改善現場基本課程,三星電子,Contents,Contents,推進5S活動 2. 推進方法 1) 整理 2) 整頓 3) 清掃 4) 清潔 5) 習慣化 5S現場檢查 Sheet,推進5S 活動 1) 5S 活動的結構 在改善活動中是最基本的活動(使用用眼觀察的管理),何為5S 活動? 指消除現場中的無秩序 使用眼觀察的管理生活化 以實現明亮,清潔,便于工作及 方便的制造現場 . 1. 整理 (Seiri) 2. 整頓 (Seiton) 3. 清掃 (Seiso) 4. 清潔 (Seiketsu) 5. 生活化(Shitsuke),現在的樣子,整理,整頓,清掃,清潔,生活化,. 5S 活動, 用語的定義,整理 是指根據使用頻率區別必要的和不必要的東西以消除不必要的東西的活動. 整頓 是指為了將放置東西的方法標準化(三正),每個人容易了解和找到所需要的物品, 而進行用眼觀察的管理活動. 清掃 是指構成無異物和污物的作業現場,通過發現現場的小缺陷, 以事先預防可能發生的問題 清潔 是指保持整理, 整頓, 清掃的狀態并根本改善發生污染的要素活動. 生活化 所謂生活化是指通過教育活動改變習慣與傾向以維持其規定和指定的事項 以實現有紀律的作業現場.,. 5S 活動, 5S 活動目標是不但清潔作業現場, 而且還要消除在現場潛在的多數的浪費.,工廠里的 - 大樓(天花板, 地板) - 設備(S/P,工具,測定器) - 配件和產品 - 搬運工具 - 人(服裝) - 作業(作業的方法) .遵守作業標準 .開始和結束等 找出發生浪費的根本原因而改善.,5S的種類, 通道的5S 存放處的 5S - 產品存放處 - 材料存放處 - 其他保管場所等 設備的5S 作業的5S 等,目標,5S的對象,2) 5S 活動的目標,. 5S 活動, 在作業效率方面 - 尋找和取出需要很多時間 - 修理陳舊配件需要很多時間 - 需要保管不必要的物品,作業積極性降低 - 需要過大的作業空間 - 庫存調查需要很多時間 在品質方面 - 由于倒塌,磨擦等而發生破損及不良 - 由于混入異物和使用異常的配件而導致發生不良 - 由于合格品和不良品混合存在,需要重新進行分選作業 - 由于不能進行先入先出, 所以腐蝕長期保管物品 - 由于變形變質而精度下降,工具腐舊 . 在環境安全方面 - 作業現場的空間變小,現場秩序變得混亂 - 由于有害環境而危害健康 (倒塌,倒下,妨礙,滑倒等) - 當發生緊急情況時不能立即逃而遭到另外的危險,3) 5S 活動的必要性,. 5S 活動,4) 5S 活動的展開方向,5S 整理 整頓 清掃 清潔 生活化,員工的 意識改革 以及 無浪費 概念的 生活化,分 組,進行整理,整頓活動 分配進行清掃, 清潔活動,改善作業氣氛 改善作業常環境,個 人,全員工參加 著實地進行整理, 整頓,清掃, 清潔,消除過多的庫存 消除浪費要素,. 5S 活動, 事先準備 展開5S 活動時要事先將當時的狀況拍攝下來, 以比較展開前和后的情況,以認識其重要性.,在拍攝活動前后的狀況時, 應在同一場按同一方法進行拍攝, 即所謂定點拍攝, 以比較變化前后的狀況, 使用黑白拍攝不如用彩色拍攝并留下拍攝日期.,2. 進行方法,. 5S 活動,1) 整理,由于缺乏關心, 不必要的物品被放置 起來的狀態,只將必要的物品 整理好的狀態,終于把不必要的果斷地去掉了,根據使用頻率和使用期間明確區別必要的和不必要的東 西以果斷地去掉不必要的東西, 通過去掉不必要的和不緊急的東西消除作業空間的浪費, 縮短尋找物品所需要的時間, 并事先預防制造工藝所需的 物品之缺乏.,. 5S 活動,(1) 整理的必要性,舍不得丟掉,記住整理是“丟掉的” 不是 “排列的”!,由于不必要的庫存和機械而工廠變得更狹窄. 放置不需要的物品, 作業者的活動變得更大. 由于找不必要的東西而浪費太多時間. 因為忽略需要的物品的管理而產生的物品的缺乏. 太多的庫存,設計變更時不能使用或阻礙隨時的設計變更. 根據使用頻率(其間)分類,. 5S 活動,(2) 整理的區別 在5S整理是分成廢棄, 交還, 移動.,. 5S 活動,(3) 整理的謬誤,垃圾桶,骯臟的手套,骯臟的麻布,后面空白的廢紙,用過一次的 文件夾,骯臟的手套和麻布被丟掉. 不要把它們弄臟 后面空白的廢紙和用過一次的文件夾被丟掉. 使用空白的部分, 多次使用文件夾.,. 5S 活動,(4) 每個對象的整理方法,沒整理好的倉庫,倉庫的角落有不需要的物品和不良品. 擱板下面有不需要的. 放在沒貼標簽的箱子里 . 重疊的物品最下面的物品. 過量的. 放在離入口遠的地方. 放在骯臟的地方的.,甲. 倉庫的整理,. 5S 活動,放物品地方的下面有不需要的治工具. 放在有鑰匙的工具箱的 . 被破損的和銹掉而品質變不好的. 沒地方可放回而隨便放的. 不能馬上識別工具箱里的. 有油以及積很多灰塵的模型 抽屜里的鉆孔機,沒整理好的工具箱,乙. 治工具的整理,垃圾,重復,. 5S 活動,放在墻壁或柱子后面 . 組裝線Conveyor的下面 作業臺下面和桌子的抽屜里 機械下面的工具和抹布等 被灰塵和垃圾被埋的機械 生產線中的各種擱板之角落和擱板的上面 各種 Control Box 內部(配電盤,消防栓 等) 安裝在靠近墻壁的機械,沒整理好的現場整理,丙. 地板, 通路, 作業區域, 設備的整理,. 5S 活動,墻壁, 布告欄 - 破舊的海報和標語牌 - 不使用的現況板 工廠的外圍 - 工廠墻壁旁邊放著不良品. - 垃圾廠附近和鍋爐房周圍 - Dock場周圍的未處理好的垃圾 - 不清楚它的用處的附屬建筑 辦公室 - 個人書桌抽屜深處的文件 - 辦公室角落的文件箱和櫥柜,沒整理好的辦公室,丁. 其它的整理,. 5S 活動,(5) 紅標簽作戰,甲. 貼紅標簽的對象,整理是從紅標簽作戰開始.,不必要的配件,不必要的工具,堆積不良品,不必要的機械,不良品,不必要的 治工具,堆積不必要的材料,有不必要材料,生產部門 : 庫存, 機械設備, 模型, 各種JIG, 場所等 事務部門 : 文件, 桌子, 辦公用品等,. 5S 活動,乙. 紅標簽的順序,必要的和不必要的 亂放著.,不必要的,必要的,免責區域,紅標簽保管場所,真的不必要的 (清理),實施整頓 (正品,正量,正位置), 方法 - 冷靜地觀察. - 不讓現場的人員貼. - 在現場什么東西都需要.,. 5S 活動,丙. 記錄方法,. 5S 活動,丁. 紅標簽 Sheet,. 5S 活動,2) 整頓,容易使用的 地方,啦 啦啦,在規定的 保管場所,最多庫存量,最少庫存量,地址,號碼,A的第二個是 A2, 決定保管場所, 整頓的生活化, 整備保管場所, 標示地址和號碼, 標示品種和數量,3定,以使每個人容易了解和找到所需要的物品,將保管的方式做標準化, 在哪里, 有多少, 處于什么樣的狀態 (3正 : 正品, 正量, 正位置) 確立用眼觀察的管理的活動.,. 5S 活動,找不到必要的工具, 耽誤了修理故障 設備的兩分鐘的時間.,立刻找到必要的工具, 所以節省了倆分鐘的時間,整頓的 效果,甲. 不用白找,(1) 整頓的必要性,不用白找. 可避免不會使用而浪費時間的情況. 可以消除放回原來位置的麻煩.,. 5S 活動,油流到地板,因此不但發生 浪費材料,還花時間重新裝材料.,改成把油容易移到別的容器, 因此可避免流失材料,而且 能節省轉移的時間.,整頓的 效果,乙.可避免不會使用而浪費時間的情況,. 5S 活動,把橡膠錘子容易放在原來的地方的改善事例 (重點 : 放回去的目標值數要放大), Driver 使用工藝的代表事例,丙.可以消除放回原來位置的麻煩,. 5S 活動,(2) 整頓的進行,整理 : 紅標簽作戰 : 在整理階段,通過紅標簽作戰, 只需要的物品會留下來. 整頓 : 涂料作戰 : 為了具備用眼觀察的方法以容易找出要使用的物品 (招牌作戰)的環境, 在作業區域, 通路等劃線. 三正活動 : 涂料作戰后, 決定把必要物品放哪兒 , 保管多少.,甲. 涂料作戰, 看不到前面的通路狀態.,看不到前面 發生沖突事故,看得到前面 順利移動,劃線的地方 : 作業區域, 通路, 出入口, 門的開關, 積載地方, 安全區域等,. 5S 活動, 在通路有管子.,安裝有標記的傾斜面, 機械的一部分跑到通路來.,. 5S 活動,乙. 招牌(現況板)作戰,三正活動標示 : 標示正品, 正量, 正位置 機械標記牌以及庫存(數量)標記牌 界限標示 : 測量儀表, 檢查窗口等 留下位置(形狀) : 工具, 辦公用品等 . 潤滑管理 : 根據潤滑油類型以指定顏色進行管理 管路 : 根據管路用途類型指定顏色進行管理,DOCK場,Location,模特兒名,材料名,最多庫存量,最少庫存量,企業名,界限標示,物品現況板,. 5S 活動,在制造現場, 有對既已定下來的事情不愿更換的特性, 即使是已經定下來的事情, 也要情況的變化重新形成和建立正確的方法, 這叫三定. 定品 定下需要保管的東西(物品)之后要采用什么方法保管呢?決定上述問題后 要標示物品. 定量 是指掌握在制造現場中被使用的情況, 定下適當的數量, 決定管理極限的活動 (標示最大保持量和最少保持量) 定位置 標示保管地址和號碼和指定的位置(場所). 應在作業現場確立任何人都可一眼區別正常和異常的用眼觀察(可視)的管理,(3) 三定活動,. 5S 活動,定量 最多庫存量和 最少庫存量 適當維持管理,定品 物品現況板和保管物品一致,定位置 保管位置地址和現物保管位置一致,甲. 概念化,. 5S 活動,郵件是根據地址和號碼而投遞. 所有的地方有號碼, 每個地址只有一個. 這么明確的地址和號碼是讓新來的郵遞先生(打工)正確的投遞郵件 這是很重要的情報.,乙. 從送郵件事例的角度來看三定的意義, 把對象放的直角,直線, 平衡. 消除為了找到而浪費的時間. 決定而遵守三定(定位置, 定品, 定量).,丙. 三定活動重點,做好三定的倉庫樣子,. 5S 活動, 實施一 定位置,(4) 三定活動實施順序,甲. 為了保管必要的物品先給工廠的地址和號碼. 按照柱子的位置分號碼.(可容易, 一律地區分) 工廠的一個方向表示地址,另外個方向標示號碼. 以數字(1,2,3, )或英文字母(A,B,C,)為標示.,. 5S 活動,號碼,地址 : 給它一個在工廠里唯一的號碼 .,乙. 決定保管位置, 標示地址和號碼, 以明確位置(場所)規定. A和B是地址標示.(擱板, 按倉庫內 Area) 1, 2, 3, 4是號碼.(按擱板的隔間) 從上面開始使用1段, 2段的號碼 .,. 5S 活動,實施二 定品,物品的品種,保管品種,甲. 公司停車場內有寫著 “漢城47乙 6479”汽車, 汽車主人容易停車在自己的停車位 從此汽車的車牌號碼等于標示物品的品種, 停車場內的車位號碼是指保管品種. 標示物品的品種 : 放的物品是什么? 保管物品的目錄 : 放在那兒好呢?,. 5S 活動,乙. 多樣物品的正品活動事例, 先入先出(FIFO : First In First Out) - 沒有搬運而堆積物品的浪費. - 由于沒有陳舊的物品銹, 不會發銹而可預防發生不良. - 容易管理材料(重的放在下面, 輕的放在上面),裝配件,抽出配件,稍微的傾斜面 (容易看到內容物 而易拿出),Roller,. 5S 活動, 根據種類而分類 - 容易找出要找的物品. - 在各個治工具采用招牌作戰而做用眼觀察的管理.(打編號, 留下標示等),1,1,2,2,3,4,5,5,6,7,8,8,. 5S 活動, 專用工具 - 常用在設備上的工具布置在各設備的近處. - 按照順序來布置.(不看也可以拿工具來),手有動,可是腳不動.,專用工具,按照作業順序排列.,. 5S 活動, 測量儀表 - 測量儀表要精密度, 所以注意管理它.(保管板避免使用硬的材質) - 不可把它弄臟而積塵, 必須預防生銹.,. 5S 活動, 分別油的顏色 - 防止加油的錯誤. 掌握每個種類的油以區別油的各個顏色, 標示各種油的顏色. - 同樣的顏色 : 油桶, 中間桶, 加油時使用的桶 加油位置的洞(油門)都是同樣的顏色.,油桶,中間桶,加油桶,油門,. 5S 活動,實施三 定量 甲. 不管庫存量的話, 有越來越增加的傾向. 保管在擱板的品種 : 節制放的地方和擱板的大小 . 保管在地上的品種 : 把表示最大庫存量的標示板裝置在上面 .,最大庫存量,最少庫存量(Order Point),. 5S 活動,(5) 三定活動事例 新加入的員工受到簡單的教育后, 開始擔當搬運材料的任務. 下一個是找2F-1B地址而拿38號配件的過程., 有載2F-1B保管場所中的 所有材料的配件箱的2F-1B共用叉車載., 連到配件倉庫的通路地上有標示2F灰色實線, 沿著那條實線走的話, 能到2F的地址.,. 5S 活動, 繼續沿著灰色實線走的話, 在通路分叉的 地方有標示著往2F-1B和2F-2走的方向., 繼續沿著2F-1B的左方走的時候, 保管配件的擱板上面清楚地寫著2F-1B.,. 5S 活動, 容易找到2F-1B擱板上標示的很多號碼中 要供給的38號配件的位置., 把38號的配件拿出來移到標示著38號的 配件箱子里. - 配件箱的大小是適合于一回的供給數量.,. 5S 活動, 接著確認供給目錄繼續做把剩下的材料 移到配件箱子里的作業. - 在供給目錄標示供給好的數量和庫存量., 完成了所有材料的準備,用同樣地方法來 沿著2F的灰色實線回來.,. 5S 活動,3) 清掃,保持沒有雜物和污垢的制造環境, 發現現場的多種小缺點, 以事先預防問題的發生.,呃! 螺絲有損傷?,呃! 螺桿松了 ,空氣和油泄漏,用耳朵聽聲音,用手感覺熱量,在進行清掃活動時.,. 5S 活動,(1) 清掃的必要性,窗戶的玻璃太骯臟而里面不夠亮, 因此連白天也要開著燈作業. 由于地上的水和油而滑倒受傷. 由于機械上的油與灰塵而看不到測量儀表的針. 地上亂丟的電路片有可能進到人的眼睛里. 不清掃機械的故障率高. 暗暗的通路看不見周圍而總是危險.,油漏出來,沒有Cover的話,會有觸電的危險,. 5S 活動,(2) 清掃要點,甲. 區域設定: 按照擔當者設定清掃區域,假裝認真,認真清掃的人,制造一部 壓縮機科,模型存放處,壓縮機 A1,壓縮機 B1,(申 ),壓縮機 A2,壓縮機 B2,壓縮機 A3,壓縮機 B3,運輸線 A,運輸線 B,(樸 ),(李 ),壓縮機 4,壓縮機 5,壓縮機 6,壓縮機 7,配件存放處,運輸線 C,(崔 ),衛生間,衛生間,休息室,辦公室,材料存放處,(金),. 5S 活動,乙. 經常清掃 : 清掃得干凈,先掃一掃地板, 通路, 擱板, 再用抹布來擦干凈. 清潔機械和設備時, 先消除灰塵, 垃圾, 電路片屑, 再擦干干凈凈.,. 5S 活動,丙. 清掃檢查 : 感知的清掃,清掃工作里包含天天檢查的作業. 所以以機械和設備為主感知和發現缺陷. - 檢查機械, 設備本體, 接和部分, 驅動部等 - 檢查機油, 空氣, 排氣等,徹底地清掃狀態,檢查結果油在漏,由于感知的 清掃活動 發現缺陷,. 5S 活動,丁. 保全清掃 : 改善的清掃,通過感知的清掃發現的缺陷要立刻復原或改善. 萬一不能立刻復原或改善, 做保全計劃而改善. - 做保全計劃, 把寫著要改善事項的保全卡貼在發現缺陷的地方(招牌作戰),. 5S 活動,4) 清潔,保持整理, 整頓, 和清潔狀態, 改善污染的根本原因的活動.,將各自在作業現場的整理, 整頓, 及清潔工作日常業務化, 以始終保持良好的作業現場. 為了更有效率的展開這一活動, 需要通過周期性的檢查與評價使其習慣化. 要確立清潔活動,全員參與活動 整理 整頓 清掃的日常業務化 活動的持續性(評價與指導)是必不可缺少的.,. 5S 活動,(1) 清潔的目的和必要性,因為開始增加不必要的物品, 需要重新整理. 因為物品的排列方法被蓬亂, 要重新整頓. 因為地板和機械被弄臟, 需要重新清掃. 因為3S被打敗 每天需要同樣內容的 3S(整理, 整頓, 清掃). 如果不能為了持續維持3S而找出問題的根本原因, 清潔不容易做成.,現象 : 每次清掃, 為何總是骯臟? 為何? : 因為油泄漏 為何油泄漏? : 因為油裝滿了 為何油裝滿了? : 因為不遵守加油基準 即發覺按基準加油是非常重要的,5-Why思考是清潔的核心重點.,. 5S 活動,(2) 不敗的3S,. 5S 活動,(3) 應用事例,甲. 不發生不必要的結構, 事例一 把生產線發生的垃圾定期倒的結構改成盡量不發生垃圾, 不發生不必要的結構.,由于在生產線解開包裝而使用 材料的結構,經常發生垃圾,已解開包裝的供給到生產線 (以入庫裝態為供給到生產線),. 5S 活動, 事例二 把工具箱的不必要的整理好了, 但再發生不必的工具和垃圾, 因此在專用叉車上布置真的需要要的工具.,清理過工具箱里不必的東西, 但幾天后再檢查結果,又發生 不必的東西的狀態.,改成只保管一定 使用的工具的結構.,. 5S 活動, 事例三 就算在材料倉庫放適量的庫存, 可是有發生狠多的庫存和不必要的, 因此, 通過改善容器而變成不再發生那些的結構.,指定放容器的材料數量, 可是沒遵守.,把容器改成適合于適量的大小, 結果不發生不必的庫存.,. 5S 活動,乙. 不用放回去的結構,事例一. 作業時使用的工具有兩種, 把它做成共用化, 變成兩個工具中一個不必放回去.,. 5S 活動,事例二. JIG交換時, 使用工具的結構改成不必使用工具, 不需放回工具的浪費., 不必使用工具的狀態 把工具和螺絲釘焊接, 變成一體化.,. 5S 活動,事例三. JIG交換時把使用工具的結構改成不必使用工具的結構, 不必放回工具去.,. 5S 活動,事例一. 每天清掃加工中掉下來的渣子,可是裝置Cover, 不讓渣子掉到地上 而變成不必清掃的結構.,丙. 不變臟的結構,. 5S 活動,事例二. 清掃與供給油的泵浦連接的排管周圍漏的油 ,把定期交換連接部位的橡膠包裝 改成一體而變成不必清掃的結構.,分離型,一體型,. 5S 活動,5) 生活化,通過教育來改變習慣和傾向以維持已規定或指定的事項以實現有規則的作業現場.,沒有生活化的活動 ! 即使整理, 整頓, 清掃活動, 但是隨后還會被弄臟. 整理后不必要的物品繼續發生. 不能持續保留通道和空間. 沒整頓好, 繼續發生作業錯誤. JIG, 工具, 切削工具等不在應有的位置, 花時間來找. 即使設備被弄臟, 把它放置到定期清掃清掃. 由于工作攢到一起進行, 活動時費力且積極性下降. 不指示則不動, 工作被劫. 為了確立生活化. 現場管理者應樹立堅定的意志, 反復實施教育, 不停地進行現場檢查指導, 指出問題所在, 并確認是否改善. 現場作業者應熟悉 5S的必要性和促進方法, 通過自覺的參與和反復地實踐, 遵守規定的 方法和 規則.,. 5S 活動, 5S現場檢查參照表,部門名 :,檢查日 :,. 5S 活動,. 5S 活動,. 5S 活動,. 5S 活動,. 5S 活動,. 5S 活動,. 5S 活動,Contents,1. 對浪費的認識 1) 浪費是什么? 2) 浪費的類型 3) 區別浪費和附加價值 4) 工作和活動 5) 區別動作(四種動作) 2. 在制造現場發生的浪費 1) 為什么發生浪費? 2) 改善例子 3) 現場中的七種浪費 4) 七個浪費改善方法,浪費分析表,浪費,日,對浪費的認識 1) 浪費是什么? 浪費是指在制造過程中不產生附加價值的任何行為,制造 活動,純附加價 值動作,低效 附加價值 動作,工 作,活 動,單純 動作,附帶 動作,浪,費,浪,費,利用最少的設備,材料,部件,空間,作業時間等是創造附加價值 所絕對必要的要素.但是如果這些不能使產品生成附加價值, 則產生浪費.,浪費 = 活動 + 低效的 “工作”,.對浪費的認識,制 造 活 動,活 動,工 作,附帶動作,單純動作,低效的動作,附加價值動作,可收費的動作(大),可收費的動作(小),浪費錢的動作,不能收費的動作,Cost(成本)方面的浪費,浪費,2) 浪費的類型,.對浪費的認識,制作動作方面的浪費 幾個動作集合成一個工作 , 因此在這個角度來分解各個動作而必須知道在各個動作中 發生什么樣的浪費.,從配件箱子里 拿出配件來,把配件拿到作業臺來,把配件固定在 設備上,把手柄下降下去,加工,把手柄安裝上去,把配件從設備上解開,把配件分離于 設備,把完成品放在 箱子里,附加價值,除了“加工”以外,所有的動作是浪費.,.對浪費的認識,有不良材料延遲作業.,不知道入倉的材料在哪兒 把生產線停下來.,材料供給慢而暫時停止.,不能檢查 重做檢查,等一下!,為了保管在別的地方 挪動.,我的工具在哪兒呢?,昨天的約會怎么樣?,什么,在哪兒,有多少, 如何,為何發生?,容易錯覺的浪費 : 檢查, 包裝, Label作業是浪費.,發生類型方面的浪費,.對浪費的認識,3)區別浪費和附加價值, 把Case拿來, 消除包裝, 開始檢查, 把PCB拿來, 組裝PCB,把 Driver拿來, 固定Screw, 交替Box,抽出不良品,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費,價值,浪費, 價值, 浪費,.對浪費的認識,4) 工作與活動,制造 活動,純附加價值 動作,低效 附加價值 動作,工 作,活 動,單純 動作,附帶 動作,浪,費,浪,費,.對浪費的認識,拿材料來,抓著配件,組裝配件中,更換空容器,與旁邊的人閑聊,確認PCB下面中,5) 區別動作(四個動作),.對浪費的認識,拿起落地的材料,抓住口袋里的SCREW,在改錐 TIP 夾SCREW,拿起叉車的隔板,組裝,按下開關,.對浪費的認識,了解工作(Work)和活動(Move) ( 工作 活動 ), 在工作現場,顧問和社長在對話. 顧問 : 人們都在積極工作,不是嗎? 社長 : 托福他們都在積極工作. 顧問: 什么 . ? 社長對“活動”和“工作”區別不清楚. 這是因為他看不出在現場中發生的浪費,-? 快倒了,他們積極 在活動,是的. 他們在 積極工作,一,二, 三,加油 加油,.對浪費的認識,2. 在制造現場中發生的浪費現象 1) 為什么發生浪費?,由于不一致不均衡不合理的要素而發生許多的浪費,不一致,不均衡,不合理,實際與標準(基準)不一致 不合常規的作業 任意作業 與基準及作業條件不符 未遵守規則 - 5S(3定) 等,OO工具(材料)在哪兒! 找不到! 我用類似的工具吧.,制造產品不均衡 工作量不公平 -Line unbalance 常更改Rule(標準) 發生作業散布 (作業時間不一定),不合理的方法 內部因素 產品,資財再處理 作業困難,不便 外部因素 資財供過于求 材料處理不方便 - 方法與位置方面,工具太多,太復雜,.對浪費的認識,三不改善事例-(1),改善前,改善后,(特征) 用SMD設備插入的材料特征是用肉眼難識別的大小(很小). (現象) 更換材料時作業者直接確認材料的名字而進行更換. (問題) 作業者弄錯而用了別的材料.(發生嚴重品質事故),以確認而知道的材料的規格與實物必須一致.,(改善) 由于使用掃描儀來確認，消除了操作過程中可能會發生錯誤的因素，從而預防了因不一致而產生的嚴重品質不良。,2) 改善例子(不一致,不均衡,不合理),.對浪費的認識,三不改善事例-(2),改善前,改善后,(特征) 使用Vision裝置檢查判定 配件插入的良品和不良的作業而檢查. (現象) 看認陪件的外表形象而確認插入狀態. (問題) 配件外表對稱時, 就算倒插入,還是會判定沒有問題.,判定為良品的材料的插入要確保其真是個良品. .,(改善) 以現有外表形象為判定的Vision檢查方式改成為確認配件的實際樣子方式, 這樣能找到插入錯誤.,.對浪費的認識,三不改善事例-(3),改善前,改善后,(特征) 把Conveyor寬度手工操作. (現象) 使用模擬形態的調整裝置而調整Conveyor寬度. (問題) 需要長的調整時間,不正確或不一致,因此需要重新調整.,調整Conveyor寬度時,一次便正確地調整到你想要的寬度.,(改善) 由于以模擬調整裝置改為數碼調整裝置而能正確調整Conveyor寬度以及 能節省時間.,.對浪費的認識,三不改善事例-(4), 更換Mold時,完全地解開Nut的上部, 拿起JIG 而進行更換. (改善) 把Nut稍微解開,拿到Bolt的側面來 而進行更換., 更換JIG時,使用工具拆卸. (改善) 改成沒有工具還能組裝,拆卸的不倒翁式 Hole結構., 更換JIG時,使用工具拆卸. (改善) 改成沒有工具還能組裝,拆卸的Lever式 結構.,.對浪費的認識,三不改善事例-(5),(特征) 使用設備插入Housing配件. (現象) 設備只能確認配件的插入狀態. (問題) 當Housing配件的Pin遺漏,設備不能檢查出.,改善前,改善后,遺漏Pin的Housing不可以插入.,(改善) 改善為在Housing插入設備裝置能確認遺漏Pin的感應器,插入以前確認再插入.,.對浪費的認識,3) 制造現場的七種浪費.,雖然在工廠中生產的產品各不相同, 但可以發現其典型的浪費類型卻十分相似.,過盈生產帶來的浪費,生產出比市場需要的數量多 的產品便會導致浪費.,賣不 出去!,庫存浪費,在工廠中想以庫存避免相關 諸多問題而帶來的浪費,可以 放心 了.,等待的浪費,等待材料,等待作業或多余 時間帶來的浪費.,動作的浪費,單純的移動手,腳,身體并不能 創造附加價值.,搬運的浪費,臨時儲存在倉庫,移動推積, 為了使用而搬運帶來的浪費.,不良品生產浪費,材料不良,加工不良,檢查 不良等帶來的浪費.,不良,加工本身的浪費,現在的作業是真的需要的作業嗎? 為什么要那樣做?應該對作業抱有反問.,.對浪費的認識, 過盈生產的浪費,過盈生產將產生更多問題,而問題的真正原因卻被隱藏下去.,如果發生多余的人或機械, ,就會產生不必要的東西,在不需要的時候,又會變的多余浪費 過盈生產還會造成其他諸多浪費,會掩蓋在現場中發生的問題,因此可以被稱為浪費的根源.,人員增加,不良增加,支付利息,倉庫增加,處理增加,過盈生產,.對浪費的認識, 重視看得到的運轉率. 以為停止Line是不好. 設備故障, 良, 材料缺貨,擔心交貨期限延遲,對付作業者缺勤., “過盈生產”的原因?, 早用完材料,配件(即, 太早制造不需要的而加重利息的負擔) 材料,產品的 Pallet缺以及箱子的增加. 叉車等手推車增加. 很多的費用是隱藏的.(人事費用,折舊費,管理費等) 隱藏浪費,消除改善必要性的最大敵人, 由于“過盈生産”發生的浪費類型,.對浪費的認識, 等待的浪費 不要以為只有人或設備的等待才是浪費. 等待材料投入作業. 產品在工藝流程中停滯下來. 材料或產品堆放在倉庫內,也是浪費. 搬運的費 由于不合理的Layout, 過盈生產, 庫存等而發生. 不必要的搬運,取下.放置,重堆放,材料再處理,物件移動,物質流動,搬運距離及搬運活性度變壞 等問題不僅會降低生產效率,還會使產品的刮痕及損傷等不良增加. 加工本身的浪費 所謂工作,只要穩定下來,本來的功能便會被遺忘,只留下“在作業”的行為. 需要考慮在作業方法.環境,條件方面是否有不必要的作業. 考慮能不能減少或消除現在做的作業.,.對浪費的認識, 庫存浪費 應該丟棄掌握庫存可以避免許多問題的概念. 庫存不僅是材料,配件,組裝品等物品處于停滯狀態,即在倉庫中的庫存.它還包含正在加工中的 產品的庫存. 動作浪費 作業大部分是活動,而具有附加價值的工作只占其中一部分. 動作浪費在機械設備的布置, 配件或工具的排列不對時也會發生. 不良生產浪費 一個不良等于不能生產兩個產品. 作業的錯誤會帶來不良, 生產不良品會導致對公司的不滿. 增加檢查人員能稍微減少不良. 但減少不良并不意味著能改善發生不良的原因. 檢查不能生產附加價值而只不過是浪費.,.對浪費的認識,4) 七個改善浪費的接近方法 移動和搬運的浪費,.對浪費的認識, 動作的浪費,.對浪費的認識, 等待的浪費,.對浪費的認識, 加工本身的浪費,.對浪費的認識, 檢查的浪費,.對浪費的認識,Contents,1. 發現浪費的重點 1) 3現的原則 2) 5-Why 3) 3現和5-Why的展開方法 2. 觀察現場的方法 1) 可以看見的浪費 2) 看不見的浪費,Good IDEA,一現 : 到現場 二現 : 看現物 三現 : 掌握現狀 在制造現場發生的問題,其解決要點一定在制造現場. 坐在辦公室內判斷現場問題,樹立改善對策,會由于錯誤的判斷而導致其他問題, 所以必須到現場觀察掌握現狀是最為重要的.,到現場 ,看現物 ,掌握現狀,1) 三現原則,1. 發現浪費的重點,. 發現浪費的活動,2) 5-Why,對每一個浪費作業需要需要反復提出為什么(Why),以找出本問題是什么., 根據三現和5-Why改善展開方法 STEP-1 根據三現原則 一現 : 到現場, 二現 : 看現物(問題), 三現 : 掌握現狀. STEP-2 對作業反復提出為什么(Why) 到找出問題發生的根本原因反復疑問. STEP-3 怎么改善?(How) 不讓問題重復發生,找出能改善的好主義. STEP-4 改善(Improve) 要確認是否容易, 方便, 安全, 穩定地進行作業.,. 發現浪費的活動,5-Why(Why)提問以反復五次以上以找出問題的根本原因為目的.并非必須反復五次以上, 而是反復到找出根本原因為止.,問題是 在哪兒?. 為什么?.,對為什么(Why) 的答案要妥當, 找到的答案要經過適當的驗證.,. 發現浪費的活動, Step 1 實行三現 現場 : 收到通知后移到現場. 現物 : 確認自動插入設備. 現象 : 結果發現開關的保險絲斷了. Step -2 實行5-Why 1-Why (提問) 為什么Fuse斷了? (原因) Motor(摩托) 的過負荷. 2-Why (提問) 為什么發生Motor的過負荷? (原因) Shaft軸部分發生嚴重的磨擦. 3-Why (提問) 為什么發生嚴重的磨擦? (原因) 潤滑油供給不足. 4-Why (提問) 為什么潤滑油供給不足? (原因) 供給泵浦運轉不順. 5-Why (提問) 為什么運轉不順? (原因) 開關Cable的螺釘(Bolt)松了. 6-Why (提問) 為什么螺釘( Bolt)松了? (原因) 因振動而螺釘(Bolt)松了 . Step -3 怎么改善 How to improve 對策 : 就算有振動,不要Bolt松的話, 增加Washer, 運用親眼觀察的規定.,3) 三現和5-Why展開事例,現象 : 自動插入設備突然停止 特征 : 自動插入設備是設備基本上運轉中發生小小的顫動的設備.,. 發現浪費的活動,現在,改善后,改善結果,固定親眼觀察的管理(標準化),. 發現浪費的活動,2. 觀察現場的方法, 觀察現場方法 看整體的作業. 以工作和活動是不同的觀點來看作業. 掌握發生活動的原因. 尋找消除活動的方法.,“ 浪費發現從意識改革開始 . “ 沒有思考變化不可能發現浪費. 把所有目前的思維, 方式, 基準化為烏有.,. 發現浪費的活動,1) 看得見的浪費,單純動作或附帶動作容易發現以及改善的.,當制造現場觀察作業者工作 . 用手搬運重物 忙亂地活動 注視作業中的設備 分選合格品和不良品 等待材料的到來 堆積庫存貨物 修理故障設備(設備故障) 尋找配件(工具)等 這些單純動作或附帶動作不僅不能為產品創造附加價值, 卻會妨礙附加價值的產生.,機械 STOP,去拿空的箱子,. 發現浪費的活動,單純動作和附帶動作容易發現, 發現后能馬上改善.,在制造現場觀察作業者工作 .,搬運重物,活動(移動),注視作業,分選不良,等待材料,堆積,設備故障,尋找配件 /掌握數量,. 發現浪費的活動,2) 看不見的浪費,當發生問題和異常時, 如果不是每個人發覺到的, 則問題(浪費)不會表露出來而會躲起來.,在制造現場中,實際上發生無數的工作和活動混在的現象,所以不容易觀察到浪費. 由于制造本身由多數工藝構成(Process)的, 所以使浪費可視化. 一人作業或一臺設備會(Bottle Neck)攪亂整個工藝流程. 由于在物質流動方面發現問題而其堆積起來. (由于生產線或前后工藝出現不平衡,導致不工作或滿工作的發生) 由于投入過度的作業人員和過盈生產導致產生庫存. 在必要的時候不能供給給必要量的必要物質. 使用過多的作業空間 (作業半徑過大, 材料移動距離過遠等) 由于這些活動潛在于工作的動作中而不易被表面化, 所以應該能夠認識到這些浪費. 對于在制造現場發生的浪費要素, 可以通過三現(現場,現物,現狀)提出該做的根本功能是 什么的問題(為什么), 通過反復多次提出疑問,透過表面現象找出深層次的根本問題,從而 消除浪費.,. 發現浪費的活動,Contents,1. 消除浪費思維 1) 消除浪費是什么? 2) 消除浪費的活動 3) (改善)和(改惡) 4) 改善思維的展開方法 2. 消除浪費展開方法 3. 分析動作和改善 1) 動作經濟的基本原則和著眼點 2) 動作經濟的十二個原則,停,在企業活動中所發生的浪費, 其種類和發生原因以多種形態存在于無數的地方. 此外浪費的存在給制造活動流程帶來很多障礙, 仿佛一座被隱藏的巨大的冰山, 我們用眼睛可以觀察到的浪費容易被發現. 但是看不見的浪費只有具有這種觀察 能力才能發現. 因此以不斷改善問題使這些浪費顯露出來就是消除浪費活動.,1) 消除浪費是什么?,1. 消除浪費思維,. 消除浪費的活動,2) 消除浪費的活動,在消除浪費的活動當中, 思考的方向應徹底以從事制造的主體(人和設備)為中心, 而不是以實行改善執行者為中心. 改善執行者的成果是制造活動的主體創造出來的, 而不是由改善執行者本身創造出來的 成果. 所以真正的改善是重視制造活動的主體(人和設備)的認識(思考), 仔細觀察, 分析在制造產品的過程中潛在的各種浪費要素并將其消除, 以制造活動的主體(人和設備) 制造產品的合理的思考為框架. “持續不斷地”創造和管理變化, 以使作業人員能夠進行 “容易” “方便” “在安全的狀態” “穩定” “持續”地進行制造活動. 如果在這樣的改善思想的五種要素中有一種不能滿足, 則會導致改惡的結果. 因此, 我們把這種改善思想的五種要素定義為消除浪費必須遵守的 “一個改善循環”,. 消除浪費的活動,2. (改善)和(改惡),改善 . 關于制造活動的主體(人和設備) 聽,觀察,和找出其費力的方面. 理解其心情. 保持與之同心. 持續不斷地創造管理變化, 以容易地, 方便地, 在安全狀態之下 穩定地進行制造活動. 追求改善活動的目的和目標.,改惡. 改善執行者 只努力以純粹數值型思考找出問題. 為了達到目標, 不以制造活動的主體為中心觀點,而是 以改善執行者為中心的觀點理解和判斷作業. 以快速生產和多生產的思考方法進行考慮. 追求改善活動的目的和目標.,. 消除浪費的活動,“讓我們正確理解改善與改惡的差別 ! “ 改善 = 提供勞動密度 改惡 = 犯勞動強化的錯誤,何謂勞動改善密度! 為了提高作為目標的成果鑒定, 我們可以先行除掉相應的浪費, 使制造活動的主體(人和設備)可以更容易地, 方便地, 并在安全的狀態之下更穩定地執行同樣的工作量, 并把通過這一活動追求增量的成果的努力稱為勞動密度. 增量 : 縮減作業時間, 提高品質, 消除不平衡, 減少設備問題等 提高了勞動密度, 那么處理原來有勞動量的時間會出現盈余, 這樣產生的盈余時間將 被用于增加執行作業(移管作業), 提高作業速度(縮短循環時間), 進行三定(正)和5S活動, 設備保全活動, 教育,休假等多種形態的利用. 何謂勞動強化! 不通過改善制造活動的主體夾具等消除浪費.而只要追求增加投入制造活動的主體努力,熟練程度,速度等以要求提高成果 或執著取得成果.結果導致作業的疲勞(設備的疲勞),品質降低,作業分散,設備的瞬間停止和故障. 另外通過勞動強化得到的成果缺乏持續性,只不過是一時性成果.,. 消除浪費的活動,浪費,浪費,浪費,要素作業量, 消除保護紙, 螺絲組裝, 貼標簽, 把手組裝,取螺絲時掉落到產品上 (混入材料),不方便取下標簽,從配件箱中每次少量取出 使用(移動堆積),浪費,浪費,浪費,浪費,浪費,浪費,提高勞動密度,勞動強化,改善,改惡,現在 作業處理時間,現在 作業處理時間,要素作業量 “處理時間的減少“,. 消除浪費的活動,3. 改善思考展開方法,在實行改善的現場人們說 “所謂改善就是使作業變得容易,方便,安全”,但是在進行改惡 的現場人們想 “改善就是讓我們的作業更麻煩和困難“ 所以, 需要仔細觀察和分析在制造物品的過程中潛在的各種浪費要素, 找出有關困難, 費力, 不方便,不安全,不穩定的真正原因,根據以下循環的思考, 提出有關 “ 是否可以消除? “ “ 如果不能消除,能否減少? “ “ 如果消除和減少,會出現何種現象? “ “ 什么, 有多少怎樣變好? “ 的問題.,合理的 思考,第一要素 “更容易地“,第二要素 “更方便地“,第三要素 “更安全地“,第四要素 “更穩定地“,第五要素 “創造和管理 持續不斷地變化“,. 消除浪費的活動,4. 探討方法,1. 3定與5S,2. 制造能力分析,4. 工程物流分析,3. 因素分析,使問題暴露出來,以數據分析個人 作業量處理的間差,分析誘發作業量處理時間 差的潛在原因, 非正規作業 動作浪費 正規作業量 正規作業散布,分析誘發非正規作業的 潛在原因,搬運供應方法, 搬運供應形態 搬運供應時間,. 消除浪費的活動, 消除浪費方法,1. 通過3定5S活動 . 什么, 在哪兒, 有多少發生? 每個人容易了解,為何發生問題, 并使現場在發生問題時始終使其顯露出來. 2. 通過制造能力分析 . 能做的能力和實際上做的能力之間的差有多少? 不能發揮而失去的制造能力有多少? 把這些浪費的需要時間, 生產量, 作業人員等做數值化. 3. 通過原因分析 . 通過對于妨礙制造能力的非運轉損失, 能力運轉損失, 編排損失, 執行損失 仔細地觀察, 研究活動找出問題,分析其真正的原因來改善在作業中不使用,卻導致 浪費的不平衡時間 4. 通過分析工藝物質流動 . 關于物質的搬運供給 方法, 形態,時間安排等, 觀察所發生的不合理要素. 以分析由此而導致的作業者的非正規作業和散布,改善由于物流的不合理而導致 的時間浪費.,. 消除浪費的活動,5.動作分析和改善,1)動作經濟的基本原則和著眼點,. 消除浪費的活動, 原則一 消除不必要的工作.,組裝后被整齊放進定量容器內 可一眼看清其數量, 并將該狀態移到下一個工藝, 原則二 減少眼睛的運動.,正在一個一個點數產品地數量,鏡子,把產品插進檢查器具內判定合格品 和不良品(發生脖頸運動),以被反射在鏡子上的示波器的波型 判定合格品和不良品, 幾乎沒有眼睛運動,2) 動作經濟的十二個原則,. 消除浪費的活動, 原則三 組合兩種以上的動作.,用兩只針,可以塗布兩次, 原則四 材料或工具放在前面近處.,用注射器將樹脂塗布在鏡子兩面 (合計四次),手臂平均移動距離40公分,手臂平均移動距離15公分,作業臺,. 消除浪費的活動, 原則五 材料或工具的放置要適合作業順序.,作業臺上的適合的布置, 原則六 放置方式應保證易于拿起與放回.,作業臺上的不適合的布置,將放在作業臺上的手鉗拿起 需要改換握的姿勢.,將手鉗放在夾持架內.,. 消除浪費的活動, 原則七 利用不需費用的動力或重力 .,作業臺上挖個洞 , 把作業物往配件箱 推著滾下去,作業完成后把手伸到 60距離的 配件箱子里.,溜滑梯,. 消除浪費的活動, 原則八 盡量使用兩只手.,. 消除浪費的活動, 原則九 避免之子型的動作或急劇的方向轉換.,沒有轉身作業,包裝用塑料帶在后而發生 轉身作業 (步行: 4步), 原則十 在最短距離進行動作.,. 消除浪費的活動, 原則十一 使工具成為一體.,. 消除浪費的活動, 原則十二 保證過先入先出(FIFO : First In First Out).,. 消除浪費的活動,Contents,1.Time Study 分析法 1) 詞匯解說 2) Time Study的目的 3) Time Study 分析法的順序 2.Time Study 分析實行 1) Cycle Time和消耗速度的關系 2) 正規作業和非正規作業的區別 3) 決定類型別單位要素作業(Unit work) 4) 制定Time Study 測定作業單 5) 制定生產線作業編排表 6) 改善(LOB)生產線平衡 3.改善活動展開方法,1.Time Study 分析法 1)詞匯解說,根據使用目的采用多種形式的使用Stop watch測定并分析作業者和設備作業量 處理時間方法.,.改善LOB(生產線平衡),Tact Time - 工作時間: 460分 - 生產數量: 690臺 - (