現用磁粉探傷方法磁粉探傷方法 主要內容 本標準規定了鐵磁材料及其制品磁粉探傷的一般方法和交叉磁軛探傷方法(以下稱探傷)、缺陷磁痕的分類等內容。 本標準適用于檢驗鐵磁材料及其制品(以下稱試件)表面或近表面的裂紋和其他缺陷。 應用指要 本標準對磁粉探傷所用的各種設備器材及其技術要求、探傷時機安排，不同的探傷實施方法及各自的特長與適用范圍、檢驗 程序與要領、顯示的磁痕判別與分類等進行了扼要的描述和規定，它可作為任何部件磁粉檢驗規程編制的依據。一個有效的磁粉探傷方法 最基本的要求應該是這樣的。其所用磁化方法建立于被檢件上的磁場，應盡可能與缺陷預計方向垂直，且應有足夠的場強；當用選定的標 準試片(塊)校驗時，試片上要求檢出的人工缺陷處形成的漏磁場應能充分吸附施加的磁粉，形成清晰可見的磁痕。 1.術語 1.1 有效探傷范圍 在實際探傷條件下，被檢試件上能達到必要磁化狀態和所需探傷靈敏度的范圍。 1.2 交叉磁軛 交叉磁軛是由兩個軛狀電磁鐵以一定的夾角進行空間或平面交叉，并用兩個不同相位的交流電激勵而產生旋轉磁場的探傷裝置。 1.3 本標準使用的其他術語按GBT12604.5的規定。 2.探傷人員資格 2.1 從事探傷的人員，應具有必要的專業知識并取得國家主管部門頒發的與其工作相適應的資格證書。 2.2 色盲及矯正后視力低于1.0的不得從事探傷操作。 3.探傷裝置 3.1 探傷裝置應能對試件完成磁化、施加磁粉、提供觀察條件及退磁等四道工序。如無必要，可不帶退磁裝置。 3.2 探傷裝置應適合試件的形狀、尺寸、材質、表面狀態并滿足對缺陷的檢測要求。能有效和安全地進行探傷。 3.3 磁化裝置有電流法和永久磁鐵法兩種。電流法中又可分成交流、直流、脈動電流、沖擊電流、旋轉磁場等。 3.4 用電流磁化的裝置，應能向試件提供檢測缺陷所需的磁勢，符合GBT 3721所規定的技術要求。 3.5 磁軛型或磁極型裝置應標明在規定的磁極距離下的提升力數據，作為衡量該裝置能向試件輸入必要磁勢的依據。電磁鐵磁 軛還必須標明電流的種類和頻率。交叉磁軛應符合JBT 6870技術要求。 3.6 濕法中的磁懸液施加裝置，應在磁懸液槽內設置攪拌機構，使均勻彌散著磁粉的磁懸液能穩定地施加到試件上去而不影響 已生成的磁痕。 3.7 干法中的磁粉施加裝置，必須使干燥的磁粉始終呈均勻分散狀態，能穩定地把磁粉施加到試件上去而不影響已生成的磁痕。 3.8 使用熒光磁粉或熒光磁粉磁懸液探傷時，要采用黑光燈照射裝置，該裝置輻射波長為320400nm。在距離黑光燈380mm的試 件表面。紫外線輻照度原則上應大于800Wcm2，或按GBT 5097間接進行測定。 3.9 退磁裝置應能根據試件的用途將剩磁減小到指定的限度，剩磁感應強度應低于0.3mT。 3.10 探傷裝置須定期校驗。一般規定每年校驗一次，包括對電流表、計時裝置、黑光燈照射裝置的性能確認。 4 磁粉及磁懸液 4.1 磁粉按施加時的不同分散媒介，可以分為干法和濕法兩種，按磁粉顯示方式的不同，可分為熒光磁粉和非熒光磁粉兩種。 4.2 根據試件的材質、表面狀態的不同，磁粉應具有適當的磁性、粒度、分散性及色彩。磁懸液還要具有懸浮性。 4.3 磁粉的粒度可以用顯微鏡測定其定向直徑，以累計篩選數的20及80粒子直徑的范圍來表示。測定方法見附件A。 4.4 濕法中用水作載液時應加入適量分散劑、消泡劑、防銹劑和表面活性劑。用油作載液時，采用閃點不低于94的無味煤油或 變壓器油，運動粘度需在5mm2s （5cSt）以下。 4.5 磁懸液中的磁粉濃度應根據磁粉種類、粒度以及施加磁粉的方法、時間來確定，磁懸液中每單位容積(1L)所含磁粉的質量為 磁懸液的濃度單位(g/L)。一般非熒光磁粉采用210gL，熒光磁粉采用0.22gL。磁懸液磁粉探傷方法的磁粉濃度測定方法見 附件B。 5 標準試片及對比試片 5.1 A型標準試片 5.1.1 A型標準試片用來檢查探傷裝置、磁粉、磁懸液的綜合性能以及連續法中試件表面的有效磁場強度和方向、有效探傷范圍、 探傷操作是否正確等。這種試片必須經有關計量部門鑒定。 5.1.2 A型標準試片分高、中，低三種靈敏度。其型號中的分數值越小，則要求能顯示磁痕的有效磁場強度越高。此靈敏度不代表 實際能檢測缺陷的大小。 5.1.3 A型標準試片中有圓形和十字形人工槽，幾何尺寸如圖1所示。A型標準試片型號，相對槽深與材質如表l所示。 表l A型標準試片 型號 相對槽深*m 靈敏度 材料 A15100 高 超高純低碳純鐵 A30100 中 （C0.03%，HC80A/m經退火處理） A60100 低 *試片相對槽深其分子為人工槽深度，分母為試片厚度。 5.I.4 應根據對探傷靈敏度的要求，選用相應的A型標準試片。當需要更強的有效磁場時，可用標準試片型號的倍數來表示，例如 A301002表示進行探傷的磁化電流應為A30100型試片上獲得磁痕的磁化電流的2倍。 5.1.5 使用A型標準試片時，應將沒有人工槽的一面置于外側，并用粘膠紙將試片緊貼在探傷面上。注意粘膠紙不可貼沒人工槽相 對應的部位。 5.1.6 對A型標準試片施加磁粉時，應采用連續法。 5.1.7 A型標準試片的形狀、尺寸發生變化后，不得繼續使用。 5.2 C型標準試片 5.2.1 C型標準試片適用于焊接坡口等狹窄的部位，即因尺寸關系，使用A型標準試片有困難時，它可用來代替A型標準試片。這種 試片必須經有關計量部門鑒定。 5.2.2 C型標準試片材質與A型標準試片相同。幾何尺寸如圖2所示。其厚度為50m，人工槽深度為81m。 5.2.3 C型標準試片使用時沿分割線切成5mmXlOmm的小片。用適當的雙面粘膠紙或粘結劑將有人工槽的一面緊貼在探傷面上。 5.2.4 對C型標準試片施加磁粉時，應采用連續法。5.2.5 C型標準試片的形狀、尺寸、磁特性發生變化時，不得繼續使用。 5.3 B型對比試片 5.3.1 B型對比試片用來檢查探傷裝置、磁粉和磁懸液的綜合性能。 5.3.2 B型對比試片采用電磁軟件，或與試件相同材質的材料制成。其幾何尺寸如圖3所示。 5.3.3 使用B型對比試片采用穿棒法連續磁化。 6 探傷工序 6.1 原則上應在結束一切加工及處理工序后一定時間進行探傷。若表面處理工藝會給缺陷檢測帶來困難時，則可在表面處理前 進行探傷。 6.2 對于滾動軸承等裝配件，如在探傷后無法完全去除磁粉而影響產品質量時，則應在零件裝配前進行探傷。 7 探傷方法 7.1 探傷方法的分類 根據不同的分類條件，探傷方法的分類如表2表示。 表2 探傷方法分類 分類條件 分 類 名 稱 施加磁粉的磁化時期 連續法、剩磁法 磁粉種類 熒光磁粉、非熒光磁粉 磁粉的分散劑 干法、濕法 磁化電流的種類 交流、直流、脈動電流、沖擊電流 磁化方法 軸向通電法、觸頭法、線圈法、磁軛法、 穿棒法、交叉磁軛法、感應電流法 磁化方向 周向磁化、縱向西化、旋轉磁場復合磁化 7.2 探傷操作 探傷操作包括前處理、磁化、施加磁粉、磁痕的觀察、記錄、退磁等各項操作。應按探傷要求適當地組織這些操作項目。 7.2.1 前處理 7.2.1.1 試件處理的范圍必須大于探傷范圍。焊縫處原則上應由探傷范圍向母材方向擴大20mm。 7.2.1. 2 部件原則上應分解為單一零件。如經磁化的零件，必要時應退磁后再探傷。 7.2.1.3 如試件上的油脂或其他附著物、涂料、鍍層等影響探傷靈敏度或使磁懸液受到污染時，必須把它們清除掉，并清洗干凈。 7.2.1.4 使用于磁粉或使用與清洗液性質不同的磁懸液時，必須使試件表面干燥。 7.2.1.5 為了防止試件燒損，提高通電效果，必須使試件與電極接觸良好，必要時應在電極上放置導電襯墊。 7.2.1.6 對油孔或其他難以去除內部磁粉的部位，可在探傷前用適當的物質把它們堵住。 7.2.2 磁化 7.2.2.1 磁化時，要根據探傷裝置的特性、試件的磁特性、形狀、尺寸、表面狀態、缺陷性質等，確定施加磁粉的磁化時期以及需要 的磁場方向和磁場強度，然后選定磁化方法、磁化電流的種類、電流值及有效探傷范圍。在需要檢查磁場強度和方向時，可采用5.1條 所述的A型標準試片進行檢驗，也可用其他測磁儀表測量。 7.2.2.2 各種磁化方法定義及說明如表3所示，圖4一圖10為磁化方法示意圖。 磁化時應著重考慮下列條件，選擇合適的方法，或幾種方法組合使用。 表3磁化方法 名稱 說 明 圖號 軸向通電法 沿試件軸向通電流、環繞試件的圓周建立磁場 4觸頭法 電流通過觸頭型電極、使試件局部磁化的方法 5線圈法 線圈通電流，磁通沿著線圈內試件的長軸方向通過的磁化 方法 6磁軛法 借助永久磁鐵或電碴鐵將磁場導入試件的磁化方法 7穿棒法 將導電槔或電纜從試件內孔或開門穿過，并通電流礴化的方法 8感應電流法 對穿過試件孔穴的磁導體施加交變磁場，使試件中感應電流而進行磁化的方法 9交叉磁軛法 用兩個不同相位的交流電激勵交叉電磁扼線圈產生旋轉磁場，可對工件進行探傷的方法電磁扼線圈產生旋轉磁場，可對工件進行探傷的方法 10 a磁場方向應盡量與預計的缺陷方向垂 b磁場方向應盡量與探傷面平行 c應減少反磁場； d在不允許燒損探傷面時，應選擇不直接對試件通電的磁化方法； e為檢測各方向的缺陷，應采用兩次不同方向的磁化，或采用旋轉磁場和復合磁化方法。 7.2.2.3 磁化電流及其適用范圍如表4所示，磁化時根據該表選擇合適的電流種類。 表4 各種磁化電流適用范圍 磁化電流 適 用 范 圍 交流 原則上僅限探測表面缺陷。除非采用斷電相位控制，原則上只能使用連續法 直流、脈動電流 能探測表面及近表面的缺陷，并能使用連續法和剩磁法 脈動電流 脈動電流中包含的交流成分越大，探測內部缺陷的能力越差 沖擊電流 只能使用于剩磁法，儀限于探測表面缺陷 7.2.2.4 磁化電流應采用5.1和5.2所述的標準試片來確定。實際探傷時，磁場強度的選擇，原則上根據附件c確定。 7.2.2.5 通電時間有關注意事項 a使用連續法磁化時，確定的通電時間必須保證磁粉能在通電狀態下施加完畢。 b使用剩磁法磁化時，磁化時間原則上定為o251s；采用沖擊電流時，應在9ms以上，反復通電三次以上。但如能提供足夠的磁勢 時，可不受此規定限制。 7.2.2.6 用線圈法作縱向磁化時，當L/D1）2時，必須把工件串接起來磁化，由于退磁因子的影響，隨LD的減少，需適當增加安匝數。 若試樣超出線圈，應進行分段磁化。 若填充系數較低，也需適當增加安匝數。 注：1)L為試件長度，D為試件直徑或截面最長對角線長度。 7.2.2.7 采用磁鐵或電磁鐵裝置，在極間距離為75150mm時，用直流磁化，提升力應大于177N；用交流磁化，提升力應大于44N。用磁軛 檢驗的有效探傷范圍在磁極兩側各為 磁極間距的14，磁軛每次移動的覆蓋區應不少于25mm。 7.2.2.8 采用觸頭法時，觸頭間距一般為75250mm。 7.2.2.9 采用交叉磁軛裝置時，激勵磁勢一般不低于1300ATX2，四個磁極端面與探傷面之間的間隙一般不應超過1.5mm，跨越寬度不大干 100mm，用于連續行走探傷速度要力求均勻，一般不大于5mms。 7.2.3 施加磁粉 7.2.3.1 施加磁粉時，應將適量的、分布均勻的磁粉施加在有效探傷范圍的探傷面上，使之吸附在缺陷部位，此時必須使探傷面不再被磁 粉沾污，以形成對比良好的缺陷磁痕。為此，應根據試件的磁特性、形狀、尺寸、表面狀態、磁化方法及探傷環境，選擇合適的磁粉和分 散劑種類、磁懸液濃度以及磁粉施加方法。 7.2.3.2 在連續法探傷時，應在磁化過程中完成施加磁粉。此時必須注意磁化結束后形成的磁痕不要被流動著的分散劑所破壞。 7.2.3.3 用剩磁法探傷時，磁粉應在磁化結束后施加。必須注意，施加磁粉前其他強磁體不得接觸試件。 7.2.3.4 采用干法時，必須確認磁粉和探傷面已完全干燥后，再把適量的磁粉輕輕地噴灑到試件上。為了便于形成缺陷磁痕，可以輕微地 振動探傷面或利用柔和的氣流去除多余的磁粉，但必須注意不得破壞已形成的缺陷磁痕。 7.2.3.5 采用濕法時，應確認整個探傷面能被磁懸液良好的濕潤后再把磁懸液澆在探傷面上，或將試件浸漬在磁懸液中，磁化后輕輕取出。 無論哪一種方法，都要注意不使探傷面上磁懸液流速過快。 7.2.3.6 采用交叉磁軛探傷時，在磁化的同時噴灑磁懸液，磁懸液一般應均勻地噴灑在交叉磁軛行進方向的前方。 7.2.4磁痕的觀察 7.2.4.1 磁痕的觀察必須在磁痕形成后立即進行。 7.2.4.2 采用非熒光磁粉時，必須在能清楚識別磁痕的自然光或燈光下進行觀察(觀察面亮度應大于500Ix)。 7.2.4.3 采用熒光磁粉時，必須使用3.8條規定的黑光燈裝置，在能清楚識別熒光磁痕的亮度下進行觀察(觀察面亮度小于20lx)。 7.2.4.4 必須正確區分可能出現的幾種偽磁痕，必要時應重復檢驗。偽磁痕形成原因如下： a磁寫 采用剩磁法時，由于磁化后的試件相互接觸或接觸了其他強磁體形成漏磁場，由此而形成不規則形狀的磁痕； b斷面突變顯示 因試件形狀的差別，在試件磁回路截面積突變部位產生漏磁場，形成較模糊的磁痕； c電流顯示 通有強電流的電線接觸探傷面時，引起局部磁化，該部位出現較粗而模糊的磁痕； d電極顯示 采用觸頭法時，因電極附近電流密度高引起漏磁場形成磁痕，這種磁痕大多數呈輻射狀； e磁極顯示 采用磁軛法時，由磁極接觸部位及其附近局部產生的漏磁場所形成的磁痕； f表面粗糙顯示 由細小的凹凸部份產生的漏磁場形成的磁痕或磁粉存留在凹處而產生的磁痕； g材質邊界顯示因磁導率不同的材質或金屬組織的邊界產生的漏磁場所形成的磁痕。 7.1.4.5 磁痕可用照相、素描、復印等方法進行記錄。需要時，也可用透明清漆將其固定在探傷面上。 7.2.4.6 對缺陷深度的測定，必須借助磁粉探傷以外的方法。 7.2.5 退磁 7.2.5.1 在下列情況下試件應進行退磁： a當連續進行探傷、磁化時，如認定上一次磁化將會給下一次磁化帶來不良影響； b如認為試件的剩磁會對以后的機械加工產生不良影響； c如認為試件的剩磁會對測試裝置等產生不良影響； d如認為用于摩擦部位或接近摩擦部位的試件，因磁粉吸附在摩擦部位會增大摩擦損耗； e其他必要的場合。 7.2.5.2 退磁場強度必須大于磁化時的電流值或從試件的飽和磁場強度開始，使施加的磁場方向交替變換，并逐步減少到零。退磁后如需 對試件進行剩磁檢查，應符合3.9條的規定。 7.3 實施探傷時的注意事項 7.3.1 當整個探傷面不能用一次連續的探傷操作完成時，應規定每一次探傷的有效范圍，根據需要進行多次探傷操作，此時相鄰探傷范圍 的邊緣部分必須有一定的重迭。 7.3.2 在檢測各個方向的缺陷時，需對試件至少施加兩個以上不同方向的磁場或旋轉磁場。旋轉磁場磁化需使用連續法檢查。 7.3.3 用剩磁法探傷時，在磁化后、觀察磁痕前，探傷面不得與其他試件或強磁體接觸。 7.3.4 對幾個試件同時進行磁化時，必須周密考慮試件的布置、磁化方法及磁化電流等。 7.3.5 對已經發現的磁痕，若難以判斷其真偽時，應進行退磁，必要時應變更表面狀態再進行復驗。是否偽磁痕可按下列方法 鑒別： a若是磁寫，經退磁后復驗，磁痕即消失； b因強電流致使磁粉聚集而產生的偽磁痕，可減小電流或采用剩磁法復驗，磁痕便會消失； c因探傷面粗糙而形成的磁痕，可將探傷面磨光后再進行復驗，磁痕便會消失； d對出現在磁導率突變部位的磁痕，可由宏觀檢驗，顯微鏡觀察等磁粉探傷以外的方法來辨認。 7.3.6 對焊縫進行探傷時，必須注意以下兩點： a規定在焊接后要對焊縫進行熱處理時，則應在最終熱處理加工后進行探傷； b對熱處理后的焊縫及壓力容器的探傷，其磁化方法原則上不應采用直接通電流的方法。 8 缺場陷磁痕的分類 8.1 缺陷磁痕的分類方法不涉及產品驗收條件，其適用范圍為試件的最終加工面。 8.2 經7.27.3條所述的方法檢出的缺陷，并確認不是偽磁痕后按缺陷磁痕的特征進行分類。 8.3 由磁粉探傷顯示的缺陷磁痕種類，根據其形狀和集中程度可分為下列四種： 8.3.1 裂縫狀磁痕呈線狀或樹枝狀、輪廓清晰的磁粉痕跡。 8.3.2 獨立分散狀缺陷磁痕呈分散的單個缺陷磁痕，按如下情況分為二種。 a 線狀缺陷磁痕其長度為寬度3倍以上的缺陷磁痕； b 圓狀缺陷磁痕除線狀缺陷磁痕以外的缺陷磁痕。 8.3.3 連續狀缺陷磁痕多個缺陷磁痕大致在同一直線上連續存在，其間距又小于2mm時，可將缺陷磁痕長度和間距加在 一起看作是一個連續的缺陷磁痕。 8.3.4 分散狀缺陷磁痕在一定面積內多個缺陷分散存在的磁痕顯示。 9 探傷記錄 應記載下列事項。 9.1 試件 記錄其名稱、尺寸、材質、熱處理狀態及表面狀態、探傷部位。 9.2 探傷條件 9.2.1 探傷裝置記錄其名稱，型號及制造廠名。對于磁軛型和交叉磁軛裝置，要附記5.5條所規定的事項及使用時的磁極間距。 9.2.2 磁粉種類記錄制造廠名、型號、粒度、熒光或非熒光磁粉類別及色彩。 9.2.3 磁粉的分散劑及磁懸液中的磁粉濃度按表2的分類和4.44.5條規定的內容進行記錄。 例：濕法；水；10gL。 9.2.4 施加磁粉的磁化時期按表2的分類記錄。 9.2.5 磁化電流的種類按表2的分類記錄。對脈動電流還要記錄其整流方式。 例：脈動電流，單相半波整流。 9.2.6 磁化電流及通電時間記錄通電時間，磁化電流應注明峰值或有效值。線圈法應記錄線圈尺寸、匝數。觸頭法應記錄觸頭間 距。交叉磁軛的激磁安匝數和磁極間距。 9.2.7 磁化方法按表3的分類進行記錄。 9.2.8 探傷靈敏度用標準試片的規格型號表示。 9.2.9 探傷結果應對有無缺陷磁痕；缺陷磁痕的類型、尺寸、形態、位置等作出記錄。并按8條的規定作具體的分類。 9.3 其他 9.3.1 探傷人員對負責探傷的技術人員的姓名及其資格進行記錄。 9.3.2 探傷日期( 年 月 日)。 9.3.3 探傷地點。 10 相關標準 GBT12604.5 無損檢測術語 磁粉檢測 GBT 3721 磁粉探傷機 GBT 5097 黑光源的間接評定方法 JBT6870 旋轉磁場探傷儀技術條件 附件A 用顯微鏡測試粒度分布的方法 A1 光學顯微鏡的分辨率在白色光下約為o.4n(測試1m以下的粒子要使用電子顯微鏡)。作為粒度測試用的光學顯微鏡需具備下列條件： a 顯微鏡的樣品臺應備有微調機構； b 能同時進行觀察和記錄。 A2 操作要領：用分割法把大量的樣品分為15g左右，把樣品很好地分散于加了表面活性劑的水或適當的液體中，如圖A1所示，用顯微鏡 測試定向直徑d合計l 000個以上。 把測定值按表A1進行整理，如圖A2所示繪制累計篩選數曲線。 顆粒直徑的 測定值 顆粒數 n 顆粒頻度 累計篩選數 合 計 n個 100 附件B 磁懸液中的磁粉濃度及其測試方法 B1 磁懸液中的磁粉彌散濃度簡稱為磁懸液濃度。考慮磁粉在試件本底的附著程度，應在不影響缺陷磁痕識別的范圍里確定足夠的磁粉濃度。 一般來說，磁粉粒度越小，適合的濃度值越低。 B2 采用濕法時，作為磁粉彌散濃度的測試方法是使用如圖B)所規定的沉淀管。預先求出如圖B2所示的計量線，在適當時期測試磁懸液的磁 粉沉淀量(mL100mI)，這樣就能夠對磁懸液進行控制，但磁懸液污濁后，這種方法就不適宜了。 附件C 磁粉探傷的磁場強度規范 檢驗方法 試件材料種類 磁場強度Am連續法 一般構件及焊縫 l2002000 鑄鍛件及機械部件 24003600 淬火機械部件 5600檢驗方法 試件材料種類 磁場強度Am剩磁法 一般淬火部件 64008000 工具鋼等特殊材料的部件 12000 著色滲透探傷檢查方法著色滲透探傷檢查方法1 前處理檢查前將用洗滌液徹底清除檢查面的灰塵、油脂粉、涂料、銹等雜質，以免影響到滲透液的滲透效果。前處理越徹底，其探傷效果越有效、檢查操作越容易。檢查物的溫度在1040為佳，冬季在室外使用時需延長其滲透時間（2倍左右）2 滲透徹底對檢查面進行洗滌，并使其完全干燥。干燥后距離檢查面2030cm處均勻噴射。（噴射時，使滲透液徹底籠罩在檢查面上）規定的滲透時間為1213分鐘，但是隔36分鐘來反復進行涂抹，滲透效果會更佳。3 洗滌滲透處理結束后用干布、廢紙、其他吸收劑或用水洗（水溶性滲透液）來清除殘留紅色滲透液后，再利用含洗滌液的抹布或廢紙類來進行擦拭。對于表面未進行過打磨處理的焊接部位或鋼鐵、鑄造物等的檢查物，如洗滌不徹底留有紅色滲透液，會增加缺陷辨別的難度。因此需用洗滌液徹底進行洗滌。4 顯象將滲透后剩余的紅色滲透液徹底清除，后把白色顯象液均勻涂抹在檢查面上。（使顯象液完全覆蓋在檢查面上）涂抹后的白色顯象液快速干燥并顯示出白色。隨著干燥，滲透在缺陷部位的滲透液出現吸收浮上現象，并且結合部和白色粉末上會出現鮮明的紅色。白色顯象液使用前需輕輕搖晃。5 檢查顯象處理結束后未出現紅色的部位可以判斷為無缺陷。紅色滲出的部位可用其形狀及大小來判定缺陷的種類、大小。著色探傷培訓資料發布人：沈陽時代新天檢測儀器有限公司 發布時間：2010年1月2日 已被瀏覽 115 次著色探傷培訓：1、什么是無損檢測（無損探傷）？ 2、無損檢測的目的是什么？3、滲透檢測方法及應用。4、滲透檢測驗收標準。無損檢測無損檢測（NDT）是在不損壞工件或原材料工作狀態的前提下，對被檢驗部件的表面和內部質量進行檢查的一種測試手段。常規無損檢測方法射線探傷（RT）、超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）、滲透探傷（PT）、渦流探傷（ET）等方法 。滲透檢測基礎知識：一、滲透檢測是一種無損檢測方法，是五大常規方法之一滲透檢測俗稱滲透探傷，是一種以毛細管作用原理為基礎用于檢查表面開口缺陷的無損檢測方法。它與射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測和渦流檢測一起，并稱為5種常規的無損檢測方法，滲透檢測始于本世紀初，是目視檢查以外最早應用的無損檢測方法。由于滲透檢測的獨特優點，其應用遍及現代工業的各個領域。國外研究表明：滲透檢測對表面點狀和線狀缺陷的檢出概率高于磁粉檢測，是一種最有效的表面檢查方法。二、滲透探傷工作原理滲透劑在毛細管作用下,滲入表面開口缺陷內;在去除工件表面多余的滲透劑后,通過顯象劑的毛細管作用將缺陷內的滲透劑吸附到工件表面形成痕跡而顯示缺陷的存在,這種探傷方法稱為滲透探傷（檢測）。三、滲透探傷的特點： 滲透檢測的優點 可檢測各種材料；金屬、非金屬材料；磁性、非磁性材 料；焊接、鍛造、軋制等加工方式； 具有較高的靈敏度（可發現：0.1m寬缺陷）； 顯示直觀、操作方便、檢測費用低。 滲透檢測的局限性 它只能檢出表面開口的缺陷； 不適于檢查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗的工件； 滲透檢測只能檢出缺陷的表面分布，難以確定缺陷的實際深度，因而很難對缺陷做出定量評價。檢出結果受操作者的影響也較大。四、滲透檢測的應用范圍級焊縫檢查方法的選擇a、圖紙中重要度分級標記為A的全熔透級焊縫（對接,含T形對接）當板厚10mm時，焊縫須進行超聲波檢驗；檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。當板厚10mm時，焊縫用磁粉或著色探傷對焊縫進行表面裂紋檢驗。檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。b、圖紙中重要度標記為A的非全熔透級焊縫（對接或角接）焊縫用磁粉或著色探傷對焊縫進行表面裂紋檢驗。檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。c、圖紙中重要度標記為B的全熔透級焊縫（對接，含T形對接）當板厚10mm時，焊縫要進行超聲波檢驗；檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。當板厚10mm時，焊縫要用磁粉或著色探傷進行表面裂紋檢驗；檢測比例同上。d、圖紙中重要度標記為B的非全熔透級焊縫（對接或角接焊縫焊縫用磁粉或著色探傷進行表面裂紋檢驗；檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。e、圖紙中無重要度標記的非全熔透級焊縫（對接或角接）當板厚10mm時，焊縫須進行超聲波檢驗；檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。當板厚10mm時，焊縫用磁粉或著色探傷對焊縫進行表面裂紋檢驗。檢測比例按GB/T 2828.1-2003進行。五、滲透檢測方法一、表面準備1、工件被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。2、被檢工件機加工表面粗糙度12.5m；被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當放寬，但不得影響檢驗結果。3、局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。4、對焊縫進行探傷時，焊縫應在外觀檢測全部合格后，才能進行無損檢測。（如不能存在焊瘤、咬邊、錯邊和角變形、目視和放大鏡能看到的表面氣孔、焊縫尺寸和形狀不合要求等缺陷）二、檢測步驟1、預清洗檢測部位的表面污垢必須清洗掉，清洗后，檢測面上遺留的溶劑和水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑前不被污染，切勿倒噴。2、施加滲透劑（1）用滲透劑（一般為紅色罐）噴罐直接噴涂到被檢工件檢測部位，保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內保持潤濕狀態。（2）在1015的溫度下，滲透劑持續時間一般不應少于10分鐘。3、去除多余的滲透劑滲透劑噴涂10分鐘以后，用清洗劑（一般為黃色罐）噴罐直接噴涂到被檢工件檢測部位，去除掉工件表面多余的滲透劑，使用時不得近距離強壓沖洗，切勿倒噴。4、干燥處理施加顯像劑前，檢測面進行