[16]。在對作業布局進行布置與經路分析時，我們仍然是運用“5W1H”以及“ECRS”四大原則思想進行分析，分析原則如下表2.3所示。表2.3改善原則分析表通過現場調查，根據作業人員的實際行走路徑，繪出了箱體與器件組裝工序中作業人員移動線路圖，如圖2.3所示，圖中的每個箭頭線表示操作員的移動，箭頭的方向表示移動的方向。圖2.3改善前作業移動路線圖在繪制出作業人員的移動路線圖后，為了更加直觀的發現問題，進一步對現場作業布局進行分析，我們通過現場測量并記錄下數據，得到了上一級作業工序與下一級作業工序之間的移動距離，如下表2.4所示：表2.4改善前作業路線距離表路線工序距離/m裝配區—箱體鈑金庫1、418裝配區—器件庫6、828裝配區—標準件庫A、C14裝配區—輔料庫E、G、I、O24輔料庫—切割區K5切割區—裝配區M26輔料庫—液壓站Q18液壓站—裝配區S8裝配區—回收件堆放處X29通過圖2.3和表2.4，并且結合產品的工藝流程，我們可以發現現行布置存在以下問題：（1）搬運距離太長在產品物料的搬運和轉移過程中，搬運路徑的長度，直接決定了搬運時間的多少和搬運成本的大小，是影響產品生產效率的關鍵因素。通過現場觀察與測量，發現作業人員在裝配作業區和輔料庫之間往返最多，但這兩個作業區域之間的距離卻較遠有24m，作業人員在這兩個區域往返路程為96m，占搬運總路程的32%，花費的時間是7.6min，占搬運總時間的28%。其次是作業人員在裝配作業區和器件庫之間的往返，它們之間的距離是28m，往返路程為56m，占總路程的19%。由于作業生產區域的布置不合理，導致了物料的搬運路徑過長，從而使產品生產在搬運過程中花費時間過多，影響了生產效率，且在搬運路程中，增加了物料的損壞率。（2）作業區域劃分不具體在產品的生產過程中，存在箱體裝接和配線等工序，根據現場觀察，電箱的裝接和配線都是在裝配作業區完成的，企業沒有專門劃分出相應的作業區域。作業環境由于是箱體裝接和箱內線排配線都在裝配作業區進行，所以現場有大量鐵屑和線頭，作業環境十分雜亂，不便于進行管理。（3）作業區域布局及占地面積不合理企業的作業布局較為混亂，由于產品生產的工序較多，所以現場的作業區域較多，作業總面積較大，但作為產品生產完成工序最多，作業時間最長的電箱裝配作業區卻布置在生產車間的最上端，距輔料庫、器件庫、切割機區等區域都較遠，且其作業占地面積也不夠大，員工作業較為擁擠。除此之外，作為存放液壓開孔器和電動手槍等工具的工具庫離液壓站等區域也較遠，且其工具數量較少，但占地面積卻較大，導致了部分作業區域閑置，未能夠被有效利用。針對以上分析存在的問題，通過運用5W1H技術和ECRS四原則，提出以下改進方案：（1）在原有作業劃分區域的基礎上，新增一個作業區域——待配線區。將原先在裝配作業區進行的裝接和配線工作分開，使其在各自相應的作業區域里進行作業。（2）將電箱裝配作業區調整到生產現場的中心區域，使其處在各作業區域的中心位置，并且將其裝配作業區域面積進行擴大。（3）將工具庫移至液壓站旁，這樣不僅方便了液壓站等加工作業區域所需工具的取放，也減少了搬運所造成的時間浪費。下面將改善后的作業人員移動路線圖和作業人員路線距離表分別繪制如下所示：圖2.4改善后作業移動路線圖表2.5改善后作業路線距離表路線工序距離/m裝配區—箱體鈑金庫1、35裝配區—標準件庫D、F6裝配區—輔料庫56輔料庫—器件庫74器件庫—切割區95裝配區—標準件庫D、F6切割區—裝配區B7裝配區—回收件堆放處Q9待配線區—裝配區M、O242.3整體改善效果在對企業裝配生產線的現狀分析研究時，發現了很多不符合工業工程理念的問題，嚴重影響了產品的生產效率和生產成本。因此，在對生產工藝流程進行流程程序分析時，我們對作業工序進行了合并、調整作業順序等一系列操作，簡化了作業工序流程，改變了作業工作方式，極大地提高了生產效率。另外，在對作業區域布局問題進行改善時，我們重新對作業區域進行了規劃與布置，極大地縮短了搬運距離，減少了搬運時間，降低了搬運成本以及在搬運過程中所造成的物料破損。通過對工序流程和作業布局的改善，其效果如下表所示：表2.6改善前后裝配作業效果比較過程工序數時間/min距離/m改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工17152333.1276.552.6移動1511427.611.516.1302101201檢查21115.17.37.8等待000000合計34277373.7295.378.4從以上圖表中可以看出，通過一系列的改善優化，裝配生產線取得了良好的效果，主要如下：（1）減少了操作的次數。操作次數由原來的17次減少到15次，使操作時間由原來的333.1min減少到276.5min，節省了52.6min，極大地提高了生產效率。（2）減少了移動次數。移動次數由原來的15次減少到11次，移動時間由原來的27.6min減少到11.5min，節省時間16.1min。（3）減少了移動距離。移動距離由原來的302m減少到101m，減少了201m。（4）減少了檢查時間。通過對操作工序和檢查工序的合并，檢查工序的數量由原來的2個減少為1個，檢查時間由