.電鍍產品品質檢驗規范常駐的檢驗項目為：1.膜厚； 2.裝配檢查 3.鍍層附著力； 4.硬度測試; 5.耐磨測試 6.耐酒精測試；7.高溫高濕測試 8.冷熱沖擊測試； 9.鹽霧測試； 10.排汗測試； 11外觀；12包裝；一膜厚：1膜厚為電鍍檢測基本項目，使用基本工具為螢光膜厚儀（X-RAY），其原理是使用X 射線照射鍍層，收集鍍層返回的能量光譜，膜厚一般為0.02mm,最大不超過0.03mm.2.檢查周期：每批；3.測試數量：n5pcs二裝配檢查：1.確認是否符合圖面標出的重要尺寸；裝配后有否影響外觀及功能，手感；2.檢查周期：每批；3.測試數量：n2pcs ；二鍍層附著力：1.將3M膠紙粘貼在刀切100格（每小格為1MM1MM）的電鍍層表面，用橡皮擦在其上面來回磨擦，使其完全密貼后，以45度方向迅速撕開，鍍層需無脫落現象。如目視無法觀察清楚，可使用10倍顯微鏡觀察；a) 不可有掉落金屬粉末及補膠帶粘起之現象。b) 不可有金屬鍍層剝落之現象。d) 不可有起泡之現象2.檢查周期：每批；3.測試數量： n2pcs ；四硬度測試：1.用中華鉛筆以45度角并且以1mm/s的速度向前推進，擦試后鍍層不能有劃痕；其中：UV鍍測試：3H鉛筆，500g力真空鍍：2H鉛筆，500g力水鍍測試：1H鉛筆，200g力2.檢查周期：每批；3.測試數量：n2pcs ；五耐磨測試：1.頭施500g力，用于被測產品來回試擦50次，往返為一次，不能變色，脫鍍及露底材；2.檢查周期：一次/3個月3.數量：n2pcs ；六耐酒精測試：1.用500g砝碼外包8層棉布，再將白棉布沾濕濃度為95%的乙醇，以不下滴為宜，將砝碼與鍍層面垂直，在同一位置往退，移動距離1英寸為一次，共100次，鍍層不能有反應；2.檢查周期：一次/3個月；3.測試數量：n5pcs ；七高溫高濕測試：1.ABS底材溫度設定為60度，PC底材溫度設定為90度，濕度90%95%，測試時間6小時，看鍍層有無拱起，起泡或脫落；2.檢查周期：一次/3個月；3.測試數量：n5pcs ；八冷熱沖擊測試：1.零下1度30分鐘，常溫2分鐘，70度30分鐘為一個回合，看鍍層有無拱起，起泡或脫落；2.檢查周期：一次/3個月；3.測試數量：n5pcs;其中：UV鍍測試：5回合；真空鍍：2回合；水鍍測試：1回合；九鹽霧測試：1.溫度35度，濃度5%的鹽水，噴霧8小時，共3回；看鍍層有無起反應；2.檢查周期：一次/3個月；3.測試數量：n5pcs;十排汗測試：1.常溫下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸鎦水，浸泡24小時，看鍍層有無反應；2.檢查周期：一次/3個月；3.測試數量：n5pcs;4.排汗測試只限定人體與鍍層經常接觸之電鍍零件適用；十一.外觀檢查：1檢驗條件：在40W60W日光燈相當照明度條件下，距離3050cm：2.表面鍍層符合規定要求，光滑、平整、均勻光亮，同批產品無色差（注：色差包括顏色和光澤度）；3.鍍層表面不得有如下缺陷：（1）起泡：鍍層與基體因局部剝離致表面呈氣泡現象；（2）脫皮：鍍層與基體有剝離現象；鍍層成片狀脫離基體材料的現象（3）燒焦：在過高電流下形成的顏色黑暗、粗糙、松散等質量不佳的沉積物，其中常含有氧化物或其它雜質。（4）麻點：在電鍍或腐蝕中，與金屬表面上形成的小坑或小孔（5）粗糙：在電鍍過程中，由于種種原因造成的鍍層粗糙不光滑的現象。（6）水印、色斑：通常用于表面被污染所引起的不均勻潤濕性，使表面上的水膜變的不連續。（7）顏色暗淡：由于腐蝕而引起的金屬或鍍層表面色澤的變化(如發暗、失色等)。（8）不可粘有任何異物（毛屑，灰塵，油污，結晶物）（9）必須干燥，不可沾有水分（10） 不可有壓傷，刮傷，刮歪等各種變形現象及鍍件受損之現象（11）不可有裸露出下層之現象， （12）電鍍位置依照圖紙規定執行，在不影響使用功能的前提下，可由QE工程師決定適當放寬標準（13）1.對于有疑異的外觀不良現象，應由QE工程師定極限樣版和外觀輔助標準2.檢查周期：每批；3.數量：依MIL-STD-105E抽樣計劃水準 十二包裝 ：包裝要求包裝方向正確，包裝盤，箱干凈整齊，無破損：標簽填寫完整，正確，內外標簽數量一致。一般機械零件熱處理質量檢驗規程1、 總則1.1本規程是工廠編制一般機械零件的熱處理質量檢驗項目、內容及要求的依據之一。1.2工廠承接的加工件，一般均根據本規程進行質量檢驗。如果顧主（客戶）另有要求的，或另有標準的，則按顧主的要求或指定行業的標準進行檢驗。1.3當工廠認為自己的手段和能力難以達到客戶的質量要求時，應事先進行協商，經用戶同意，也可按協商標準進行質量檢驗。1.4本規程引用標準的參考書目：a) GB1298b) GB1299c) YB9-68d) YB27-77e) 機床零件熱處理質量檢查規程1964f) 機床專業金相檢驗圖譜g) JB2046-79h) JB1255-72i) JB2849-79j) 北京齒輪廠 汽車齒輪氰化金相檢驗標準（Z80054）1978k) 滬機藝（85）第007號2、 熱處理質量檢驗工作的幾點規定2.1質管部門負責執行質量檢驗工作，在熱處理各車間（工段或小組）設立檢驗站，進行日常的質量檢驗工作。2.2質檢工作以專業檢驗員為主，與生產工人的自檢、互檢相結合。2.3在承接業務時，應首先對零件進行外觀目測檢驗，有無裂紋、碰傷、銹蝕斑點。還應調查制件的原材料，預先熱處理、鑄造工藝是否恰當，制件尺寸及加工余量是否與圖紙相符合，有變形要求的要檢查來時的原始變形情況，經修復的模具（堆焊、補焊、砂光等）等制件應說明修復情況并檢查登記備查。必要時應探傷等。2.4檢驗人員應按照圖紙技術條件、標準、工藝文件、規定的檢驗項目與方法等，進行首檢、中間抽檢、成品檢驗。應監督工藝過程，及時發現問題，防止產生成批不合格品與廢品。2.5生產工人對成批生產的制件必經首檢合格后方可進行生產，生產過程中也應進行中間檢驗，防止發生問題。當出現異常情況，應及時向檢驗、當班領導匯報，并采取積極、妥當的措施糾正。3、 檢驗內容及方法3.1硬度3.1.1熱處理零件均應根據圖紙要求和工藝規定進行硬度檢驗或抽檢。3.1.2光以標準塊校對硬度計，確認后方可進行測試硬度。3.1.3檢驗硬度前，應將零件表面清理干凈，去除氧化皮，脫碳層及毛刺等且表面不應有明顯的機加工痕跡，被測零件的溫度以室溫為準，或略高于室溫但以人手能穩穩抓住為限。3.1.4硬度檢測部位應根據工藝文件或由檢驗、工藝人員確定。淬火部位檢查硬度不少于1處，每處不少于3點，不均勻度應在要求的范圍內。被測零件直徑小于38以下時應予修正。修正值表附后。3.1.5一般的正火、退火件、調質件采用布氏硬度計檢驗。對于尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗，淬火件用洛氏硬度計檢驗。對于尺寸較大者，允許用肖氏硬度計代替。滲碳或硬化層較薄的零件，用維化硬度計檢驗。當使用銼刀檢驗零件硬度時，必須注意銼痕的位置，應不影響零件的最后硬度。有色金屬檢驗以布氏、HRB為宜。選擇加載負荷時，應以零件的具體要求，被測部位的大小、厚薄等作為選擇依據，要求換算精度要高、要準確。3.2變形3.2.1薄板類零件在檢驗平臺上用塞尺檢驗其不平度。3.2.2軸類零件用頂尖或V型塊支撐兩端，用百分表測量其徑向跳動，細小的軸類件可在平臺上用塞尺檢查。3.2.3套筒、圓環類零件，用百分表、游標卡尺、塞規、內徑百分表、螺紋塞規、環規等檢驗零件的外圓、內孔、螺紋等尺寸。非標準的被測螺紋由用戶提供專用檢測工具。3.2.4特殊零件的變形檢驗（如齒輪、凸輪等）應由用戶配合進行。3.3外觀一般機械零件經熱處理后，均應用肉眼或低度放大鏡觀察其表面有無裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。對重要零件或易產生裂紋的零件，應用探傷或浸煤油噴沙等手段檢查。3.4金相（在下列情況進行，但需要計費的）3.4.1根據客戶要求；3.4.2根據工藝規定的機械中的重要零件；3.4.3當檢驗人員對本披零件發生懷疑時；3.4.4當成批或大批生產變更工藝后，對首披生產或試生產的零件認為必要時；3.4.5當分析廢品原因時。3.5材料（應單獨計費）對材料發生懷疑時，可送理化室用看譜鏡（光譜儀）或采用磨火花的方式等檢驗材料是否與圖紙規定相符。原材料的檢驗按有關規定進行。3.6機械性能（應單獨計費）凡對機性有特殊要求的零件，或應客戶的要求，應按有關的技術要求進行有關的機械性能試驗。試樣截取部位及試樣尺寸應按有關規定進行。試樣與零件必須是同披材料，并進行同爐處理。4、 各種熱處理工序的檢驗項目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度檢驗按圖紙或客戶要求進行4.1.2變形檢驗零件變形量原則上小于其加工余量的1/3-1/2，客戶有要求的，按客戶要求進行（校正工序應計費）4.1.3金相檢驗一般不做金相檢驗。精密件、重要件或客戶要求進行的，應在工藝文件中注明，成批大量生產的可根據實際情況定期抽查，并根據技術要求按下列規定協商處理：a) 碳工鋼退火后的珠光體組織，應為2-4級（按GB1298-77第一級別圖評定）不允許有連續網狀碳化物。綱料尺寸60mm的2級；603級（按GB1298-77第二級別圖評定）。b) 合工鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按 GB1299-77第一級別圖評定）。c) 軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級別圖評定），碳化物網應3級（按YB9-68第六級別圖評定）。d) 碳結鋼、合結鋼正火后的顯微組織為分布均勻的鐵索片+片壯珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二標準級別圖評定）允許出現輕微帶狀鐵索體。e) 經退火、正火處理后的零件，氧化、脫碳層不應超過其加工余量（直徑或厚度）的1/3。4.2調質件4.2.1硬度檢驗應符合圖紙或客戶要求4.2.2變形檢驗零件的變形量應小于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。4.2.3金相檢驗除滲碳、氧化零件外，一般調質件不做顯微組織檢驗。如客戶要求時，應在工藝中注明。大批量零件可據實情抽檢。4.3淬火件4.3.1零件淬火前的檢查a) 是否符合工藝路線及工藝規程的要求；b) 有無缺陷（變形、裂紋、碰傷等）；c) 鋼材是否符圖；d) 客戶是否有其他要求。4.3.2硬度檢驗a) 有關硬度檢驗參照本規程3.1節中的規定執行。b) 零件淬火后，回火前其硬度值應要求硬度中的中限；c) 小零件淬火后不允許有軟點，大件（直徑或厚度80） 允許有少量軟點；d) 整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸范圍允許有一定的偏差，應與客戶具體協商（但原則上不得影響其他有硬度或有加工要求的部位）。4.3.3變形檢驗A） 平板類零件的不平度變形量不應超過其留磨量的2/3；B） 滲碳件、軸類淬火件的全長徑向跳動變形量不應超過直徑留磨量的1/24.3.4金相檢驗一般零件淬火后不做金相檢驗，客戶如有要求，須在工藝文件中注明。大批量生產的零件，可據實情抽查。a) 碳結鋼、合金鋼零件淬火后馬氏體等級應為1-6級，7-8級為過熱，9-10級為嚴重過熱組織。按機床專業金相標準圖譜中結構鋼淬火馬氏體標準評定。b) 碳工鋼、合工鋼零件淬火后馬氏體應為3.5級（分別按JB-2406-79工具鋼熱處理金相檢驗中第十和第九級別圖評定）。c) 軸承鋼零件淬火后的顯微組織1-3級為合格，不允許有4-5級的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應超過第8級，按JB“1255-72滾鉻鋼滾動軸承零件熱處理質量標準”第二級別圖評定。零件有效厚度12，鋼球直徑25.4，在硬度合格的情況下，距表面3的心部屈氏體不予控制。d) 零件淬火、回火后，其表面脫碳層應小于加工余量的（單面）1/3。4.3.5外觀檢驗a) 零件淬火、回火后不應有裂紋、碰傷等；b) 淬火、回火后零件表面應清理干凈，以防生銹（視需要）。4.4滲碳件4.4.1試樣 應與零件材料相同，批次相同。試樣直徑10，表面光潔度應在5級光度以上，有吊裝小孔，對于批量較小件，亦可直接用工件檢驗。4.4.2滲碳層深度（按產品圖紙規定）滲碳層深度包括共析層、共析層過渡（亞共析層），其中過共析層+共析層為滲層總深度的50-70%。測量方法：合金鋼：從試樣表面測至心部組織處碳素鋼：從試樣表面測至過渡區1/2處4.4.3滲碳層組織（平衡狀態）滲碳的顯微組織為珠光體+少量網狀碳化物，網碳不超過4級（按20Cr鋼滲碳網狀碳化物標準評定），重要的滲碳件心部晶粒度應為5-8級。4.4.4滲后需機加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合滲碳鋼HRC35度。4.5滲氮件（硬氮化）4.5.1滲氮前熱處理一般零件均須進行調質處理，其基體組織為均勻的索氏體。機加工的零件應消除應力，滲氮零件表面不允許有脫碳層，試樣材料應與零件同批，徑相同預先熱處理，并有同等的光潔度。4.5.2滲氮層深度其測定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計算，在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測至心部原始組織止。當深度不易用顯微組織準確辨認時可用100克負荷的顯微硬度法作出仲裁。合結鋼從表面測至高于心部硬度值30-50個HV止。如38CrMnAL鋼測至高于心部HV50處，其他合結鋼可測至高于心部硬度HV30處。4.5.3滲碳層硬度其測定以維氏硬度計負荷10公斤為準（層深0.2的可用5公斤負荷常用材料滲氮后的硬度要求見表1材料表面硬度范圍HV10公斤硬度梯度要求圖紙標準硬度要求20CrHV500D50020CrMnTiHV600D60040CrHV500D50038CrMnAlHV950表面磨去0.1 HV850D900W18Cr4VHV950D950球鐵60-2HV500D5004.5.4滲氮層的脆性采用維氏硬度計的菱形壓頭，負荷規定用10公斤（特殊情況也可用5公斤或30公斤，但須經換算，見表三），壓痕在放大100倍下檢查每件測三點，其中至少有兩點處于相同級別，根據壓痕周邊碎裂程度評定，見表二級別維氏硬度壓痕外形說明1壓痕邊、角完整無缺2壓痕一邊碎裂3壓痕二邊碎裂4壓痕三邊碎裂5壓痕四邊均碎裂，輪廓不清表三 不同負荷壓痕級別換算負荷壓痕級別換算51234410123453023455通常：13級為合格，對于留有磨量的零件，允許磨去加工余量后再測定。4.5.5滲氮層的顯微組織檢驗同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應有網狀氮化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴散層中氮化物形態級別圖五級標準中1-3級合格，（按“JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗”評定）。滲氮后不再進行磨加工的工件應檢驗化合物層厚度，一般不應大于0.03（離子氮化有意獲得的單相化合物層不在此限）。4.5.6抗蝕氮化物的抗蝕性檢驗抗蝕滲氮的零件應檢驗-相厚度與抗蝕性能。-相厚度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大100倍進行測量。抗蝕性能檢驗可將零件或試樣浸入610%硫酸銅水溶液中保持12分鐘，檢驗表面有無銅的沉積，如無沉積銅為合格。也可將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶液中1？分鐘，零件表面若無蘭色印跡即為合格。檢驗過蝕性的零件，必須立即用水清洗干凈。4.6鐵素體狀態下的碳氮共滲（軟氮化）4.6.1零件表面氮碳共滲前應無銹斑、油污、碰傷等，試樣應與零件同批材料，具有相同的顯微組織和表面光潔度。4.6.2致密性氮碳共滲后應具有均勻致密的化合物層，其致密度在放大500倍下評定應符合滲氮層疏松級別圖5級標準中的1-3級為合格（按JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗評定）。4.6.3碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：材料圖紙要求化合物層滲層總深度備注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-254800.2540CrDt0.010-55010-205500.183Cr2W8VDt0.008-6508-206500.12HT20-40Dt0.006-6508-206500.10QT60-2Dt0.006-6508-206500.10注：a)氮碳共滲層總深度只對有疲勞強度要求的零件進行質量檢查； b)顯微硬度檢驗使用負荷為100g或50g。4.6.4變形檢驗根據圖紙和工藝要求進行檢查4.7碳氮共滲件（奧氏體狀態下的）4.7.1共滲層深度的檢驗按零件圖紙進行。4.7.2共滲層表面硬度檢驗：應為洛氏硬度HRC58-644.7.3共滲層的顯微組織檢驗應為馬氏體、殘奧及碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒輪金相檢驗標準”評定。a)碳氮化合物：應為A型及B型，兩型圖片均為7級，1-5級合格。b)馬氏體及殘奧：按馬氏體及殘余奧氏體級別圖評定，1-5級合格。c)心部組織：以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級別圖評定，1-5級合格。4.7.4 碳氮共滲件的檢驗取樣及檢驗部位（批量齒輪的共滲件）a) 試樣應在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂到齒根的整個斷面；b) 共滲面應沿著齒廓分布，深度以1/2全齒高附近工作面處為準。4.7.5檢驗方法a) 齒面顯微組織應在放大400倍以下進行評定；b) 齒面黑色組織應在淬火狀態下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在400倍下進行評定，其深度應從表面測至黑色組織密集處；c) 共滲層深度的測量應在平衡狀態下放大100倍，由表面測至原始組織處。對已淬過火的零件，則需經860重新加熱20分鐘后轉移至640爐中等溫15分鐘進行處理，再按上述方法測量。4.8高頻加熱淬火件4.8.1零件進廠時的檢驗（操作工淬火前檢查內容通過）須檢查零件是否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰傷，徑向跳動應符圖，表面應清潔，光潔度一般應4級。淬火前須進行必要的預先熱處理。4.8.2硬度檢驗硬度應符合圖紙技術要求。在三處以上的不同部位測量硬度取平均值，一般硬度值不均勻度不應大于HRC5度。零件淬火后硬度規定值的上限。淬硬層深應測至含50%馬氏體的區域處。4.8.3軸類零件淬硬層的檢驗a) 局部高頻淬火的軸、淬硬長度允許有一定的偏差，但不得影響其他有硬度或有加工要求的部位；b) 階梯軸高頻淬火后，允許在階梯處有未淬硬區；c) 淬火部位帶槽和孔時，允許距槽或孔邊8mm處不淬硬區；d) 淬火部位帶槽的軸，在槽內兩端應有2-3mm的倒角，若不允許倒角時，其兩端須允許有8mm軟帶；e) 帶有退刀槽的軸淬火時，距退刀槽處允許有5mm的軟帶；f) 花鍵軸在淬火時，其槽底硬度允許較槽頂部硬度低HRC5度，外徑定位花鍵軸槽底淬硬層深0.5mm,內徑定位花鍵軸槽底淬硬層深應1.0mm；g) 長軸如一次不能淬火，則交接處允許有8-10mm的軟帶（軟帶部位應與客戶協商確定）。4.8.4平板及槽類零件淬硬層的檢驗a) 槽底要求淬硬的零件槽深度在10mm時，在槽兩側尖角處允許有8mm，深度為5mm的淬硬區；槽深度10mm時，允許距槽底5mm不淬硬，尖角處允許淬硬層較深。b) 法蘭盤及階梯軸端面須淬硬時，允許比相鄰軸頸大5mm的圓周范圍不淬硬區。淬硬層允許深一些，可達5mm（重載的轉動軸除外）。c) 若零件直角兩面均須淬火時 ，允許在一個表面處有8mm的和回火軟帶，或允許其中一面距相交邊緣5mm范圍不淬硬。（外平面交）d) 小型結合子齒部淬火時，為防止齒底應力集中，允許齒底淬硬。e) 零件平面如有細長槽，且槽寬8mm,則此細長面允許不淬硬。f) 兩面交平面均須高頻淬火時，其交角處允許有8mm的不淬硬區，且交角處應有退刀槽或圓角。（內平面交）g) 零件端面有孔時，其孔的邊緣距淬硬表面應在6mm以上，或為了防止淬硬開裂，允許有孔部位一定范圍內不淬硬。4.8.6套筒類零件淬硬層的檢驗a) 較高套筒類零件內孔須高頻淬火時，當其淬硬部分距兩端面高度H200mm,套同孔中間允許有段不淬硬,或允許有10mm的軟帶(軟帶部位應與客戶協商確定).b) 套同內徑200mm的內表面要求淬硬時(且高度H350mm)允許有寬度8mm的縱向軟帶，或允許有8mm的不淬硬.若內部有槽時,允許槽部不淬硬(感應圈引伸臂處對準槽部).c) 套同厚度10mm者,不能同時要求內外表面都進行表面淬火。4.8.6齒輪類淬硬度的檢驗a) 模數4的非滲碳齒輪,為避免根框應力集中,最好沿輪廓硬化,如受設備限制,端面齒底要求有0.5mm淬硬層或允許全齒淬硬, 齒中間剖面允許齒底不淬硬,但淬硬層應在齒的節園以下.b) 模數在4.5-6的齒輪,采用同時加熱淬火時,在齒根部允許有1/3齒高不淬火.受重載,沖擊負荷模數4-6的齒輪應采用超音頻或中頻淬火。c) 雙聯或三聯齒輪其兩聯間距離在8mm、16mm時，允許其中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。d) 同時加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度允許端面淬硬層深度的2/3。e) 內齒輪模數6mm時，允許其淬硬層稍帶斜角。f) 模數6的齒輪，如采用單齒同時加熱淬火，允許齒根部分有1/3齒高處不淬硬。采用單齒連續淬火允許齒根部分有1/4齒高不淬硬。4.8.7金相檢驗a) 模數4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應為5-7及（按“機床專業金相檢驗標準圖譜”結構鋼感應淬火馬氏體級別評定）。模數4的齒輪，以及硬化層要求較深或由于工藝要求加熱時間較長的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火）馬氏體等級允許4-7級。b) 連續淬火件，馬氏體等級應為4-7級。c) 合工鋼感應淬火件按JB2406-79的第九級別圖評定，馬氏體4級為合格。碳工鋼感應淬火件按JB2406-79的第十級別圖評定，馬氏體4.5級為合格。4.8.8淬火變形的檢驗a) 齒形變形模數4的齒輪，齒厚40mm的，齒形允許變形為0.01mm；模數4的齒輪，齒形變形允許為0.015mm。b) 花鍵孔變形模數2者，允許縮小0.03mm。當壁厚與全齒高之比2者，允許縮小0.05mm。c) 軸類與板類零件的變形軸桿類零件徑向跳動變形小于直徑留磨量的1/2，板類零件不平度變形應小于留磨量的（單面的）2/3。d) 超音頻、中音頻淬火可參照此標準或另行規定。4.9火焰加熱淬火件4.9.1零件淬火前的檢查淬火前須檢查零件是否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應清潔。4.9.2 硬度檢驗a) 在三處以上的不同部位測量硬度，取其平均值，一般硬度值不均勻度應HRC8度；b) 零件淬火后其硬度值應規定值的上限；c) 一般火焰淬火件不允許有回火軟帶產生，但對特殊件允許有部分回火軟帶的，其寬度應12mm。4.9.3淬硬層檢驗一般淬火硬層深度不應小于1.5mm，模數8時，齒部淬硬的高度應為模數的1.7倍；模數小于8時，應有2/3齒高淬硬。4.9.4金相檢驗一般火焰淬火件不做金相檢驗，如需要做時，要在工藝文件中注明。成批生產的零件可酌情定期抽檢。4.9.5變形及其他a) 零件淬火后變形應小于工藝規定；b) 局部火焰淬火的軸類零件，淬火長度允許偏差為正負5mm，大件允許偏差為正負8mm；c) 淬火后零件表面不應有燒熔、氧化及裂紋等。4.10 發蘭件（發黑件）4.10.1氧化膜的色澤發蘭后色澤應均勻，不允許有斑點及未覆蓋氧化膜的部分。同一零件由于表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，允許有色澤差異。碳鋼、低合金鋼零件發蘭后，應有均勻的黑色氧化膜。鑄件及含硅合金鋼零件，發蘭后允許為宗黃色或褐色。4.10.2氧化膜的強度氧化膜與主體的結合強度，以干布用力摩擦，不應呈現金屬光澤（也可根據工藝規定，采用流砂沖擊法檢驗）。4.10.3氧化膜的致密性在零件發蘭皂化后，涂油前以3%硫酸銅水溶液侵蝕30秒鐘，零件表面不允許有鍍銅出現。但尖邊、棱角和焊縫部位允許有少量鍍銅斑點出現。4.1