BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的解決問題的方法 精益運營試點培訓材料 內容概要 I 無論是與供應商交涉 改進生產設備和原材料 還是處理客戶投訴 生產中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統的解決問題的方法加以解決系統的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產運營中的問題簡單的數據收集的方法現有的經驗和簡單而有實效的解決方案低成本解決方案因此 在精益生產體系中 系統地解決問題是有效利用有限資源以改善經營的有效方法通常 采用解決問題的系統方法是由于現狀與理想狀態之間存在差距 如 產品和服務不能滿足客戶要求 實際業績不能達到內部目標 質量 成本 交貨時間 在業績方面與競爭對手存在差距與標準不符 1 BS 020701 SH WZ 2000GB 作為大規模的運營改善活動的一部分 如提高產品質量 提高年定修效率和有效性 提高產能利用率 系統的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法 是消除浪費 提高流程穩定性和靈活性的關鍵方法使用系統的解決問題的方法將主要是改進以下領域 質量 成本 交貨時間和生產效率系統問題解決方法可以在許多行業加以應用 主要包括以下6個主要步驟 1 發現問題2 分析問題3 產生可能的解決方案4 選擇和規劃解決方案5 實施解決方案6 評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析 消除或減少企業在經營和行政管理環境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經典的7項質量控制工具 以及解決問題的案例 內容概要 II 2 BS 020701 SH WZ 2000GB 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 系統的問題解決方法 3 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法的定義 系統的問題解決方法對問題的定義是 現狀和理想狀態的差距 控制特點 現狀 理想狀態 問題 所謂系統的問題解決方法 是指通過6大步驟 應用7個質量控制工具 配合其他用于分析 形成思路的工具 來合理地 有效地解決問題 4 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的方法并不急于立即解決問題 而是立足于揭示問題根源 找出長期的對策 傳統的方法和系統方法 問題 問題 解決方法 一勞永逸 解決方法 快速解決 5 BS 020701 SH WZ 2000GB 處理車間工作問題中的常見誤區 太多的 救火 工作 而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒 急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題 未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標 對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發生了 更為嚴重的 問題 沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估 也就是說 有些問題已經習以為常 或成了難于根治的經常發作的 慢性病 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 成功解決問題的各項條件 理解系統化的按步驟進行的改善方法 認識將短期對策和長遠對策相結合的優點 提供必要的資源 進行深入分析 并認真實施小組制定出來的對策 在整個項目中 通過加強溝通和利用目視管理 密切關注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得高層管理的支持 能夠協助小組解決困難 排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議 檢驗對策的有效性 進行溝通和交流 7 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 8 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統解決問題在精益生產中發揮的作用 標準化 穩定性 精益生產框架 系統的解決問題的理念并非是盤尼西林之類的速效藥 而是見效慢的中藥式療法 通過長期服用 可逐漸改進公司的機能 KaoruIshikawa博士 系統的問題解決方法作為企業改善活動的支柱以支持精益生產系統 智能自動化 及時生產 9 BS 020701 SH WZ 2000GB 真正的精益生產系統往往具有持續改進業績的能力 資料來源 MasaakiImai 持續改進 持續改進和系統的問題解決方法 技術提高和增加投資固然重要 持續改進也非常有必要 持續改進往往要求 并非偶爾采用 團隊共同解決問題 團隊的力量的很大一部分來源于使用系統的方法和簡單的工具 時間 創新 創新 持續改進 持續改進 業績 10 BS 020701 SH WZ 2000GB 舉例說明系統的問題解決方法所涉及的領域 無法借助外力實現改進 但內部資源通過集中足以分析現狀 收集數據并決定正確的對策 質量改進 減少最后組裝的返工率成本改進 減少鋼鐵廠的耗油量服務改進 縮短客戶等待時間交貨表現的改進 實現近100 按時交貨 縮短50 的交貨周期 最為適用情況 應用非常廣泛 在以上所有例子中 動用的都是內部專業知識 來產生解決方案而且現狀的改善也無需很大的投資 關鍵是要了解生產流程 11 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 12 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法和傳統的質量控制工具均有助于改善業績 但并非唯一的途徑 系統的問題解決方法和質量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習慣和紀律 采取簡單方法 應用高級工具 5個為什么3個C 問題 原因和對策 系統的問題解決方法傳統的質量控制工具 試驗設計田口法 經驗證明 多數工作問題可用簡單的方法予以解決 關鍵在于紀律性和實施 13 BS 020701 SH WZ 2000GB 6步系統問題解決流程和持續改進模式 計劃 實施 檢查 行動 是統一一致的 計劃 實施 檢查 行動 確認效果 1 4 5 6 14 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟1 確定問題 設定目標 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 D C A 1 2 3 4 5 6 說明 優點 根據親身經歷 具體說明問題 不應依賴他人的描述 確保對問題有準確 客觀的認識 對問題進行量化說明 澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系 說明何時應達到怎樣的水平或標準 確定工作重點允許選擇解決方法 行動 A 明確闡述問題 問題的量化 B 明確闡述目標 問題的定性 設定目標 舉例問題陳述 過去 周中每日標簽貼錯率達58 目標陳述 周后將標簽貼錯率降為零 P 15 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟2 分析問題 規劃調研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關的信息 即收集信息和數據 利用質量控制工具對數據進行量化的 直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在 如使用 個為什么 和魚刺圖分析法數據收集方法觀察觀察現象訪談收集來自各方的信息調查使用書面訪談形式實踐親身實踐研究研究相關文件流程中最重要的一步是 必須投入時間和精力 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 16 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟3 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根源 初步的解決方法 1 操作工對部件的加油量變動性很大 2 3 4 5 6 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 17 BS 020701 SH WZ 2000GB 低 高 控制 1 2 3 4 5 相關性 1 2 3 4 5 資源 5 4 3 2 1 回報 1 2 3 4 5 認同 1 2 3 4 5 評級 特點 控制 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性 解決方法對問題的解決力度資源 實施解決方法所需的時間 資金 人員和資料等 以及現有的資源充裕情況回報 預期的回報或成果 成本和回報 認同 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度 定義 選擇工作表 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 步驟4A 選擇解決方法 18 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟4B 實施解決方法 1 制定實施計劃 2 召開啟動會議 3 開始機器調修 4 試運行 5 確認部件 6 匯報進展 7 進行必要的修改 8 標準化 流程圖 甘特圖 流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟 甘特圖說明實施的各個步驟 各項工作的起始時間和各個關鍵環節之間的銜接情況 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 行動 負責人 時間 19 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟5 實施解決方法 1 將解決方法化解為便于管理 可監控的具體步驟2 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3 將相關信息通知所有人員 包括計劃 目標和行之有效的實施辦法等4 確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯系5 對任何工作均不能持理所當然的態度 應該審慎對待 反復檢查注 應注意減少從方案到實施時間 確定精簡流程 政策等的方法 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 20 BS 020701 SH WZ 2000GB 步驟6 評估解決方法 1 根據計劃檢查實際實施時間2 評估已實現目標提高生產率降低成本提高質量安全性3 評估是否已產生預期結果 有無不良影響4 新方法標準化5 建立控制機制 保證持續使用新的標準化的方法 如標準工作程序 審計6 對其他人就新的標準化的方法進行培訓7 準備工作現場演示 向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得 他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經驗8 解決下一問題 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 21 BS 020701 SH WZ 2000GB BS 020701 SH WZ 2000GB 22 解決問題的6步法 發現問題 確定目標 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 解決問題工作單 總結最重要信息 以說明6步法的每一階段 質量控制陳述以規范方式說明解決問題流程的主要步驟 質量控制陳述也能在工作牌上顯示 應隨項目進展同步編寫 應使用圖表照片清楚說明主題和方法 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上 背景數據保存在活頁夾內 行動計劃用于說明目前工作 必須隨時更新 使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法 解決問題工作單 也叫質量控制陳述 23 BS 020701 SH WZ 2000GB 解決問題樣板表 問題 目標 第二步 分析問題 流程 人員 設備 材料 根本原因 第四步 選擇方法并制定實施方案 第五步 方案的實施 第六步 評估標準方法并標準化 第三步 形成潛在解決方法 原因編號 找到的根本原因 潛在解決方法 1 2 3 4 5 6 解決方法 控制能力 相關性 需要的資源 效益 員工的理解支持 1 2 3 4 5 第一步 確定問題并確立目標 24 BS 020701 SH WZ 2000GB BS 020701 SH WZ 2000GB 7種典型質量控制工具在收集數據和分析問題時必不可少 它們還能使相關信息變得可視化 1 檢查工作圖 收集和組織數據 26 BS 020701 SH WZ 2000GB BS 020701 SH WZ 2000GB 27 什么事實基礎或數據模式將有助于我們更好地了解問題及其原因 我們如何將自己對問題的 見解 轉化為 事實 是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發現問題的動因或原因 使用檢查工作工具要回答的問題 2 因果圖或魚刺圖 尋找某一具體問題可能的原因 28 BS 020701 SH WZ 2000GB BS 020701 SH WZ 2000GB 29 我們如何發現 探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因 問題的根源是什么 哪些因素具有重要性 哪些因素可以由小組加以改變 在業績目標中 我們想解決該問題的哪些 原因 或動因 使用因果圖要回答的問題 3 圖表 分析和顯示不同類型數據 A 柱狀圖 B C D E 餅圖 雷達圖 運行圖 30 BS 020701 SH WZ 2000GB BS 020701 SH WZ 2000GB 31 數據在一段時間內呈現出何種趨勢或模式 平均水平隨時間變化嗎 結果隨時間變化嗎 是否有周期性 如在一周內或按季節變化 特定的時間 班組或作業方式是否顯示出更多問題 使用圖表工具要回答的問題 4 帕累托圖 顯示問題 原因或影響的相對重要性 問題排序 發生件數 問題排序 成本 頻率 故障數 周 返工成本 周 美元 5 10 15 20 100 200 300 400 E D C A B 故障 E D C A B 故障 32 BS 020701 SH WZ 2000GB 使用帕累托圖要回答的問題 所有問題或狀況的相關重要性如何 解決問題的起點應當是什么 我們應當將注意力集中于何處 33 BS 020701 SH WZ 2000GB 5 控制圖 了解流程中的變化性 隨機變化與唯一事件 控制下限 平均 控制上限 失控 衡量單位 時間 34 BS 020701 SH WZ 2000GB 使用控制圖要回答的問題 在我們所觀察的流程參數變化中 哪一部分是自然變化 在流程控制限度內 哪一部分是因可確定的原因而造成的反常變化 流程失控的頻率是多少 是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢 根據這些趨勢我們能采取預防性行動嗎 35 BS 020701 SH WZ 2000GB 6 頻率分布圖 軸桿直徑 頻率 415 416 417 418 414 413 412 411 419 410 409 10 5 15 20 36 BS 020701 SH WZ 2000GB 頻率分布圖 某一結果發生的頻率是多少 頻率分布是什么樣的 是普通曲線還是其他形式 在規格之外的頻率是多少 在規格之外出現的偏離是何性質 長尾分布 不均勻分布 37 BS 020701 SH WZ 2000GB 7 散布圖 檢驗有關變量之間關系的理論 變量1 變量2 38 BS 020701 SH WZ 2000GB 使用散布圖要回答的問題 哪些變量具有相互關系 變量之間關系是何性質 x中的變量有多少可由y中的相關變量得到解釋 變量之間存在什么因果關系 39 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 40 BS 020701 SH WZ 2000GB 1 發現問題 制定目標 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 零件831號的標簽沒有貼在每班生產的100多個組裝好的動力轉向軟管上 占全部產量的10 需要解決標簽粘貼問題 因為 貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落 造成零件丟失由于操作工不斷粘標簽 車間生產效率大大降低 問題 造成影響 在1周內將貼不牢的標簽數量降低75 目標 100 25 每班貼不牢的標簽數量 降低75 41 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 B C A 代表最有可能的問題或問題根源 這一系列假設將在后幾頁進行測試 42 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 A 標簽測試結果 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 831號標簽 923號標簽 剝落率秒 英寸 規格 F 597克 管道 標簽 重量 抽拉測試 將嫌疑標簽 831 與已知質優標簽 923 相比較 剝離831號標簽所需的力大得多 說明831號標簽材料質量合格 43 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 B 生產線加油分析 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 依據生產線加油規定的標簽位置 油重 油適量 無油 結果 油重對標簽的黏附能力有直接影響 管道 標簽 44 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 C 生產線局部分析 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 橙色褐色藍色 少油到無油適量機油少油到無油 923831 褐色部分因油量適中而產生標簽問題 機器1機器2機器3 發現出問題的標簽 確定生產線具體的機器是否導致加油過多 45 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 D 滾軋機 標簽 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 現狀 對策 鋼管 標簽 接觸區 管道 標簽 接觸區 采用臨時性泡沫橡膠實施 需要下達工作指令落實具體細節 扁膠墊 軟墊 F F 46 BS 020701 SH WZ 2000GB 3 產生潛在的解決方案 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 1 臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道 太小的接觸面使標簽容易掉落 加油不穩定性 原因 潛在解決方案 2 下達橡膠軟布工作指令 以便今后長期使用 3 制定標準化加油規程 4 將油嘴指向機身 而非管道 5 采購耐油標簽 47 BS 020701 SH WZ 2000GB 4 選擇和規劃解決方案 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 解決方案 控制相關性資源回報認同 制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監督制定標準化加油規程培訓組員重新確定油嘴指向監督 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 1 2 3 調查試驗情況 5 3514416 日期 特征 解決方案 48 BS 020701 SH WZ 2000GB 5 6 實施和評估解決方案 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 步驟5 實施方案 4月14日安裝臨時膠墊 步驟6 評估解決方案 X 優良需改善較差 4月16日 班組 4月14日 4月15日 甲乙 49 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 50 BS 020701 SH WZ 2000GB 1 發現問題 制定目標 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 問題 造成影響 目標 RSL 5停機損失 RSL 5停機造成的最大損失過去3個月內所有機器故障造成的最大損失 有必要減少本機故障 因為 本機使用頻率高每周開6天 每天開3班 將RSL 5因輸送帶問題造成的工作時間損失降低至4個月內 51 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 A 了解情況 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 1月17日 1月18日 1月13日 1月30日 2月3日 2月4日 1月19日 2月2日 2月3日 2月8日 主輸送帶修理 主輸送帶阻塞 刀片輸送帶填充 導軌罩松動 其他問題 10 20 30 61 13 12 14 3月3日 3月8日 3月18日 小時 機器輸送帶 刀片盒 RSL 5 卸料主輸送帶 RSL 5停機損失 1月1日 3月31日 所有停機損失的74 是因為刀片輸送帶引起的 刀片從RSL 5通過輸送帶流入刀片盒 52 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 B 收集數據 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 RSL 5停機清單 分鐘 日期 刀片輸送帶故障 卸料主輸送帶 機器輸送帶 導軌罩松動 B軸存在的問題 其他問題 4月4日 4月8日 4月12日 4月13日 4月22日 總損失 總損失 100 100 80 30 110 20 20 20 60 80 10 10 320 53 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 分析問題 C 發現原因 RSL 5因刀片輸送帶問題而停機 機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同 刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上 拉絲狀的刀片 編程方法 切割時不停頓 刀具無法工作 切割太深 現有刀具無法加工 主輸送帶停機 車工并不知情 車工忘記打開輸送帶電源 沒有超馳 固定機器上的刀片導致主輸送帶問題 主輸送帶性能不穩 松垮 主輸送帶滾柱 導軌 輸送帶銷子磨損 刀片盒外部已經裝滿 堵塞嚴重 使主輸送帶無法運行 無法看到刀片 斜槽位置不正確 無法將刀片裝入盒內 卸料主輸送帶 機器輸送帶 操作方法 車工 車工關掉機器輸送帶電源 讓大量刀片積壓 沒有信號給車工 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 54 BS 020701 SH WZ 2000GB 3 產生可能的解決方案 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同 原因 可能解決方案 方面 機器輸送帶 使兩條輸送帶的速度一致 刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上 檢查輸送系統 看是否存在鋒利的邊緣 檢查主輸送帶關鍵部件 分析固定機器可能影響 主輸送帶 主輸送帶滾柱 導軌 輸送帶銷子等部件磨損 固定機器上的刀片導致主輸送帶問題 操作方法 刀具無法工作 檢查目前刀具的效率 編程 切割時不停頓 檢查目前有關停頓的編程 車工 超馳失效 檢查RSL 5超馳情況 刀片盒外部已經裝滿 堵塞嚴重 使主輸送帶無法運行 主輸送帶停機 車工并不知情 在機器上安裝信號燈 檢查刀片盒和斜槽 55 BS 020701 SH WZ 2000GB 4 選擇和計劃解決方案 行動計劃 序號 活動 負責人 日期 計劃 日期 完成 123456789 使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統 看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL 5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈 用作輸送帶停止時的警示信號 張王李劉陳黃賈董徐 4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日 56 BS 020701 SH WZ 2000GB 5 實施解決方案 序號 活動 負責人 日期 計劃 日期 完成 123456789 使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統 看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL 5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈 用作輸送帶停止時的警示信號 張王李劉陳黃賈董徐 4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日 4月7日4月6日4月6日4月6日4月16日4月14日4月12日4月6日4月20日 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 57 BS 020701 SH WZ 2000GB 6 評估解決方案 A 目標是否實現 實際 目標 分鐘 500 1000 1500 2000 因輸送帶問題引起的停機損失 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 58 BS 020701 SH WZ 2000GB 6 評估解決方案 B 標準化并建立控制 維持設備狀況持續改善的標準每月一次檢查卸料主輸送帶和機器輸送帶速度同步的情況每月檢查清單中應列入5項關鍵的部件用在RSL 5上的刀具必須注明切割速度 由主管檢查編程員必須在機器程序中編入停頓指令 確保刀片恰當積累監督操作工必須每日提供數據班長將計算每日運作時間 每周進行停機損失帕累托圖分析 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規劃解決方法 4 59 BS 020701 SH WZ 2000GB 系統的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件 60 BS 020701 SH WZ 2000GB 由于需要系統解決的問題通常比較嚴重 完成所有步驟可能需要歷時1周到幾個月 系統解決問題的時間安排示例 評估解決方案 1 4周 實施解決方案 1 3周 選擇和規劃解決方案 1 2周 產生可能解決方案 1周 分析問題 1 2周 發現問題 制定目標 1周 可能影響必要時間的因素 準確決定問題性質達成目標共識 發現數據恰當進行數據收集與專家進行數次會議 集思廣益發現問題較預期的更加復雜 不知所措 修改原先方案 存在幾處改進的地方 如果解決方案不可行 返回解決方案產生階段缺乏必要資源 在解決方案的排序 選擇方面存在分歧確定實施解決方案的恰當的負責人 足夠的時間 數據來核實方案是否成功出現反復 解決方案不穩定 組建合適的隊伍討論此項問題是否值得解決 準備 1周 61 BS 020701 SH WZ 2000GB 假設管理能創造合適的條件 成功解決問題主要依賴團隊的高效工作 1 4 資料來源 TheMemoryJoggerII MichaelBrassardandDianeRitter a 描畫團隊行為圖b 制定目的和章程c 制定團隊進程措施 先鋒團隊 基本規則決策溝通職責和參與價值觀針對團隊存在的回答團隊組成團隊的客戶評估進展的信號衡量成敗的標準項目結束日期估計 主題 內容 要點 62 BS 020701 SH WZ 2000GB 假設管理能創造合適的條件 成功解決問題主要依賴團隊的高效工作 2 4 資料來源 TheMemoryJoggerII MichaelBrassardandDianeRitter a 對采用何種改進模式達成一致b 在數據