：（1）加熱溫度過高，高溫區保溫時間太長，造成晶粒長大，晶間被氧化，引起塑性降低。 （晶粒之間邊界先熔化，氧進入晶粒間隙，使金屬發生氧化并促進熔化，導致晶間結合力的破壞，使鋼失去本身的強度和塑性。）（2）加熱火焰調整不當，火焰直接噴射到鋼坯表面，造成局部過燒。（3）爐內溫度不均勻，某個部位出現高溫，鋼坯在此停留時間太長，產生局部過燒。（4）鋼中錳、硫含量偏高易引起過燒。預防措施：（1）根據鋼種和爐況合理制定加熱溫度和在爐加熱時間。（2）控制好爐內氣氛，火焰長度，嚴禁火焰直接噴射到鋼坯表面。（3）待軋時間較長時，要按規定降溫。9、毛刺缺陷特征：鋼板的剪切邊沿有尖而薄的突出金屬。產生原因：剪刃磨損、松動、間隙過大或剪切機調整不當。預防措施：（1）采取足夠硬度的剪刃，按規定調整好剪刃間隙。（2）發現剪刃變鈍及時更換。10、勒傷（折邊、破邊）缺陷特征：鋼板的局部側邊出現卷邊或破邊。產生原因：（1）鋼板堆放不齊，吊運時被鋼繩勒傷。（2）在檢查翻板過程中，邊部和架子相碰而形成折邊。預防措施：（1）堆垛要整齊。（2）吊運時鋼板與鋼絲繩接觸處加墊。內部缺陷中厚板內部缺陷有些從鋼坯或鋼板端部可以看到，大部分缺陷只能通過超聲波探傷檢驗才能發現。超聲波探傷能檢測出分層、縮孔、孔洞、內裂、疏松、偏析及晶粒粗大等缺陷，也可發現鐵皮、麻坑、重皮及表面裂紋等缺陷。超聲波探傷方法有很多種，中厚板廠主要采用水侵式脈沖垂直反射法，該法用水作耦合劑，不僅避免了探頭的磨損，而且解決了鋼板粗糙表面的耦合問題。現在在線探傷的探測速度為12-120m/min，能與軋線和精整線的生產能力相匹配，探測鋼板溫度一般為小于150（反射式）和小于250（穿透式），并可連續自動操作。常用的超聲波探傷標準有：國家標準中國JB4730-94GB2970-美國A435A578A法國歐洲日本德國日本是世界上寬厚板軋機上采用超聲波探傷連續自動化機組最多最先進的國家，見下表：日本中厚板自動超聲波探傷裝置廠名型式安置位置通道數板溫探速制造廠鋼板尺寸名古屋脈沖反射剪切后24615060三菱電機6-60離線90100606-60君津脈沖反射剪切后23815060三菱電機6-60離線5620060帝國通信6-40大分脈沖反射剪切后280150120三菱電機6-40離線65100306-40福山脈沖反射離線26415060帝國通信6-6056室溫30-6040-454430-6040-45京濱脈沖反射剪切后13015020-60三菱電機6-60離線8815020-606-40水島脈沖反射離線6415060東京計器6-40鹿島脈沖反射在線6210060三菱電機45-50離線2415060帝國通信45-50離線341000-30東京計器8-70加古川脈沖反射離線4816030-60東京計器8-40超聲波探傷裝置布置比較項目在線布置離線布置地面人工自動化程度連續自動化連續或間斷自動化小車人工手動運行方式鋼板運行鋼板或探傷機運行探傷機運行探傷速度m/min40-12020-6030以下探傷能力2-3萬噸/月1-2萬噸/月1-3千噸/月與軋線配合緊密靈活自由利用率低最高高探傷最高板溫250100100探傷鋼板范圍在線上鋼板任意任意探傷覆蓋率100%100%任意設備量可不增增設輥道不需要搬運工作量小中大投資較高最高最低漏檢率低低高勞動強度低低高占地面積低低高探傷節奏時間短中長滿足生產情況需與人工探配合需與人工探配合有限探傷管線鋼探傷探四邊難可滿足不能大量生產我國只有柳鋼建有一套60通道探傷裝置外，寶鋼在建，其他廠均采用人工、手動、少數探頭操作方式，難以滿足大量、全面探傷的要求。 根據品種和用戶的要求不同，鋼板探傷覆蓋面積也有差別：（1）100%整個板面探傷：用于安全性要求較高的重要或特殊用途鋼板，隨用戶質量意識的提高，這種探傷量在逐年增加。（2）局部板面探傷：主要用于普查，防止重大缺陷漏檢。（3）板邊四周探傷：主要用于大