02“環保優先”引領建設綠色工廠 04原（燃）料替代引領綠色低碳轉型 ●前言●水泥行業是國民經濟的基礎產業，也是二氧化碳和污染物的重要來源。在追求發展的過程中，傳統水泥產能過剩、高消耗、高排放等問題和挑戰日益突出。全面推進美麗中國建設新形勢新背景下，必須加快轉變發展方式，協同推進降碳、減污、擴綠、增長，堅定走生態優先、節約集約、綠色低碳的高四川省是西部水泥產能規模最大的省份，水泥企業分布廣泛、數量眾多。截至2024年6月，擁有全能生產噸），水泥年生產能力1.79億噸以上。隨著資源環境約束逐為宣傳和展示全省水泥行業綠色低碳高質量發展進展成效，引領和促進水泥行業節能減污降碳和轉型升級，加快提升行業碳管理能力，在中德氣候變化合作“支持實施中國國家自主貢獻”項目支持下，四川省環境政策研究與規劃院、四川省水泥協會、天府永興實驗室減污降碳評估研究中心緊扣源頭防控、過程降碳、末端減排，從節能降耗、燃料替代、超低排放、設備更新、數字賦能等方面，聯合征集和發布一批水泥行 巴中海螺水泥有限責任公司著眼破解制約發展的能源環境問題，突出科技創新和技術應用，圍繞源頭減排、過程減排、協同減排實施系列改造升級項目，打造“水泥窯協同處置城市生活垃圾+純低溫余熱發電+光伏發電+循環經濟”的全產業鏈新型現代化建材企業，熟料單位產品綜合能耗穩定在92千克色工廠、建材行業綠色工廠、建材行業綠色制造標桿企業、省級節能降碳標桿企業、重點用能行業能效“領跑者”企業等榮的光伏發電項目，打造由光伏組件、組串逆變器、交流匯流箱、箱式變壓器等設備組成光伏發電系統，年平均發電量近實施節能減排技術改造，大幅減少污染物排放。開展窯頭窯尾電收塵改袋收塵，對窯頭窯尾電收塵極板和極絲進行割除，取消頂部變壓器和殼體，增加濾袋箱室及通道，配套脈沖位熟料產品綜合電耗下降2千瓦時/噸。實施選擇性非催化還術，提高氨反應效率，降低氨逃逸率。技改后，氮氧化物排放濃度從300毫克/立方米降至70毫克/立方米，降幅高達用氣化爐在生活坑圾送入水泥窯系統之前將未分類的垃圾破碎、氣化成含有一定熱值的氣體，在熟料燒成中完全分解并回收熱量后，直接用于熟料燒，有效降低燒環節原煤消耗，每年計處理城市生活垃圾41余萬噸，實現城市垃圾的無害化處通過加大減污降碳項目投資和技術應用力度，推動“源頭減排、過程減排、協同減排”齊發力，既降低了化石燃料消耗強度，減少了能源購置成本支出，提升了城市垃圾的處置能力，也實現了二氧化碳和大氣污染物的減排，達到了經濟效 “環保優先”引領建設綠色工廠 四川國大水泥有限公司秉持“全封閉、全收塵、全消音、全變頻、全利廢”的新型節能環保理念，按照“安全優先、環保優先、質量優先”管理目標，建設“高效、節能、環保”的堅持走智能制造之路，實施窯專家系統、智慧消防預警系統、高效智能脫硝系統、一卡通物流管理系統、智能安全管理系統、水泥配料優化、在線分析儀、數字化礦山、廢棄物衍生燃料（RDF）燃料替代等10個智能環保項目，探索水泥企業推廣使用替代燃料、原料，碳排放強度低于行業標準，每變頻驅動措施，以及利用中子活化儀實現自動配料，降低熟料生產過程中的能耗，實現水泥生產線全工序達國家一級能耗水平。通過污水處理系統，實現全部污水廢水回收利用，達到污綠色制造是一種綜合考慮環境影響和資源效益的現代化制造模式，綠色工廠是綠色制造體系的重要類型。通過優化企業治理目標和體系，突出數智賦能，全過程、全體系推動生產綠色化、清潔化，可以將對環境的影響最小化，資源利用率最大 推動用能方式綠色化轉型 達州海螺水泥有限責任公司堅持走綠色轉型、數字化賦能企業高質量發展道路，聚焦碳達峰碳中和目標，全面開展節能降碳工作，做實能源綠色低碳轉型大文章，不斷提升綠色低碳采用“分塊發電、就地并網”方案，建設1.93MWp分布式光伏發電項目，充分利用構（建）筑物屋頂和人工湖水面安裝光伏組件，人工湖、耐火材料庫及專家公寓屋面光伏組件采用最佳傾角15°布置，員工宿舍樓光伏組件按照屋面坡度25°合考慮廠區建筑物類型及生產生活用電消納情況，因地制宜利用太陽能資源發電，光伏電站每年可提供綠色電能159.35萬推進窯磨系統風機變頻器節能技改，主要開展煤磨主排風機低壓變頻器改造、窯頭窯尾排風機變頻改造、水泥磨磨尾通風機變頻控制改造、水泥磨循環風機變頻器節能技改、原料磨物、橡膠粉、市政污泥的卸車、儲存、輸送等工序，經皮帶機輸送至2#水泥窯窯尾分解爐焚燒。2#水泥窯每年消耗替代燃通過新能源發電補充、變頻節能改造和替代燃料資源化綜合利用，降低單位產品能耗，減少化石能源消耗，既達到綠色清潔、節能低碳的目的，又滿足公司可持續發展需求，經濟效 北川中聯水泥有限公司積極踐行“材料創造美好生活”的使命，深入開展綠色低碳發展行動，通過采取原料替代、燃料摻燒、綠電自給、電動運輸、數智升級等措施，持續減少化石能源消耗、二氧化碳和污染物排放強度，熟料單位產品綜合能耗（97.65千克標準煤/噸）達到能效標桿水平，獲國家級綠色相比石灰石，黃磷渣、銅渣、粉末（硅石）、有色金屬灰渣、粉煤灰、采礦選礦廢渣、骨料尾料、建筑垃圾、磷石膏、脫硫石膏、礦渣等原料煅燒環節分解溫度更低，既降低了煅燒溫度、節約能源，同時減少了因高溫煅燒產生的二氧化碳排放。通過原料替代，綠色物料總體占比達到23.26%，實現了經過篩選和處理，將城市生活垃圾等作為水泥窯替代燃料，設計改造水泥窯燃燒系統，以適應不同種類替代燃料的燃燒特性；優化燃燒器等設備，確保替代燃料充分、穩定燃燒。2022年2023年2024年利用建筑屋頂、閑置地面、停車場等，布設高效光伏組降低了能源消耗和運營成本。推動將礦山運輸車輛部分更換為新能源礦車，降低二氧化碳和氮氧化物排放。實施“智改數轉”，推動智能感知、智能配料、智能巡檢，實時監測溫度、壓力、流量等關鍵參數，自動調整窯爐運行參數，降低產品制料、原料等方面的生產成本。另一方面，有助于減少二氧化碳和大氣污染物排放。此外，有助于消納大宗工業固廢，促進資 廣元海螺水泥有限責任公司是四川省北部、陜甘南部最大產線。公司通過采用二線垃圾衍生燃料（RDF實現了RDF替代燃料是一種通過對城市固體廢物進行破碎、分選、干燥、磁選、壓縮成型等處理，去除不可燃物質而制成的燃料。RDF替代燃料具有較高的熱值，可調研和深入論證，公司利用獨特的地理位置、周邊生物質資源較豐富、再生資源回收企業聚集等優勢，采用RDF技術路用廢舊衣物、棉被等作為RDF替代燃料，通過輸送鉸刀、大傾角皮帶斜拉至預熱器塔架，經過螺旋輸送機將替代燃料輸送入CPF爐內，最后進入分解爐。項目實施后，不僅充分利用了廢棄資源，減少原煤使用比例，同時凈化了焚燒煙氣。按照代2.5萬噸原煤。燃料清潔是水泥行業減污降碳的重要路徑。通過實施水泥窯RDF替代燃料綜合利用改造項目，減少了原煤使用比例，降低了碳排放強度，可為水泥行業在碳排放雙控和碳定價環境 水泥回轉窯高效協同處置固廢 自貢金龍水泥有限公司利用水泥回轉窯技術，通過引入先進的預處理與投加系統，將廢舊塑料、沾染物等固體廢棄物轉化為水泥生產的替代燃料，實現固體廢棄物的協同處置與燃料的替代利用，不僅減少了化石燃料的使用量，還實現了固體廢棄物的無害化、資源化利用。2024年，公司成功創建為自貢工業固體廢棄物進廠后分區堆放，采用分選、撕碎等工藝對廢棄物進行預處理，提高其燃燒性能。將預處理后的廢棄物直接投入預燒爐中，作為替代燃料使用，減少煤粉等化石燃料利用智能化監控系統，實時監測協同處置過程中的各項參數，確保系統穩定運行。不斷優化升級協同處置技術，提高廢棄物處置效率與能源利用效率。在協同處置廢棄物過程中，加作為循環經濟的重要形式，水泥回轉窯協同處置固體廢棄物進而替代化石燃料，不僅有助于固體廢棄物無害化、低碳化處理，還能有效降低水泥生產過程中的二氧化碳排放，有利于 篦冷機“以舊換新”助推降碳 四川蘭豐水泥有限公司是一家大型水泥制造企業，建有2統。公司將原廠址內1#生產線三代篦冷機拆除更換為新一代淘汰原有三代篦冷機設備，更換為史密斯四代新型篦冷（CB16×60iHRB）、輥破軸冷卻機風機、輥破框架冷卻風機、篦冷機冷卻風機、空氣炮、壓縮空氣及給排水管道閥門、進出設備更新換代后，降低熟料生產耗能，并使其快速降改造前，一線篦冷機設備陳舊、能耗高；篦冷機結構形式不合理，經常性更換篦床篦板，維修成本高；篦冷機出口熟料溫度高，造成水泥品質不穩定；熱回收效率差，余熱發電量低下。改造后，降低了冷卻機能耗，通過降低熟料溫度實現水泥質量改善，提高了余熱發電量，降低了維修費用，減少了篦冷 水泥磨系統化節能增效改造 型水泥生產企業和特種水泥制造基地。公司原配備2套5600水泥粉磨工序能耗，公司對1#線水泥磨實施系統化改造升級，技改后綜合水泥電耗從42千瓦時/噸水新建一套HRM46.4Y立磨預粉磨系統，與原有Φ3.8×13米水泥磨組成水泥半終粉磨系統。1#水泥磨系統球磨機按開路系統進行磨內改造、更換研磨體。保留原閉路系統中的斜槽、提升機、選粉機及后面配套的收塵器，將收塵風機電機增加變立磨技改完成后采用立磨+球磨同時運行，一定程度上提高水泥產量、降低綜合水泥能耗。但生產過程中通過實驗對立磨進行小技改試生產后又發現，在粉磨低標號水泥時采用單開立磨粉磨也能完成生產任務，在單開立磨粉磨32.5水泥時能達26千瓦時/噸水泥的標準，且還有提升的空間。節能提效是最經濟的降碳措施。通過實施水泥磨等水泥主要生產設施的系統化改造，可直接降低水泥生產成本，并在可控能耗水平下提升水泥產量，有利于提升企業在日益趨緊的節 窯胴體輻射熱賦能智能浴室 四川宏云建材有限公司實施的φ4.3×6系統窯胴體輻射熱節能降耗降本增效技術改造項目，通過應用窯系統輻射余熱溫度差，建設智能化職工浴室，在開窯時浴室無需耗用任何能源和人力資源。項目實施后，智能化浴室系統運行穩定，實現無人值守，熱水調整靈活、操作便利，員工洗澡問題得到有效解決，節能降耗降本增效符合預期。窯筒體外側輻射換熱水箱通過吸收窯余熱將常溫給水加熱成高溫熱水，熱水通過連接管和手動球閥及電動執行器TR-開關閥門進入窯頭儲存水箱，長時間儲存熱水降溫后可經管道循環水泵通過下部管道回到窯筒體外側的集熱水箱里，重新循環加熱。儲存水箱設計的水位計可自動補水并通過引出管輸送面的整體結構強度，在外殼上方設置吊耳，集熱水箱下部與支撐梁直接相扣，方便換熱面檢修和拆卸。儲存水箱由不銹鋼板焊接制成，外部采用彩鋼板，內部填充巖棉保溫層，最大限度浴室設備通過利用中控室DCS系統編程實現全自動控制，每班次用水結束4小時后進行一次集熱水箱補水，儲存水操作為先，直到下一次自動控制的時間點，切換為自動控制狀態，實現無人看守自動控制。浴室照明和通風采用微電腦時控開關在浴室開放或關閉時間自動開啟，實現無人值守控制閉環飽和熱水（集熱水箱恒溫95℃),滿足職工洗澡需求，解決企業員工生活福利的后顧之憂。相比燃煤鍋爐燒水洗澡，每年超低排放改造引領環?？冃壸呔G色轉型、數字化賦能企業高質量發展道路，2019—2024年累計投入近2.8億元，先后實施熟料線“電收塵改袋收塵”、低氮分級燃燒技改、增加SCR煙氣脫硝系統、增建濕法脫硫項目、收塵器濾袋全面升級、全廠輸送廊道封閉、運礦道路黑化等改造，大氣污染物排放指標均優于國家標準，獲評低氮分級燃燒技改、增加SCR煙氣脫硝系統、濕法脫硫系物排放濃度大幅降低，排放總量大幅削減。改造后，氮氧化加強對生產設施、物料運輸通道、物料儲存點和物料裝卸點的揚塵治理，實施廠區無組織排放綜合治理、包裝車道揚塵治理、廠區非道路移動機械升級換新、石灰石皮帶廊道噪聲治理等項目，實現物料儲存、輸送環節全封閉，降低無組織排以重污染天氣績效分級A級企業管理為抓手，堅持落實污染物排放濃度控制和生產現場環保管控措施兩手抓。2024年，大氣污染物在小時值達標率方面，氮氧化物、二氧化硫、顆粒物達標率分別為99.05%、99.47%、99.84%，滿足績效分態化管理，落實物料輸送、存儲全環節封閉管理、固化灑水降以超低排放改造為路徑、重污染天氣績效A級創建標準為導向，充分利用先進污染治理技術，高投入實施環保技改，使各指標全面達到減排治污目標，并且逐步強化環保內控管理，通過自查自糾、逐步改進的方法，常態化規范運行A級 四川永祥多晶硅有限公司新材料分廠是永祥“從鹽鹵、燒堿、聚氯乙烯到電石渣制造水泥”循環經濟產業鏈的重要組成部分，擔任固體廢物綜合利用的重要角色，是永祥樹脂公司、永祥多晶硅公司固體廢物電石渣、濾渣的綜合利用單位，先后獲得省級資源綜合利用基地、省級和國家級綠色工廠等榮譽。氮氧化物、二氧化硫、顆粒物排放均達到環保績效A級水在原有水泥回轉窯預熱器選擇性非催化還原（SNCR）脫配套實施高溫風機、尾排風機效能提升改造。改造后，煙氣通過反應器，在反應器里面的催化劑的作用下，實現氮氧化物吸毫克/立方米時，年排放量為191噸。增加SCR脫硝后形成燃燒煙氣中去除或減少氮氧化物，對控制和減輕大氣污染至關重要。SCR和SNCR作為最主要的兩種脫硝技術，采用廣元海螺水泥有限責任公司按照持續改善空氣質量有關政策要求，積極探索超低排放路徑，實施1#、2#水泥熟料生產風管布置需要在窯尾出預熱器出口主管道增設支管道和閥門系統，將氣體接引入SCR反應器。正常生產中將窯尾高溫煙氣全部投入SCR反應器，進行脫硝反應后的高溫煙氣從反應器出口接入余熱發電PH鍋爐入口風管。脫硝系裝電動閥，實現SCR反應器與PH鍋爐的串聯運行或單獨入反應器，在催化劑的作用下，氨與氧化亞氮反應生成N2和H2O。反應器采用頂進風+底部上出風方式，結合現場工藝布置，SCR脫硝系統與余熱發電系統串聯設計。兩條生產線各配置一臺SCR反應器，布置在余熱發電PH鍋爐外側場地，與SCR系統采用20%氨水作為還原劑，通過壓縮空氣霧化噸/小時。拉鏈機下料口配置手動閘板閥+回轉式卸料器，防止米以下的超低排放，大大降低氨逃逸率，減少污染物排放量， 四川蘭豐水泥有限公司窯尾SCR脫硝系統技改工程，通過對原有1#窯窯尾煙氣處理系統進行技術改造使氣排放濃度達到國家A類排放標準。項自實施后，1#窯尾氮綜合考慮技術先進性、整體運行維護經濟性、施工難易項優點的同時，解決了傳統SCR工藝思路在水泥行業應用上反應器布置在高溫風機之后，設計脫硝系統反應溫度區間為180—240℃。窯尾煙氣經過高溫風機后通過進口煙道膨脹節、入口煙氣擋板門、導流板進入中低溫SCR反應器內部進行反應，后經SCR出口煙道膨脹節、出口煙氣擋板門后進入生料磨前煙道。煙氣中的粉塵經聲波吹灰器振動，耙式吹灰器吹掃，部分粉塵隨著凈煙氣離開脫硝裝置，部分粉塵自然沉降至反應器和凈煙道下方的灰斗中，由密封型輸灰器輸送至指定通過實施窯尾SCR脫硝系統技改改造后，窯尾氮氧化物窯系統自還原脫硝升級改造宜賓瑞興實業有限公司窯系統自還原脫硝升級改造于藝是國內外普遍使用的水泥脫硝深度治理技術，是在現有預熱器基礎上增加副框架，利用水泥窯尾增設一套無限還原的脫氮在原有的窯尾喂料室和分解爐之間新增自脫硝還原脫氮爐。窯尾煙室的氣體不直接進入分解爐，需先通過新增設的