精益生產 與生產運營管理,資深生產培訓師劉立戶,上海交通大學EMBA研修班,本次培訓課程提綱,精益生產管理 生產運營管理新理念 生產會議和班前會管理 生產現場與精益生產 工序及動作分析與精益生產 生產培訓與技術應用系統,一、精益生產管理,什么是精益生產管理？ 精益生產方法的特點 精益生產管理系統結構 精益生產體系目標 精益生產終極目標 精益生產與IE,什么是精益生產管理？,精：少而精，不投入所遇的生產要素 益：所有的經營活動都要具有經濟性 精益生產既是一種以最大限度地減少生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時也是一種企業文化，目標是精益求精、盡善盡美，永無止境地追求七個“零”的終極目標。,精益生產方法的特點,精益生產管理系統結構,精益生產體系目標,精益生產終極目標,二、生產管理基礎與理念更新,什么是生產管理？ 數字化與標準化管理 標準化生產管理 建立生產標準化系統,什么是生產管理？,生產管理 都管哪些內容？,因果分析圖與生產管理,生產管理六大產出,PQCDSM Productive：效率 Quality ：質量 Cost ：成本 Delivery ：交期 Safety ：安全 Morale ：士氣,生產現場3M的18種狀態,設備 物料 人 加工 加工 加工 維修 搬運 搬運 維護 停留 等待 停機 停滯 怠工 空轉 數檢 數檢 轉換 質檢 質檢,浪費,物料的六種狀態與符號,加工 搬運 停留 停滯 數檢 質檢,物料停留的五種狀態,標準化生產管理,標準工時的結構,標準化管理的基本條件,基本前提： 生產現場5S的有效實施 有序的生產管理 經常性的員工技術培訓 基本條件： 正常合理科學的作業環境 確定而合理的工作方法 勝任的合格員工 正常的速度,標準工時的測定方法,三、生產系統會議管理,生產系統三大會議 生產管理基本方法 班前會與生產管理 解決問題式的班前會 模塊化的班前會,生產系統三大會議與班前會,生產系統三大會議 質量分析會 成本分析會 生產例會 班前會及其管理 班前會目前的現狀與困難 班前會管理必須創新,質量分析會案例分析,某模具企業 質量分析會案例,班前(后）會與班組建設,班前會在什么地方召開？ 班前會的主題都包括哪些？ 如何挖掘班前會的潛力？ 如何利用班前會做好班組建設工作？,解決問題式的班前會,把班前會開到“問題”現場 一個班解決一個“問題” 把解決的“問題”記錄到班前會記錄簿上,正確理解5S,什么是5S中的清掃？ 利用班前會尋找和清除六大源頭？ 分類：立即、協商、申請 利用班前會解決問題,正確理解清掃,所謂“清掃”是將活動范圍徹底的掃除干凈，逐一檢查，找出問題發生源,去除導致大問題發生的基本點 培養發現問題的習慣 深入了解活動物（活動主體）,目的有三：,尋找和清除六大源頭,尋找和清除“六源”,清掃檢查表,清掃檢查專用表設計與應用,通過和員工進行溝通，利用“頭腦風暴”根據正確設計“清掃檢查專用表” 嚴格執行清掃檢查專用制度 對員工進行“六大源”知識的培訓,讓員工和上級明白什么是清掃,清掃是工作,清掃不是大掃除 大掃除是搞突擊，是一陣子 清掃是“工作中的一個組成部分” 而且是“每天要做的一個組成部分”,模塊化的班前會,星期一：以質量為主題 星期二：以設備維護維修為主題 星期三：以現場管理為主題 星期四：以成本管理為主題 星期五：以安全為主題,以質量管理為主題的班前會,決策層、管理層、執行層、操作層 質量管理與班前會 利用班前會進行質量培訓,四、生產現場管理,準確理解生產現場5S管理 整理與五大類非必需品 整頓與十個要點 清掃與六大源頭 清潔與可持續化的生產管理,什么是5S？,整理及其整理檢查專用表,整理階段的核心工作,制作“整理檢查專用表”并予以嚴格的執行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各個級別的物品處理的規定 廢品處理規定 整理與五大類非必需品,整頓的十個要點與應用,整頓的對象,DTMW與整頓的目的。,把要整理的物品規定的位置擺放整齊，做好標識進行管理。,整頓的要求,已經整理后留下來有用的東西。,整頓的目的,常近少遠，依使用頻率來決定放置場所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的時候能立即找到需要的物品。,要點一：依據使用頻率決定放置場所,整頓的十個要點,要點二：劃線定位，規定區域,按工序順序流動 關鍵工序先行 避免往復迂回運輸 先進先出,要點三：調整位置，單向流動,要點四：定置管理,要點五：行跡管理,形跡管理，取之明白，歸之了然。 按原物的大小形狀畫出，取之可知，歸放就位。 將周轉箱位置畫出，使“出”與“入”位置 一目了然 清掃用具吊、掛、架，用完容易復位。,庫存物資按庫、架、層、位或區、場、堆、點四位編號； 物資擺放盡可能做到五五成方、五五成堆； 帶孔的五五成串，帶腿的五五成捆。取用時可按編號找尋，過目知數。,要點六：四號定位 五五碼放,主 通 道：暗 紅 色 廢 品 區：大 紅 色 運輸設施：桔黃色 起重設施：黃黑相間 自來水管：黑色色環 煤氣管道：中黃色環 蒸氣管道：大紅色環 暖氣管道：銀灰色環,要點七：色彩管理 直觀透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一樣工作。 手工配鑰匙需要很高的技巧，用一臺仿形機任何人都能把它做得又快又好。 用手數小螺釘又慢又差，做一個定數器就能數得又快又好。,要點八：工具物料拿取方便,讓所有人一看就知道怎樣做,要點九：看板管理,部門 人員 狀態 區位 限位,要點十：標示管理與目視管理,指向 警示 流向 音響,容量 油位 水位指示透明化,標識,提示,透明化,什么是清潔？,要求 維持以上整理、整頓、清掃的局面使之制度化、程序化。 對象 工作區域的人與物。 目的 維持鞏固前3S的效果； 養成持久有效的清潔習慣； 使異常現象能立即消除。,清潔和員工管理,正確開展5S活動； 5分鐘、10分鐘、30分鐘5S活動表； 5分鐘5S每天 10分鐘5S每周 30分鐘5S每月 將5S活動納入到生產管理工作中來；,1、落實前面的3S工作； 2、目視管理與制訂5S實施辦法； 3、制訂獎懲制度，加強執行； 4、公司及部門領導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動 警示： 5S活動一旦開始，就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長的時間來改正。,清潔: 程序化的鞏固措施,素質與生產現場管理,要求,人人養成好習慣，形成 良好行為方式和向上的進取精神。,目的,全體員工,對象,提高個人修養 營造團隊精神,生產現場的5S活動表,現場巡察判定一百條,生產現場看板與目視管理,全面可視化管理 可視化管理的范圍 可視化管理的五類道具 六大步進行可視化管理 可視化管理檢查的十個要點,全面可視化管理,全面可視化管理是指整理、整頓、清掃、安全活動結束后，通過人的五感（視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺）能夠感知現場的正常與異常狀態的方法。可視化管理是用眼睛觀察的管理，體現了主動性和有意識性。 可視化管理包括看板管理和目視管理在內的所有現場管理內容 全面可視化管理的要求 吸引眼球、及時更新、圖形化,可視化管理的目的和原則,可視化管理的目的 明確告知應該做什么，做到早期發現異常情況，使檢查有效； 防止人為失誤或遺漏，并始終維持正常狀態； 通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先預防和消除各種隱患和浪費。 可視化管理的原則 視覺化：徹底標示、標識，進行色彩管理； 透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此； 界限化：即標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目了然。,可視化管理的五類道具,油漆、膠帶、看板、顏色等顏色； 文字、數字、線條、箭頭等線條； 一覽表、圖表、照片、風車等圖表； 感溫紙、燈信號、有聲信號等信號； 特殊設施、FOOL-PROOF傻瓜裝置等裝置。,十大類的可視化管理,五、工序分析與精益生產,工藝與工序成本管理篇 操作動作成本分析管理篇,工序與工藝成本,工序的癥結在哪里？ 工序分析的方法與工具 工序分析的過程與方法,工序分析法,什么是工序分析？ 按照規定的順序進行調查、分析，掌握工序中存在的不經濟、不均衡、不合理的現象，以及中途出現的待工現象等，找到改善的重點，是服務于制定改善方案的一種分析方法。 工序分析的目的工序分析是通過整體把握工序流程，尋找改善重點。 工序分析也是工序管理、搬運管理、布局研究、作業編制順序規劃等的資料獲取手段。,產品工序分析的目標,產品工序分析的目的是設計或改善作業順序，必須遵循“改善四原則”。 是否有不必要的停滯？ 搬運次數是否太多？ 搬運距離是否太長？ 搬運方法是否存在問題？ 加工與檢查是否可以同時進行？ 研究和分析以下三項是否適當？ 設備配置、作業順序、作業分配,產品工序分析七步法,預備調查 繪制工序流程圖 測定并記錄工序中的必要項目 整理分析結果 制定改善方案 改善方案的實施與評價 使改善方案標準化,產品工序分析案例預備檢查,調查現場數據與資料： 產量：計劃量與實際產量 產品標準與內容 檢查標準 設備布局 工序流程（工序流程圖） 原輔材料,繪制工序流程圖,測定記錄必要項目,整理分析結果,制定改善方案,改善方案實施與評價,改善方案標準化,動作分析與精益生產,動作浪費的表現 動作分析的工具 動作分析的應用,動作改善的操作,動作改善的目標 不經濟、不均衡、不合理,動作改善四個原則,基本動作分析法與作業改善,基本動作分析的三大類,基本動作分析改善的十一個要點（1）,1、要使雙手同時向兩個相反的方向運動，并排除雙手“玩”的現象：,基本動作分析改善的十一個要點（2）,2、作業是否做到了最大限度地減少眼睛的運動：,基本動作分析改善的十一個要點（3）,3、作業時盡量減少身體的扭轉動作：,基本動作分析改善的十一個要點（4）,是否 存