1、鋼箱梁在工廠內制作工藝鋼箱梁安裝方案鋼箱梁制作工藝流程圖一、 規范與標準1. JTJ0412000 公路橋涵施工技術規范2. JB1021298 鐵路鋼橋制造規范3. GB/T714-2000 橋梁用結構鋼4. GB/T9945-2001 熱軋球扁鋼5. GB/T700-2006 碳素結構鋼6. GB502052001 鋼結構工程施工及驗收規范7. GB/T2970-2004 厚鋼板超聲波檢測方法8. GB985.1-2008 氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口9. GB985.2-2008 埋弧焊的推薦坡口10. GB/T5118-1995 低合金鋼焊條11. GB12470-

2、2008 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑12. JT/T722-2008 公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件13. GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑14. GB3323-2005 金屬熔化焊焊接接頭射線照相15. GB11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級16. GB8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級17. TB/T1527-2004 鐵路鋼橋保護涂裝18. DGJ-08-117-2005 上海市城市橋梁工程施工質量驗收規范二、 材料選用與管理1. 鋼板采用Q345q（D），材料化學成分及機械性能應符合橋梁用結構鋼（GB/T7142000）的有關規

3、定。本橋供應鋼板均附有鋼廠質量證明書。2. 槽形加強材采用Q345qD材料，由專業廠家定制。3. 焊接材料及輔助材料3.1 自動或半自動焊，應采用符合國標（GB）130077要求的焊接用鋼絲。本橋擬采用10錳2G（H10Mn2G）配SJ101焊劑合用。3.2 手工焊接的焊條，應采用符合國標GB/T5117-85要求的低碳鋼及低合金鋼焊條，本橋擬采用JHE5015（J507）焊條。3.3 部分區域采用二氧化碳氣體保護焊，焊絲為TWE-711。3.4 鋼梁制造應制定嚴格的焊接材料保存、領用、烘干、存放制度。3.5 焊條、焊劑應按產品說明書進行烘焙，恒溫保管。4. 材料采購清單 材料采購清單根據設計

4、院設計的圖紙及工廠分段方案編制，嚴格控制材料的利用率，對本橋的所有材料采取“專料專用”。5. 焊接材料：施工所用的焊條、焊絲、焊劑等均應與主體材料相匹配，特殊焊接材料在開工前通過焊接工藝評定試驗確定具體的牌號，強度等級。6. 原材料檢驗，工廠對采購的所有原材料除審核原質保書外，還需按質保體系規定進行抽樣復驗，復驗取樣的數量和批次由工廠與監理商定。7. 鋼材的管理：7.1 鋼材的管理將指派專業管理人員進行工程材料的統一管理，建立工程材料的管理檔案，本工程采用“專料專用”的原則，在生產過程中，必須嚴格按照技術部的套料卡使用材料。7.2 鋼材的堆放應詳細分類，分別堆放。在堆放過程中采取防止銹蝕、變形

5、、污損等保護措施。7.3 鋼材進廠后應盡快進行預處理，預處理后要將鋼板的材料牌號、規格、爐批號寫在鋼板上8. 焊接材料的管理和使用8.1 本工程所有焊接材料由管理人員管理并分配使用，材料科負責焊接材料的領取、管理和發放、按照技術部門的通知，對產品所使用的焊接材料品種、牌號進行核對，制定焊接材料定額單，焊接材料使用者按規定領用焊接材料。8.2 焊接材料的領取、儲存和烘焙8.3 材料組領取焊接材料時應該核對牌號、規格、數量、爐號和檢驗編號，并拆包 檢查焊接材料是否受潮、生銹或藥皮剝落。8.4 焊接材料庫房應保持干燥和良好的通風條件。8.5 焊條的堆放必須有墊倉板墊高，并且要求未包裝的焊條必須距離墻

6、壁0.3米以上。8.6 庫房應按不同品種牌號、規格和批號分別堆放并有明顯標識。8.7 焊條的烘焙應根據焊接材料品種和規定的技術要求進行烘焙。8.8 烘焙后的焊條應放入保溫箱或保溫室中，隨取隨用。保溫箱的溫度控制在110左右。8.9 焊接材料的發放：8.9.1. 焊接材料的發放根據定額單由材料組對車間、小組分段核定數量，制訂領用卡。 8.9.2. 焊接材料使用者憑焊條定額單領取焊條牌，經材料科核發，限額領用。 8.9.3. 材料科發放焊接材料時，要核對領用的焊接材料牌號、規格和數量。8.10 焊接材料的使用8.10.1. 焊條由于保管不善和存放時間過長，在使用前必須進行烘焙。8.10.2. 工藝

7、技術規定焊條領用時，焊工必須攜帶保溫筒，使用過程中焊條暫存在保溫筒內，材料發放時，對無保溫筒者一律不發放。8.10.3. 焊條藥皮剝落、變質、銹蝕，以及牌號難以辨清的焊接材料，嚴禁發放使用，并加以隔離和標識。8.10.4. 材料科重視焊工質量的反饋信息及時與有關部門聯系，確保生產正常使用。三、 放樣與下料1. 量具采用一級密紋鋼卷尺，并經上海市專業計量單位復驗合格方可使用，在使用過程中始終保持5kg恒值拉力，該尺作為本工程唯一的“標準尺”，使用前應與本工程的土建、安裝單位等有關單位使用的鋼尺相核對。2. 為確保鋼結構件的制作精度，采用材料為65Mn，HRC4448的無齒鋸條作為本工程中鋼結構施

8、工中構件號料、組裝、劃線、檢驗的丈量依據。3. 放樣須由富有經驗的技師承擔，放樣技師必須詳閱全部圖紙，核對安裝尺寸，如發現施工圖有誤，應及時通知設計單位，進行核對工作，在未得到確認前，不得進行下一道工序施工。放樣以計算機數學放樣為主。人工放樣在平整的放樣臺上進行。4. 放樣排板應根據原材料規格確定接縫位置，盡量用足材料；同時按照規范的規定，橋面板、橋底板、腹板的接縫要與構架錯開100mm以上。5. 樣板、樣桿材料必須平直；若有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣板、樣桿制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求預放各種加工余量，然后號上沖印記，用磁漆（或

9、其它材料）在樣板、樣桿上寫出工程、構件及零件編號、零件規格孔徑，數量及標注有關符號。6. 對有線型的不規則的零件，經數學放樣后編制下料軟件，采用數控切割機進行下料。7. 對于平直的零件如橋面板等采用高精度龍門切割機切割。8. U型鋼、扁鋼采用手工下料。9. 放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料草圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。10. 號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板或號料草圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格，爐批號。對本工程由技術主管部門編制統一的材料配割（排料）計劃，專料專用。11. 號料時，復核使用材料的規格，檢查材質外觀，凡發現材料規格不符合要求或材質外觀

10、不符合要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經校正后號料。12. 根據不同的切割要求和對刨、銑加工的零件，預放相應的切割及加工余量和焊接收縮量。13. 按照樣板、樣桿的要求，對下料件應號出加工基準線和其它有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上沖印，標上鉆模板編號（集群螺孔）。在每一號料件上用漆筆寫出零件號、工程編號、孔徑規格及各種加工符號。14. 下料完成后，檢查所下零件規格、數量是否有誤，并做出下料記錄。15. 號料與樣板（樣桿）允許偏差符合下表3.1的規定： 號料與樣桿（樣板）的允許偏差 表3.1項 目允許偏

11、差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5基準線（裝配或加工）0.5對角線差1.0加工樣板的角度20四、 切割1. 切割分類1.1 橋面板、底板采用高精度龍門切割，自動焊拼接焊縫鋼板邊緣采用機加工。1.2 加筋肋長板條采用高精度龍門切割。1.3 零件數量多，面積小的零件采用光電切割。1.4 U型鋼、扁鋼、短小零件采用半自動或手工切割。1.5 有線型的縱向腹板、橫向隔壁采用數控切割。2. 切割技術要求2.1 氣割應優先采用精密切割和自動、半自動切割。手工氣割僅適用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。2.2 氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規定：手工切割：2mm；自動、半自動切割：1.5mm；精密切

12、割：1mm。2.3 切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。當型鋼肢寬大于100mm時，切割線與邊線垂直度偏差不應大于2mm。精密切割切割面質量應符合表4.1的規定。精密切割表面質量要求 表 4.1等級12附 注項目表面粗糙度25 um50 um按表面粗糙度（GB1031-83）用樣板檢測崩坑不容許1m長度內容許有一處1mm超限修補按焊接有關規定辦理塌角半徑0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mm2.4 氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應放平、墊穩，割縫下面應留有空隙。五、 零件矯正和彎曲1. 鋼料宜在切割后矯正，矯正后鋼料表面不應有明顯的凹痕和其它損傷

13、。用錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。2. 熱矯溫度應控制在600800（用測溫筆測定）。矯正后鋼材溫度應緩慢冷卻,溫度尚未降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。3. 主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。熱煨彎溫度應控制在9001000之間，加工后必須使其自然冷卻，嚴禁澆水。4. 橋底板兩道邊板需用三星輥軋圓。5. 零件矯正允許偏差應符合表4.1的規定。 零件尺寸精度 表 4.1項目允許偏差（mm）直線度3零件寬度中間部位3對接面2六、 分段制作分段制作工藝流程圖如下：橋面板拼板(探傷) 胎架制作 橋面

14、板鋪板 劃構架線橋面板U形槽位置刷涂防銹漆 安裝U形槽 安裝橫隔艙和腹板U形槽對接 橫隔艙加強筋部裝 涂裝安裝底部球扁鋼 焊接 檢驗 橋底板蓋板球扁鋼對接橋底板拼板 探傷分段翻身 焊接 檢驗 涂裝 發運1. 分段劃分 橋梁為三跨連續閉口鋼箱梁，跨距分別為67m+41.8m+64.2m，總長173米。根據目前道路運輸限制和工廠及工地吊車最大起吊能力的限制，鋼箱梁劃分劃分14個分段分段重量控制在70噸以下，最大尺寸為2700x4500x26000。橋面板、橋底板以及腹板的拼板橋面板需預先整體拼板，探傷合格后再裝焊構架。橋底板在專用的、有線型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自動焊焊好內表面的焊縫，再將板翻

15、身裝在分段上，與構架定位后再將拼板縫碳刨清根，用埋弧自動焊焊完外側拼板縫。腹板預先拼板并探傷合格后再裝到分段上。2. 腹板、橫隔板的部裝及型鋼預對接橫隔板先與加筋部裝，U形槽、扁鋼要求做到全焊透對接。腹板上的扁鋼加強筋先只裝單面，另一面的扁鋼預先放在橫隔艙的槽口中，待腹板吊裝后與腹板焊接。3. 分段制作根據鋼箱梁的結構特點，我們擬采用反造法制作分段，先在場地上按橋面線型制作胎架，胎架上表面必須完全按數學放樣提供的型值做出橋面形狀（考慮加放焊接反變形），胎架制作后應提交監理檢驗合格。將橋面板反鋪于胎架上，然后劃出腹板、縱向槽形材和橫向隔艙板的位置線，經驗收后安裝腹板、槽形材和橫隔板，再安裝橋底部

16、的扁鋼，然后進行焊接，焊接結束并探傷合格后安裝橋底板并焊好橋底板外面的拼板縫。將分段逐個翻身后，在平焊位置上施焊構架與底板的焊縫以及橋面板的拼板縫，焊接后進行構件校正，再進行檢驗。為保證分段之間接口準確對接，需重點控制接口處的尺寸，對兩只邊分段，因線型較復雜，需制作檢驗樣板來測量端部接口尺寸。裝焊過程中，必須嚴格遵守工藝紀律，按規定裝配引熄弧板；拆除馬板時不得錘擊，必須先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂輪磨平；火工矯正必須控制好加熱溫度，必須使其自然冷卻，嚴禁澆水。分段制作完成后，將橫梁的余量在廠內割去，其它分段兩端的余量留在工地吊裝時再割。七、 焊接1.根據設計要求和結構特點,本橋施工以公

17、路橋涵施工技術規范作為主要規范并參照AWS D1.5-96橋梁焊接規范。1. 1對本橋的制造采用的焊接方法：1） 工廠制造：a 拼板對接：采用埋弧自動焊；b 型材對接（包括U型槽對接）：手工電弧焊；c 開坡口角焊縫（不包括U型槽角焊縫）：手工電弧焊；d 不開坡口角焊縫: CO2焊；e U型槽角焊縫：CO2焊。2） 工地焊接：a. 頂板接縫：手工電弧焊仰焊+埋弧電弧焊（或手工焊蓋面）；b. 底板接縫：手工電弧焊；c. 內部構架：手工電弧焊。1.2焊接坡口形式應符合國家相關規范。在組裝前，零件、部件的焊接坡口須提交質量部檢查合格后，方允許焊接。未經檢驗同意的焊縫不準進行焊接。1.3根據鐵路鋼橋制造

18、規范制定焊接工藝評定方案，詳見附件，并獲得監理同意后進行焊接工藝評定試驗，合格后方可在產品上使用。2. 焊接工藝要求2.1焊接材料：焊接材料牌號規格及使用部位 表1序號焊接名稱焊材牌號中國標準使用部位1手工焊碳鋼焊條JHE5015J507GB5117 E5015所有位置23藥芯CO2焊絲TWE711GB10045-01 E501T1不開坡口平、立角焊縫、U形槽角焊縫4埋弧焊焊絲H10Mn2GGB/T14957拼板對接焊焊劑SJ101GB52932.1.1焊接材料的保管和使用應符合工廠有關規定。2.1.2 焊接材料的烘焙溫度及要求根據制造廠的建議。2.1.3焊工領取焊條必須攜帶焊條保溫筒，焊條領

19、取后即放入焊條保溫筒內。 焊工（包括定位焊工）每次領取的焊條不能超過4個小時的工作量。焊條領出后超過4小時不準使用。每次未用完的焊條退回焊條間重新烘焙。2.1.4 埋弧焊焊工每次領取的焊劑不能超過4小時的工作量。超過時間的焊劑應退回烘焙箱重新烘焙。2.2 焊接區域清理及組裝2.2.1焊接前，所有焊接件的焊縫端面及兩側、焊接坡口切割面、焊接鋼材表面，在規定范圍內的氧化皮、鐵銹、水分、油漆等妨礙焊接的雜質均應打磨清除干凈，要求露出金屬光澤。2.2.2 所有埋弧焊的被焊鋼材表面除了按2.2.1的要求清理外，對在焊接過程中焊劑可能接觸到的部位的雜質、水分、油污均應一律清除干凈，以防混入回收的焊劑內。2

20、.2.3焊接區域清理范圍為焊接區域及兩側3050mm范圍，如圖四所示。其它接頭參照執行。圖四、焊接區域清理范圍2.2.4經裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候和其他原因焊縫區域重新生銹或又附有水分、鐵銹時，在焊接前應重新清理焊縫區。2.2.5組裝時應將焊縫錯開，錯開最小距離應符合圖五的規定，并需獲得質量檢驗部檢驗人員的認可才能進行焊接。1 200 43200 100 52 100 100 圖五、焊縫錯開的最小距離 1.蓋板；2.腹板；3.板梁水平肋或箱形梁縱肋；4.板梁豎肋或箱型梁橫肋；5.蓋板對接焊縫2.3預熱和層間溫度2.3.1板厚大于25mm的Q345qD鋼板正式焊接前應進行預熱。2

21、.3.2焊接環境溫度不應低于5。焊接時的層間溫度必須等于或高于預熱溫度，但焊接時的層間溫度最高不得超過230。如環境溫度低于5，采用如下措施：在露天的平臺，胎架及結構施工范圍內，必須設置防止風、霜、雨、雪侵襲的措施，如擋板、蓬棚等。焊接前應清除沿接縫兩邊寬度為100200mm處的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。2.3.3預熱方法：采用電加熱與火焰加熱兩種。2.3.4預熱范圍：預熱范圍為焊縫中心至兩側各100mm范圍內，預熱溫度用測溫儀在加熱的背面距焊縫施焊點75mm處測量，特殊情況下，無法進行背面測量時另外商定。一般板越厚，預熱溫度提高2040。當采用電加熱時，在構件上的測量點應2

22、米設一測量點，且應平均分布。定位焊的預熱長度為定位焊的長度的24倍，修補時的預熱長度為碳刨長度的24倍。2.3.5修補時，碳刨前的預熱溫度與施焊時相同。2.4定位焊2.4.1本工程定位焊采用與正式焊縫相同的焊接材料。手工焊焊條的使用應按 “焊接材料的發放與使用”的規定要求。2.4.2定位焊前必須按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙、留根及焊縫清除情況等，如不合要求應處理改正。2.4.3定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，焊縫長度和間距根據母材的厚度、結構形式、拘束度而定，無特別指定，按表4規定執行： 定位焊縫的長度和間距 表4板厚（mm）定位焊縫長度（mm）定位焊縫間距（mm）手工焊，C

23、O2焊埋弧自動焊t2540505070250350t 25507070803004002.4.4定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半。最小定位焊縫的焊腳尺寸不得小于4mm；根據結構情況，需加強焊腳增加長度在具體的工藝文件中說明。 2.4.5定位焊應避開T字、十字接頭2030mm。2.4.6定位焊的預熱溫度比焊接要求的預熱溫度高50。C。2.4.7定位焊應符合與正式焊縫一樣的質量要求。定位焊收弧前應該將弧坑填滿。2.4.8定位焊后應清除焊渣進行檢查，若發現定位焊有裂紋、夾渣、焊瘤及影像質量的氣孔等缺陷應及時清除并重新定位焊。2.4.9多層定位焊時，應在每層的端部作出臺階。2.5引、熄弧板

24、安裝2.5.1確保焊縫質量，應在焊縫始終端安裝引熄弧板。2.5.2引、熄弧板應選用與母材相同等級的鋼材。2.5.3引、熄弧板上的焊縫坡口應與主焊縫相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。2.5.4 引、熄弧板的長度，手工焊應大于35mm，埋弧焊應在100150mm，視板的厚度增大而加長。2.5.5 去除引、熄弧板時，不得用捶擊，應用火焰切割。然后用砂輪打磨光順。2.6焊接施工2.6.1焊接施工時，應按圖紙要求進行施工。2.6.2焊接施工中注意事項：引、熄弧時，一律在焊接坡口內或填角焊縫的焊腳內進行，不允許在非焊接區域的母材上引弧；自動焊在引、熄弧板上引、熄弧。自動焊時引熄弧的焊縫長度應不小于50mm，手

25、工焊時應不小于2030mm。焊接時采用短弧操作。當電弧中斷，重新引弧時，應注意將斷弧處的弧坑填滿，在焊縫終端收弧時，應注意填滿弧坑，避免產生弧坑裂紋。所有的焊接電纜外表面必須保證無絕緣破損，以免與工件碰電，擦傷工件而產生裂紋。所有的焊接電纜接頭必須用夾具，不允許用重物將焊接接地線與工件壓住方法導電。不允許使用裸露式焊條夾具。為防止因“氫”及較大拘束應力共同作用下產生的“氫” 致延遲裂紋，在焊接前除嚴格執行焊條、焊劑的烘焙管理制度，以及對鋼板進行焊前預熱，焊前還必須對焊接區域打磨光潔的條件下，還需對部分不需要焊前預熱的焊縫，焊前用火焰去除焊縫中的潮氣，以減少焊縫中的含氫量。工件盡可能放在平焊位置

26、,焊接時采用多層多道焊，不允許擺寬焊道。多層焊時，接頭應錯開。多層多道焊時每道焊縫都必須將所有的焊渣清除干凈，并檢查無焊接缺陷后，方可再焊下一道焊縫。熔透的對接焊縫和角焊縫，反面碳刨清根后，用砂輪打磨去除氧化層，露出金屬光澤，然后再封底焊。焊接結束，應把焊渣飛濺清除干凈，仔細檢查焊縫是否符合標準要求，對不符合技術要求的焊縫要及時進行修正。3.構件變形的控制與矯正3.1為最大程度地控制焊接收縮和變形，必須采用以下措施：編制正確的裝配焊接程序，使結構在焊接過程中收縮和變最小。設計合適的焊接胎架，盡量使焊縫成船形位置或平焊位置。采取對稱的焊接程序，盡量使焊接所產生熱量均勻分布。采用工裝設備進行加強，

27、使構件變形最小。控制焊縫的形狀尺寸，不使焊腳比圖紙要求尺寸超差太大。構件因焊接發生變形，除有特殊說明之外，可以采用火焰加熱和機械方法矯正。構件矯正時不得損壞母材的材質。火工矯正加熱溫度應控制在600-800，不宜在同一部位多次重復加熱。 4.焊接缺陷修補4.1焊接缺陷和焊縫成形不良或母材缺陷必須采用下述方法修補：缺陷修補方法焊瘤或焊縫過凸打磨多余的焊縫金屬超差的氣孔，夾渣和未熔合去除缺陷重新焊補焊縫過凹、弧坑、尺寸不足、咬邊焊接填滿弧坑，尺寸超差的咬邊，焊接不足的焊腳尺寸，過凹的焊縫打磨成平滑。裂紋通過探傷檢查確定裂紋的范圍，去除時，應自裂紋的端頭算起兩端至少各加50 mm的焊縫一道去除后，焊

28、接修補。修補時應注意的事項：1） 焊接修補應用碳刨或砂輪除去缺陷，形成的槽應光順和緩，并用砂輪打磨平滑過渡，露出金屬光澤。2） 焊前按預熱要求進行預熱。3） 使用不大于4mm的焊條進行修補。4） 同一部位的返修次數不宜超過兩次。5） 返修后的焊縫應按原焊縫質量要求進行檢驗。5.焊縫檢驗5.1所有焊縫在焊接結束后，均應按JTJ041-2000公路橋涵施工技術規范進行外觀檢查，外觀檢查見公路橋涵施工技術規范表17.2.7-1，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應符合圖紙的要求。5.2焊縫的無損檢驗要求5.2.1無損探傷按規范JTJ041-2000公路橋涵施工技術規范規定進行。5.

29、2.2焊接完成24小時后進行無損探傷檢查。5.2.3無損探傷部位由工廠與監理協商確定。5.3吊環與結構的焊縫需做磁粉探傷，支座等重要部位的焊縫也需做磁粉探傷，具體部位由工廠與監理協商確定。八、 鋼結構的涂裝一、 除銹基本要求：1、 鋼板型材經預處理后，表面除銹質量等級達到Sa2.5級，表面預處理的粗糙度為4575 um。2、 U形鋼預先在內部做一道環氧富鋅防銹漆。3、 組裝成型的鋼構件，二次表面處理達到SA2.5級。按要求涂裝。4、 留一度面漆在工地施工。二、 涂裝基本要求1、 當環境濕度高于85%時，不宜進行高壓無氣噴涂，但工程進度關系，須按涂裝的部位在涂裝監理工程師及油漆服務商指導下進行作

30、業。2、 大面積涂裝應采用高壓無氣噴涂方式。3、 對噴涂難以確保膜厚的部位應采用預涂達到規定的膜厚；4、 涂層表面應力要求平整，不得有明顯的針孔、裂紋、流掛、皺皮等弊病；5、 膜厚測量結果：85%以上的點應等于或大于規定值，最低膜厚不應低于規定值的85%。外表面按兩個90%進行測點。6、 涂層損傷部位應采用打磨成坡度處理，油漆應逐層修補。7、 涂層應進行膜厚管理，并記錄膜厚檢測報告。三、 涂裝配套及膜厚部位方案道數厚度（um）鋼箱梁外表面無機富鋅車間底漆120二次表面處理無機富鋅底漆280環氧樹脂封閉漆125環氧云鐵中間漆2120聚氨酯面漆（工廠）140聚氨酯面漆（現場）140鋼箱梁內表面無機

31、富鋅車間底漆120二次表面處理環氧富鋅底漆160改性環氧耐磨漆1125橋面板無機富鋅車間底漆120二次表面處理環氧富鋅底漆180四、 涂裝檢驗1、 由工廠檢驗員、監理工程師共同驗收除銹，涂裝質量。2、 最后一度面漆噴涂后，作總膜厚提交報告。五、 不做涂裝的部位：1、 支座區格內澆灌混凝土部位，不做油漆；2、 工地大接頭和焊接部位（包括頂板、底板的大接頭，橫隔艙的端部，腹板與橫隔艙焊接的部位，U形鋼、扁鋼的接頭，工地散裝件的接頭以及其它需工地焊接的部位），在焊縫兩側各50mm范圍內只沖砂，用膠帶保護好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。第三章、鋼構件的運輸一、 裝車方案：運輸采用100T汽拖

32、車，根據吊裝安排分批運輸。裝車時要注意現場吊裝的方向，避免現場掉頭。裝車時注意以下事項：1、鋼構件的裝卸、運輸必須在油漆干燥后進行。2、鋼構件發運時應采取可靠措施，防止構件運輸中的變形。3、鋼構件在裝卸、運輸、堆放過程中應保持完好，防止損壞和變形。二、運輸路線：在運輸方面，我們委托上海大件運輸公司負責運輸工作，初步擬定運輸路線為東鼎公司（浦東華夏路與唐陸路口）外環線-滬寧高速-滬寧公路- 工地。我們將與有關管理部門提前辦理好有關手續，確保道路暢通和運輸順利進行。三、分段的加強：鋼箱梁分段中，除橫梁分段和中間縱向分段為箱形結構外，其它分段均為開口結構。為了保證分段運輸及吊運過程中不變形，根據需要

33、，在開口一側增加臨時加強，用槽鋼和角鋼制作臨時支撐。第四章、工地吊裝方案一、 起重吊裝機械設備的選擇：1、 本工程連續箱梁結構劃分為14個分段，分段最大重量計算為70噸，每段外形尺寸約為2.69x4.5x26。2、 現場橋面標高為11M，分段高度為2.69M。起重吊機主臂必須要達到39M，起吊跨度在1220M之間。根據上述數據，配備2臺100噸汽車吊起重機進行抬吊。二、 鋼結構箱梁分段的擱置由于現場橋墩面積較小，為使分段能安全穩定地就位，我們在現場搭設22只臨時支墩，用以支撐鋼梁，臨時支墩每點平均受垂直壓力20噸/m2（詳見支架布置圖）。三、 吊裝方案：吊裝前必須做好一切準備工作，包括在各個橋

34、墩處和跨中間搭好臨時支墩、腳手架和工作平臺，對現場尺寸進行測量和劃線，保護好支座，以及接好照明、電焊、氧氣乙炔等設施。主線吊裝順序從分段1向分段11，先吊裝橫梁，再吊裝縱梁。鋼梁分段在工廠制造完畢后，通過特大型平板車（尼古拉斯）進行運輸，進入吊裝位置后（詳見平面吊裝圖），采用兩臺100噸汽車吊進行抬吊上臨時支架，通過支架上的油壓千斤頂進行定位，測量軸線，標高，水平度。在確保測量數據無誤的情況下，吊車才能松鉤。每跨分段按吊裝順序進行吊裝，待每跨里全部分段安裝定位后，測量合格再進行施焊作業。全橋焊接完畢后，修補通氣孔和人孔，測量全橋尺寸，經監理驗收合格后進行油漆。先對大接頭等焊接部位用工具打磨至S

35、T2-3標準后，再按涂裝方案逐層修補油漆，最后外部整體做兩道面漆。全部油漆結束后，將鋼箱梁整體落架，從中間向兩端依次拆除臨時墩上的支點，使箱梁落于支座上。測量全橋的尺寸和拱度，提交驗收。支撐支墩詳圖胎架標準節點詳圖胎架標三維軸側圖由于鋼箱梁地處無錫高浪路、新錫路間，吊裝時間初步安排在夜里十點至第二天凌晨五點，吊裝時需臨時封路。按下列順序吊裝鋼箱梁分段。第五章、 項目人員和管理組織機構本工程由滬東中華造船集團承接,由集團內東鼎鋼結構公司具體實施,并以東鼎鋼結構公司為主體組成項目組。東鼎鋼結構公司的組織機構和本工程項目組織體系：項目管理組工作職責：1、 生產計劃的編制。2 本項目安全生產的規范、管

36、理。3 生產進度的安排與控制。4 勞動力的安排和調配。5 生產負荷統計。6 生產設備的調控。7 用料管理追蹤。8 交貨期異常反應及處理。9 進度、質量技術工藝等管理工作的協調。10 與甲方的工作協調。第六章、鋼結構制作場地布置材料堆場3000M涂裝車間裝裝焊車間裝焊車間加工車間下下料車間機機加工車間綜合樓成品堆放場地動力站房第七章、鋼結構制作加工設備1、下料切割設備8.8M龍門切割機 1臺5.5M數控切割機 1臺2M6M光電跟蹤切割機 1臺半自動型鋼氣割機 2臺各種半自動氣割機 20臺EXA500028000數控等離子切割機 1臺2、加工設備13M刨邊機 1臺25M銑邊機 1臺3M5M立銑 1

37、臺40100鉆床 10臺DNF-1050三軸數控鉆 1臺PCM-1600L平面數控鉆 1臺ST6090大型鋸床 1臺HYJ-800翼板校正機 1臺HB5080-200自動組力機 1臺3、焊接設備500A二氧化碳焊機 55臺500A/400A交直流46頭焊機 12臺400A直流電焊機 22臺1250A可控硅自動焊機 10臺630A可控硅自動焊機 6臺1250碳刨電源 4臺500A/400A直交流焊機 4臺大型烘箱 3臺2M5M焊條烘房 1間4、除銹涂裝設備自動拋丸除銹設備（室體10m2m3M） 1臺附3萬風量除塵設備6槍拋丸除銹設備（室體18m4.8m4M） 1臺附3萬風量除塵設備專用噴漆房（室

38、體20m4.8m4M） 1間 附8萬風量防爆漆霧和溶劑治理環保設備各種噴漆泵 10臺起重設備16T/3.2T橋式起重機 9臺20T/5T橋式起重機 2臺50T/10T橋式起重機 2臺20T/5T30M單懸臂門吊 2臺2T橋式起重機 1臺3T橋式起重機 2臺6、運輸吊裝設備100T卡車 4部（大件運輸公司） 100T汽車吊 2部第八章、 施工進度計劃和勞動力使用計劃根據合同要求，我廠將在2010年 月 日前完成全部工作，為此我廠計劃在10年 月底開始下料加工， 月 日開始分段制作， 月 日開始工地吊裝， 月底全部完工。施工進度計劃詳見計劃表。勞動力使用人數如下：下料加工:31人裝配工：136人電

39、焊工：135人打磨工：40人涂裝工：41人起重工：34人勞動力投入計劃如下：鋼材預處理（ ）：噴砂工10人、噴漆工6人、起重工4人下料加工（ ）；數控操作工10人、光電切割操作工2人、開坡口12人、油壓機5人、三星輥3人、起重工6人分段制作（ ）：裝配工84人、電焊工95人、打磨工40人、起重工12人涂裝（ ）：噴砂工8人、打磨工10人、噴漆工4人、起重工4人工地吊裝（ ）：裝配工24人、電焊工65人、打磨工20人、起重工8人，噴漆工4人第九章 質量保證措施一、主要工藝質量、檢驗流程表 二、工廠檢驗制度滬東中華造船集團公司質量管理體系機構組織圖見附頁。實行自檢、互檢、專檢的三級檢驗制度。專檢由

40、經驗豐富的專職檢驗員擔任。各事業部及生產部門和車間均建有QC小組，解決產品或工程在施工過程中所發生的有關技術質量關鍵問題，使工序達到按規范、標準和技術文件要求，并有技術部門制定技術檢驗項目表，以及檢驗項目認可后的驗收制度，見”驗收內容和要求表”，工廠接收業主對產品或工程的監督，檢查并將提供有關文件和測試記錄。在使用前核對構件原材料的爐批號進行原始記錄跟蹤，使產品和工程質量具有良好的可跟蹤性。為確保產品和工程的焊縫質量，工廠焊工應經過國家主管機構技術等級資格認可的焊工資格證書，并帶有標記識別等，從事無損探傷的人員均需經過國家主管機構的技術等級認可。無損探傷人員按技術文件和標準的要求，對焊縫進行無

41、損檢測工程。用于產品或工程計量器具，度具有規定鑒定合格證件，并由專職計量人員進行周期鑒定，確保所有計量器具量值準確統一。工廠質量保證部下屬的各有關質量檢驗專業產品科配有經驗豐富技術素質號的專職經檢驗員。工廠在產品或工程中按精度要求，選擇常規量具及電子光學儀器，檢測長度，垂直度和水平度以及各種具有精度要求的儀器、儀表設備等均應達到設計要求的標準。并按工藝技術要求進行質量檢驗。為保證制造產品的質量，精度必須達到符合設計圖紙要求的技術標準。每一道工序必須按要求進行檢驗，上道工序未經檢驗合格不得流入下道工序。按檢驗項目規定提交專職檢驗員驗收，合格后應提交駐廠監理和業主代表進行驗收。三、加工制作的質量保

42、證措施3.1總則 為貫徹執行本公司程序文件的要求，規范管理龍陽路鋼箱梁制作過程中的質量控制和質量保證工作。確保本公司質量體系的有效運行，就施工前準備、施工過程中有關質量管理方面的工作進行策劃，特制定本文件。3.2目的 結合以往鋼結構制作經驗，特別是延安西路SW匝道和中環線五角場立交橋等鋼結構制作的實踐，理順各部門在質量管理工作中的關系，明確各自的工作內容和重點，使龍陽路鋼箱梁制作中的質量管理工作有效地開展，向甲方提供強有力的質量保證。3.3工作內容3.3.1施工前準備階段3.3.1.1技術部應嚴格控制圖紙數量，分清參考用圖和工作用圖，參考用圖紙須加蓋“僅供參考”圖章，工作用圖編號發放、作廢圖紙

43、及時回收。3.3.1.2本工程使用的工作用圖加蓋有效的出圖章和施工章。3.3.1.3工藝文件經“編校審”并加蓋技術部部門章后發放。3.3.1.4施工前所做的工藝評定試驗由技術部負責落實，工程開工前將試驗報告匯總至質量部。3.3.1.5開工前，生產部將參與本工程的焊工名單報質量部，由質量部會同人事行政部對其資格進行核實，同時將核實的結果或焊工技能考試記錄報請工程監理或業主代表批準。對合格的焊工進行編號并頒發上崗標牌和編號鋼印，施工過程中要求所有焊工必須掛牌上崗。3.3.1.6開工前，生產部將本工程投入使用的設備和計量器具清單報質量部，由質量部會同設備組對其完好狀態進行核實，并嚴格檢查其檢定和保養

44、記錄。3.3.1.7技術部編制鋼材定貨清單后，同時下發到生產部和質量部。生產部及時將材料采購信息反饋給技術部和質量部，特別是在所購材料規格與定貨要求有出入的情況下。技術部在對鋼材進行套料后，及時將材料使用情況通報到質量部。3.3.1.8本工程所需的鋼材進廠并辦理入庫手續后，生產部應在一周內將鋼材質保書及到貨清單匯總至質量部，質量部會同材料組核實其質保資料是否齊全。核實后，質量部會同工程監理或業主代表對鋼材進行抽樣復驗，并對合格的材料做好合格標記。3.3.1.9如遇緊急情況在鋼材未經復驗或復驗結果未出來前要領用的，生產部必須提出書面緊急放行申請，申請未被批準前，鋼材不得領用。3.3.1.10焊接

45、材料及其它輔助材料進廠并辦理入庫手續后，生產部應在一周內將其質保資料及到貨清單匯總至質量部。質量部會同材料組核實其質保資料是否齊全，并對焊接材料進行抽查，核準后由質量部通知生產部材料可以領用。3.3.1.12生產部材料組應對本工程所用材料（如鋼材、焊接材料、油漆等）按“先進先出”的原則施行“批次管理”，每批鋼材進廠后應合理堆放，并表明牌號、用途和進廠日期。材料發放應進行嚴格的領用登記，材料管理人員定期盤存。3.3.1.13質量部根據技術部制定的檢驗項目表，編制相關記錄表格，并與工程監理或業主代表意見取得一致后下達給有關部門和人員。3.3.1.14參與本工程無損探傷人員名單由質量部整理，對其資質

46、審核由質量部負責并報請工程監理或業主代表批準。3.3.2施工過程3.3.2.1本工程設5個環節必須嚴格質量控制 a. 下料 b. 焊前預熱 c. 探傷 d. 噴砂后焊縫檢查關鍵零件由技術部在圖紙上注明，關鍵工序由技術部在工藝文件中明確。3.3.2.2檢驗工作嚴格按技術部編制的檢驗項目表中的檢驗程序執行。生產部應按程序提交，質量部按程序檢驗，切實做到“上道工序未經檢驗合格不可轉入下道”。特別是嚴格控制焊縫無損探傷時效。對檢驗項目表中的“停止點”必須停工檢驗。3.3.2.3凡需提交檢驗的項目，生產部提前一天將檢驗申請單送交質量部，經質量部檢驗合格后方可提交工程監理或業主代表驗收，驗收申請單由質量部

47、提前一天送交工程監理或業主代表。3.3.2.4無損探傷及工程監理或業主代表驗收的結果以質量部提交的項目為準，施工人員和其他管理人員無權申請無損探傷和提交工程監理或業主代表驗收。3.3.2.5提交檢驗的項目嚴格執行三檢制（即自檢、互檢和專職檢驗），各施工班組的質量員應確保本班組提交專職檢驗的項目已經自檢、互檢合格；檢驗員在提交工程監理或業主代表驗收前應確保該項目已經專職檢驗合格。3.3.2.6施工班組在提交專職檢驗時，應將與所提交項目有關的過程控制記錄一并提交，具體記錄的內容和形式根據具體工藝要求另行確定。3.3.2.7檢驗員在提交工程監理或業主代表驗收時，應將與所提交項目有關的檢驗資料一并提交

48、，具體檢驗資料的內容和形式待與工程監理或業主代表協商后另行確定。3.3.2.8凡需進行首件檢驗的項目，由技術部將該要求以適當的形式明確在施工資料上，生產部、質量部嚴格執行“首件三檢制”。3.3.2.9檢驗員在產品檢驗過程中，應嚴格統計一次提交合格率和一級品率，對無損探傷中的返工數量及部位也應如實統計，及時匯總分析。充分運用“不合格品通知單”“糾正措施記錄表”“預防措施記錄表”“質量監控通知單”等有效手段，加強質量控制力度，同時做到定期出具“質量情況通報”。3.3.2.10檢驗員在產品檢驗過程中，應及時對所有檢驗資料、質保資料進行分類整理，確保檢驗資料和質保資料清晰完整。對所檢驗的項目及時記錄在

49、案。3.3.2.11在施工過程中，各部門來往的書面文件，力求有各自的統一格式，并編號發放。3.3.2.12技術部在下發有關圖紙內容更改的通知單的同時，應將其內容修改到所有相關的施工圖上。3.3.2.13產品檢驗所需的完工測量草圖，由技術部編制后下發至質量部，質量部負責落實測量工作。3.3.2.14在產品檢驗過程中，如發生超越工藝文件范圍之外的質量問題，應由質量部組織，會同技術部、生產部研究解決，并將其內容記錄在案。3.3.2.15當發生重大質量事故、重復性質量事故、有代表性的質量事故時，質量部應及時組織召開現場分析會，同時依據事業部有關規定進行處理。對任何質量事故的處理均按“三不放過”原則（即

50、原因不明不放過，責任不清不放過、措施不落實不放過）進行。3.3.3發運交接3.3.3.1技術部編制發運清單并設計必要的發運工裝。3.3.3.2生產部根據發運清單，結合生產計劃及供貨要求，編制交接清單并精心組織構件的發運交接工作。第十章、保證安全生產、文明施工的技術措施一. 安全教育1. 現場施工、管理人員均應嚴格貫徹“安全第一，預防為主”方針， 保護國家及企業財產免受損失，保障職工生命安全，確保工程循 序，順利進行完成。2. 認真遵守和執行國家和總包單位有關勞動保護，安全文明生產以 及治安、消防工作的有關法規和雙方簽定的有關協議。3. 所有施工、管理人員必須嚴格遵守安全生產紀律，進入施工區前 正確穿戴和使用好各類勞防用品。4. 每天布置生產作業同時，必須進行安全技術交底，由班組安全員 著重結合工程特點，工況環境強化安全宣教，提高職工安全意識 和自我保護能力，增強安全法制觀念。5. 認真進行崗上違章違紀教育和