精益生產體系IE及精益生產工具

1.IE與工作研究發展2.IE工作研究之范疇與職責3.IE工業工程的定義4.IE職責&基本工作5.標準工時定義與時間研究6.工廠布置與物料搬運原則7.IE改善過程8.IE七大手法簡介9.Lean精益生產簡介10.構筑精益生產企業之屋Newthinktothecost(對成本的重新思考)在價格，成本和利潤的關系中，有三種不同的思考方法：通過管理使制造成本下降20%，而利潤增加114%！

當前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本$-

80,000$-

120,000$-

80,000$

-

64,000毛利$20,000$30,000$20,000$36,000財務費用$-

6,000$-

6,000$-

3,000$-

6,000利潤$14,000$24,000$17,000$30,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%

新的方法利潤=銷售價格–成本傳統的方法銷售價格=成本+利潤

某公司總裁理念成本=銷售價格–利潤離島式生產與一個流生產對產品成本的影響各競爭企業材料成本相差較小，因此企業成本管控主要在分攤費用和直接人力成本方面,而“一個流”生產模式與“離島式”生產模式相比在制品明顯減少，材料成本明顯降低。在制品數量減少直接人工5–15%材料成本50–70%分攤費用20–30%1.IE發展什么是IE?

IE就是指INDUSTRIAL(工業）ENGINEERING(工程）.它由兩字詞之首字母組合而成.IE的起源?IE的萌芽經典IE現代IE科學IE系統工程、計算機技術引入了IE學科，逐步奠定了現代IE的理論基礎與技術基礎；日本－TPS(50)、TPM(60)二戰：工作研究、質量控制、人事評價與選擇、工廠布置、生產計劃等成為IE的內容；戰后，(OperationsResearch）與IE結合，成為IE的方法基礎有100多所大學開設有IE系或IE學院，為五大工程學科之一（機械、電機與電氣、化學、建筑與建材、IE）新加坡、日本、臺灣、香港、泰國、印度推廣。Lean/精益生產(90)’CellTPI美國濱州州立大學成立－IE學系(1908)17動素研究(1910Frank&L.Gilbreth)時間研究方法(1911F.W.Taylor)流水線大量生產(1913H.Ford)(1914H.I.Gantt)管理5項職能、14原則(1916H.Fayol)批量控制庫存(1917

F.W.Harris)科學管理時期運籌學時期定量和精細化時期全球化與網路化時期17動素研究(1910Frank&L.Gilbreth)時間研究方法(1911F.W.Taylor)日本－TPS(50)、TPM(60)2.科學管理之父-

泰勒泰勒(F.WTaylor,1856-1915)費城計件工資制度(1895)工場管理(1903)科學管理原理(1911)關于個人工作時每一動作元素，均發展一套科學，以替代舊式的經驗法則。應以科學方法選用工人，然后訓練、教導，以替代過去由工人自已選工作及訓練自己的方式。應誠心與工人合作，俾使工作的實施，確能符合科學的原理。凡任何工作，在管理階層與工人間可以說均勻分工和相等的責任。又喻為時間研究之父。泰勒(F.WTaylor,1856-1915)3.動作研究之父-吉爾布雷斯夫婦吉爾布雷斯夫婦（F.BGilbreth,1868-1924L.MGilbreth,1878-1972）F.BGilbreth擴大了對動作和疲勞的研究，首創了分解動作研究，并提出“合并、簡化和取消”思路。

L.MGilbreth是心理學家，側重對管理心理學方面進行研究，并得出結論：傳統的管理完全依靠報酬和懲罰，而科學的管理則努力爭取工人的合作動素（Therblig）。細微動作研究：匯整出十七基本動素(1912）莉蓮·吉爾布雷斯（LillianMollerGilbreth，1878—1972）弗蘭克·吉爾布雷斯（FrankBunkerGilbreth，1868-1924）4.工作研究發展人體工程(HumanEngineering）(1911）莫金遜(AllanHMogensen）,工作簡化

(1930）梅那特(H.BMay–nard）方法工程(MethodsEngineering）(1930）系統工程(systemEngineering）Maynard,Stegemerten,Schwab

方法時間衡量(MethodsTimeMeasurement簡M.T.M.）(1940）TPS(TOYOTAproductionSystem）,(1950）Leanpruduction精益生產

(1990）1.IE-工作研究之范疇動作經濟原則(principlesofmotioneconomy）設定工作標準(Standardizing）(4M）1、方法2、材料3、工具與設備4、環境與條件程序分析ProcessAnalysis方法研究Methodstudy操作分析(ProcessAnalysis）動作研究(Motionstudy）整個制造程序分析-操作程序圖(operationprocesschart）產品或材料之流動-流程程序圖(flowprocesschart）布置與路徑分析-線圖(FlowDiagram）閑余能量分析-聯合程序圖(gangprocesschart）(1）人機圖(man-machinesprocesschart）(2）多動作程序圖(Multiple-activitychart）工作時兩手之某著名企業-操作人序圖(OperatorprocessChart）目視動作研究(Cursoryanalysis）影片分析(1）微速動作分析(Memo-motionstudy）(2）細微動作研究(Micro-motionstudy）(3）動作軌跡影片(cyclegrapic）工作指導單(instructionsheet）(1）標準動作說明(2）對動圖(Simo-Chart）微細工作指導工作衡量(Workmea-surement）碼表時間研究(stop-watchstudy）預定動作時間研究(Pre-determinedmotion-timestudy）工作抽查(worksampling）準備應用設備選定標準操作員實施時間研究計算時間資料(1）決定基本時間(2）評比Rating(3）寬放Allowance員工操作訓練(TrainingtheOperator）動作與流程研究！簡化工作、標準化作業!二、IE工作研究之范疇與職責IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciences,togetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesign,tospecifypredictandevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.1.工業工程定義和職能-定義原文

工業工程（IE）是綜合運用數學、物理學和社會科學的基礎知識及工程分析的方法，將人力﹑物資﹑設備﹑能源和信息組成一個集成系統,并對這樣的系統進行規劃﹑設計﹑評價和改進的活動。InputOutputProcessO/I(生產率）人力設備物料能源資源信息產品服務要如何提升生產率呢？三、IE（工業工程）的定義2.可成集團內IE主要職責---FirstEyeIE是公司的“第一只眼睛”，要做好資源管制的工作。——總經理三、IE（工業工程）的定義直接人力堅持標準系統化計算間接人力協助標準建立現場Layout定著設備請購評估管控設備負荷規劃擬訂單耗確認耗材請購耗材盤點廢料管理體系文件整編改善手法訓練7S持續推行機人環法料FirstEyeStandard第一只眼睛標準1.IE基本職能IE設計評價規劃創新2.IE基本工作IE的核心是降低成本，提高質量和生產率。IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）IE區別于其他工程學科特點之一是注重人的因素。IE是系統優化技術。IE的面向--由微觀向宏觀管理。成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。3.IE意識4.IE

簡介IE業務制造資材RD/PM資訊品保人資建廠工務生管運用IE/自動化技術提高生產效率.降低成本.改善產品品質協助提供客戶稽核,關于廠內生產管理績效資訊IE手法與品管手法相結合,優化品管作業流程及系統價值工程導入新產品開發設計.優化流程及系統提出系統整合及資訊化之需求,協助資訊開發e化管理系統平臺配合采購整合供應商資源,推行JIT.VMI生產模式協助人力資源管理系統的優化及設計IE負責工廠平面Layout規劃,并用價值工程提出替代方案,節省建廠成本提供各制程生產能力資訊,以發揮生產最大能力和彈性提供后勤流的改造方法及技術支持信息回饋工具/手法支援IE與其它部門的關系工業之父-IE工業之母-模具-郭臺銘總裁工業的醫生-日本廠長的右手-IE廠長的左手-生管-董事長1.標準工時定義與目的定義

為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.其必須先建立標準方法,再建立標準時間.實施「方法改善」,機構方面增加生產降低成本,實施「時間研究」,工收益.目的1）控制人工成本.2）作為獎金制度的依據.3）決定工作日程及工作計劃.4）決定標準成本,并作為準備預算的依據.5）.此種資料決定制造成本以及售價都很有價值.6）解決生產線的平衡.7）人機合理性安排8）亦可用以間接人工的工資

五、標準工時定義與時間研究2.標準時間5個必要條件：方法：按照明確的作業方法與使用固定設備。條件：在明確作業條件（例如環境）。熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能。勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上利的影響品質要求：達到規定的品質要求在上述條件下完成單位作業量所需要的時間。五、標準工時定義與時間研究名稱描述例子主體作業按照作業目的進行的作業

加工，組裝，變形副作業與主體作業同步發生，起附屬作用

粘部品，剪腳等手工操作機器操作私事寬放作業過程中，滿足生理要求時間

上廁所，喝水，擦汗疲勞寬放為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間

消除疲勞的休息作業寬放補償作業過程中發生不規則的要素作業

調整電動起處理不良品（貼標簽）集體寬放集體作業時，對于個體差異產生損失的補償

工位編排產生的損失觀測工時評比寬放(正常工時）(標準工時）五、標準工時定義與時間研究3.標準工時構成4.時間研究的方法簡介時間研究(Timestudy）碼表時間研究(密集抽樣法）(stop-watchstudy）預定動作時間研究(Pre-determinedmotion-timestudy）MTM;GTT;WF;MOD工作抽查(分散抽樣法）

(worksampling）直接法合成法標準資料法五、標準工時定義與時間研究五、標準工時定義與時間研究5.TPS&IE標準工時對比表無人：五次實際測量值取次低值為標準工機：三次實際測量值取平均值為標準工時差好人：10%；機：5%25次測量取平均值好TPS標準工時IE標準工時寬放方式取值方式彈性競爭性精確性時效性成本可成集團標準工時制定標準與傳統方式對比低高低中高低高1.工廠布置與物料搬運1.概念

良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,設計一個最佳組合,應考量:

1.工廠的規模及未來的發展2.組織型態3.產品的制程4.產品及物料的體積和重量5.機器用量6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況2.廠區配置要點1）員工生活區:如宿舍、食堂、休間場所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.(相關的放一起或最近）2）停車場:企業內職工及訪客停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車）.3）綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用.4）廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.5）辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.6）工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.六、工廠布置與物料搬運原則產品的制程工廠的規模及未來的發展產品及物料的體積和重量組織型態機器用量環境影響狀況強相關相關弱相關工廠布置影響因素關聯圖強相關相關弱相關廠區配置影響因素關聯圖辦公行政區綠化區停車場廠區通道員工生活區工廠作業區2.工廠布置與物料搬運生產線布置原則短距離原則流暢原則(單流向原則）固定循序原則分工原則經濟產量原則平衡(Balance）原則機器設備零故障原則舒適原則空間應用原則彈性原則物料搬運(MaterialHandling)其是一純屬消耗性動作,應盡量避免.簡化搬運原則:盡可能使物料維持加時的高度

設計合適容器,以便成批搬運

使搬運的距離最短.利用重力滑運式墮送多利用機械能力

所有通道要暢通

盡可能取消拿起、放下的動作

不宜使技術人員從事搬運工作.六、工廠布置與物料搬運原則1.改善的過程問題何在現狀分析發掘重點檢討研擬方案實行設定標準設定標準工時追查資料調查、制程分析動作分析、時間分析工作抽查、PTS法改善目標：舒適、良好快速、低廉改善原則：追究目的排除、舒適化、分業化、機械化、標準化、同步化、自動化檢核表如何進行作業：5W1H布置原則、改善重點人體工學、工程知識統計學識工程經濟判斷具體化核準人際關系原則試行說服訓練實施修正評比、時間分析、時間公式、PTS法、工作抽查PlanDoCheckAction改善什么：(P、Q、C、D、S、M）.1.IE七大手法簡介動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,借以發掘出可資改善之地方.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,借以發掘出可資改善的地方.五五法借著質問的技巧來發掘出改善的構想.抽查法借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,借以發掘出可改善的地方.2.IE七大手法之一---防錯法1.意義

◎

防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義:如何設計一個東西(一套方法）,使錯誤絕不會發生.廣義:如何設計一個東西(一套方法）,而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是:不需要注意力.不需要經驗與直覺.不需要專門知識與高度的技能.2.基本原則

◎在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:使作業的動作輕松使作業不要技能與直覺使作業不會有危險使作業不依賴感官3.應用范圍

◎任何工作無論是在機械操作、產品使用上,以及文書處理等皆可應用到.4.應用原理

1）斷根原理

2）保險原理

3）自動原理

4）相符原理

5）順序原理

6）隔離原理

7）復制原理

8）層別原理

9）警告原理

10）緩和原理2.防錯法（workshop）-范例1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方3.自動消防灑水系統,火災發生了開始自動灑水滅火4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽5.加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷6.原子筆放在桌上老是給別人不經意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上思考…(緩和原理）(保險原理）(警告原理）(保險原理）(緩和原理）(隔離原理、警告原理、緩和原理）3.IE七大手法之二---動改法關于人體動用原則關于工作場所之布置與環境原則關于工具和設備之設計原手法名稱:又稱動作改善法,簡稱為“動改法”此原則以最少的勞力達到最大的工作效果,其原為吉爾博斯(Gibreth）最先提出,后經研究整理增刪.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes）將之補充完成.省力動作原則省時動作原則動作舒適原則動作簡化原則目的4.IE七大手法之二---動改法一.關于人體的運動1.雙手應同時開始,并同時完成其動作2.除規定時間外,雙手不應同時空閑3.雙臂的動作應對稱,反向并同時完成4.人體之動作應以盡量應用最低級而能得滿意結果為妥5.物體之運動量盡可能利用之,但若須肌肉制止時,應將其減至最小6.連續曲線運動較方向突變之直線運動為佳7.彈道式之運動較受限制之運動輕快確實8.動作盡可能維持輕松自然之節奏,因節奏能使動作流利自發二.關于工作場所的布置9.工具,物料應放置在固定的場所10.工具,物料及裝置應放置在工處11.零件,物料之供給應利用其重疊墜送至工12.墜送方法應盡可能利用之13.工作物料應依最佳之工作順序放置排列以利使用14.應有適當的照明設備使視覺滿意舒服15.工作臺及坐椅之高度應使工16.工作椅式樣高度應可使工姿勢三.關于設備工具設計17.盡量解除手之動作,而以夾具或腳踏工具替代之18.可能時應將兩種或兩種以上工具合并為一19.工具,物料應盡可能預放在工作位置20.手指分別工作時,其各個負荷,應按照基本的順序的分配21.手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面積增大22.機器上之操作桿,十字桿及手輪之位置,應能使工作者

極少變動其姿勢且能獲得機器之最大利益省力費力動作經濟原則人體動作分級5.17動素表進行工作阻礙第一類工作無益工作6.IE七大手法之三---流程法JIS(日本工業規格）對檢驗細分如下□：數量檢查；

：品質檢查。1947年，美國機械工程學會（ASME）綜合制定有五種符號。→操作（operation）→運搬（transportation）→檢驗（inspection）→延遲（delay）→儲存（storage）7.IE七大手法之三-流程圖之分類工作分析程序分析Processanalysis作業分析Operationanalysis操作程序圖

Operationprocesschart流程程序圖

Flowprocesschart組作業程序圖

Gangprocesschart線圖

Flowdiagram操作人程圖

Operationchart人機程序圖

Man-machinechart多人圖

Multi-manchart多人機程序圖

Multi-man-machinechart8.操作程序圖基本資料：地點、品名/料號、日期、分析者、圖號…等。(1）料號/品名(2）作業時間(4）工序名稱(5）連結線(3）工程符號/編號工程說明距離時間工程加工搬運儲存停滯數量檢查品質檢查次數次數百分比時間小計時間百分比距離連結線9.流程程序圖10.線圖(1）平面圖(2）工程符號/編號(3）連結線拋棄成見打破固執11.IE七大手法之四---五五法手法名稱:5*5W2H法;又稱5*5何法;又稱質疑創意法;簡稱五五法.目的:學習本手法的目的是在:熟悉有系統的質問的技巧,以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑.名詞釋義基本觀念頭腦就像降落傘,○○○只有在開放的情況下才工作○○○.工作改善最大的阻礙,并不在于技術不足,而是在于一個人的想法~當他覺得是以最好的方法在工作著,并且以為滿足.當您認為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了。雖然您是專家,擁有高深的學識,一個雖沒有多大學識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那么他就比您更適合這工作.5W2H法原則表:問題點或指定工作(如提高品質效率工作）疑問部份總疑問為什么WHY如何HOW何人WHO何時WHEN何地WHERE何事WHAT簡化Simplification剔除Elimination剔除Elimination合并bination重排Rearrangement12.IE七大手法之四---五五法成本HOWMUCH四項行動13.IE七大手法之四---五五法第一次提問第二次提問第三次提問第四次提問結論現狀為什么能否改善新的解決方式有無更合適的方案原因Why做的必要性理由是否充分有無新的理由新的理由有無更合適的理由對象What做什么為何要做它能否做別的應該做什么有無更重要的事情地點Where在什么地點做為何在此做能否在別的地點做應該在什么地點做有無更合適的地點時間When在什么時間做為何在此時做能否在別的時間做應該在什么時間做有無更合適的時間人員Who由何人做為何由它做能否由別人做應該由誰做有無更合適的人員方法How怎樣做為何這樣做能否用別的方法做應該如何做有無更合適方法成本HowMuch花費多少為何花費這么多能否少花費如何減少花費是否有更節省的方式14.IE七大手法之五---人機法1.手法名稱:人機配合法(Man-MachineChart）;簡稱為“人機法”.2.目的:1）發掘空間與等待時間2）使工作平衡3）減少周程時間4）獲得最大的機器與人利用率5）合適的指派人員與機器6）決定最合適的方法3.應用范圍:1）1人操作1部機器或多部機器2）數人操作1部機器或多部機器.3）數人操作一共同之工作.15.人機圖實例作業員與機器同時關系作業員------------機器放模----------放模開機----------開機停機----------停機取模----------取模機器作業：等待放模子—100s放入模子—16s開機機器—13s加工—90s停機—8s取出模子—12s機器等待人取出成品—18s作業員作業：把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s等待加工—90s停機–8s取出模子—12s取出成品—18s16.人機圖實例---現況作業員時間軸sec設備20406080100120140160180200220240260把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s機器加工—90s停機—8s停機—8s開動機器—13s把模子放入機器—16s取出模子—12s取出模子—12s人等待機器加工—90s機器等待人放模—100s人利用率=1-90/257=

65.0%機器利用率=1-118/257=

55%C/T=

257sec/pcs17.人機圖實例---改善作業員時間軸sec設備20406080100120140160180200220240260把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s機器加工—90s開動機器—13s把模子放入機器—16s停機—8s取出模子—12s取成品—18s人等待機器加工—90s機器等待人放模—100s停機—8s取出模子—12s機器等待人取成品—18s把材料裝入模子—100s等待—10s人利用率=1-0/167=100%機器利用率=1-28/167=84.3%(C/T=167sec）效率提升35.2%18.IE七大手法之六---雙手法1.手法名稱:

雙手操作法,簡稱為“雙手法”.2.目的:學習有系統的記錄人體雙手(足）動作的過程．發揮雙手的使用效率。3.意義:

以圖表的方式,來記錄操）的動作過程,借此記錄來做進一步之分析及改善

4.應用范圍1）適用于以人為主的工作,即研究的對象為人體的雙手或雙足.2）專注于某一「固定工作地點之研究」,即該工作固定在此地點上實施.3）該件工作有「高度重復性」,即該件工作會再次大量生產.非重復性之工作,則因研究改善后無法再次應用于同一件工作內,而失去研究改善之目的.19.雙手法---范例使用夾頭切定長玻璃管。20.雙手法--范例--現況圖左手說明L.HR.H右手說明將玻璃管放入夾頭等待握持玻管在玻管做記號將夾頭抵緊玻管等待旋轉玻管以銼刀在玻管上刻槽將玻管自夾頭取出放入銼刀等待手回至玻管抓起玻管幫助右手折斷玻管折斷玻管(斷之管落入箱內）調換玻管抓持位置手至銼刀取銼刀123451671212345123玻璃管夾頭

五五法提問：玻管為何需夾于夾頭內刻劃后，再取出折斷？為何次都將玻管對準插入夾頭內？何不每一段一次插入后就“一勞永逸“？每次工作終了，為何銼刀需重復拿起放下？何不使它一直持住？玻璃管21.雙手法--范例--現況圖改善：改新夾頭無需抽出，自然將刻出劃紋后，右手輕敲玻管自然落入箱內。動作減少：左手：73(57%）右手：52(60%）等待：31(67%）搬運：30(100%）L.HR.H右手說明將玻璃管放入夾頭等待旋轉玻管以銼刀在玻管劃利槽持住玻管用銼刀輕敲，玻管落入箱中。123112改善前改善后左手右手左手右手操作7532檢驗等待1201搬運3儲存夾頭夾頭擋頭銼刀22.IE七大手法之七---工作抽查法定義它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.常用的三種主要用途:人與機器活動狀況抽樣:EXL:決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾.績效抽樣:EXL:成型機待機之比率,操作員之工作績效等.工作衡量:EXL:建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質的作業.工作抽查之好處:觀測時間短,并可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.調查時間較長,可去除因每日不同之個別所造成之差異現象,因此共結果較為客觀可靠所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之,工作抽查不需使用碼表的技巧,不需費大批專門人員連續時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據.23.IE七大手法之七---工作抽查法實施『工作抽查』的步驟:1）.宣傳與訓練2）.究訂抽查的目的3）.詳加觀察,收集有關資料4）.決定抽查的工作項目5）.設計記錄用表格6）.決定觀測次數7）.決定觀測時間8）.現場觀測9）.觀察結果的整理與檢討10）.決定時間標準11）.決定工作績效PDCA24.工作抽查表---范例三天中隨機工作抽查50次記錄工作比率太低，有問題，需進一步了解與調整。機器員工空間合計ABCD4.將D區域平均分為7區2.將B區域平均分成3區3.將C區域平均分成4區1.將A區域平均分成2區操作內容操作時間搬運距離成型200s表面處理180s搬運200s50m組裝300s外觀檢查170s包裝80s搬運300s200m入庫KQ777產品制造工序、工時、操運距離如下，請劃出流程程序圖

與操作程序圖并計算出操作的比率？

精益生產方式(LeanProduction,LP）是美國全面研究JIT生產方式,代表日本式生產方式在西方發達國家以及發展中國家應用情況的基礎上，于1990年提出的一種較完整的生產經營管理理論.20世紀七八十年代日本汽車工業取得巨大成功.為揭開日本汽車計劃”1985年美國麻省理工學院確定了一個名為”國際汽車計劃”的研究項目,組織53名專家、學者,從1984至1989年歷時五年,對14個國家近90個汽車裝配廠進行實際考察,并對大量生產方式與日本豐田裝配廠進行分析對比,最后于1990年出版《改變世界的機器》一書,第一次把豐田生產方式稱為Lean

Production,即精益生產方式.

在書中指出:世界并不是面臨供大于求的危機,而是面臨著嚴重短缺具有競爭力的精益生產方式的生產能力的危機.各工業普遍采用精益生產方式后,將會改變消費者的選擇,工作的含義,公司的命運,世界的經濟.1.精益生產產生背景九、Lean精益生產簡介

是指運用多種現代管理方法和手段,以社會需要為依據,充分發揮人的積極性為根本,有效配置和合理使用企業資源,以徹底消除企業所有環節上的不增值活動，實現連續的信息流、物流及現金流，從而達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品）益：所有經營活動都是有益有效，具有經濟性2.精益生產含義（LeanProduction）九、Lean精益生產簡介3.MarketingpetitionandGlobalization

市場競爭及全球化快速并準時交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進質量及降低銷售價格產品的生命周期越來越短無國界，業務“地球村”制造系統要點Craft手工生產Mass大規模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產組織Lean精益生產組織低產量個性化大批量少品種工序式生產設備大難組合消除浪費不斷改進員工參與在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動改善整個價值鏈節點上連著精益工廠九、Lean精益生產簡介3.MarketingpetitionandGlobalization

市場競爭及全球化九、Lean精益生產簡介

企業的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節制造周期交付周期4.精益思想：關注流程九、Lean精益生產簡介物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等5.精益思想：從增值比率看改善空間九、Lean精益生產簡介6.Lean精益生產五個原則九、Lean精益生產簡介LeanManufacturing精益生產Value價值DemandPull需求拉動Flow流動Perfect完美沒有任何事物是完某著名企業不斷改進站在客戶的立場上從接單到發貨過程的一切活動BTR-按需求生產象開發的河流一樣通暢流動ValueStream價值流降低成本，改善質量，縮短生產周期7.精益生產的核心價值消除浪費不能為客戶創造價值的浪費?顧客從這個過程中可獲得什么？?我們的過程，那些可為顧客創造價值？?那些不能為顧客創造價值？價值流思考九、Lean精益生產簡介返工Correction過量生產Overproduction搬運Conveyance多余動作Motion等待Waiting庫存Inventory過程不當Processing8.消除浪費：降低成本九、Lean精益生產簡介不間斷的單件流傳統理論精益思想由生產者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經理集權部門職能化、專業化扁平結構賦予職能崗位的決策權按流程重構的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待9.傳統生產與精益生產觀念比較九、Lean精益生產簡介1.精益生產企業之屋設備總有效性自動化及防錯作業快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動平準化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續改進十、構筑精益生產企業之屋下個工序是客戶!!!2.TQM-QualityIsNotOnlyTheResult質量：不僅僅是“結果面”的質量“結果面”的質量：客戶對產品和服務的滿意度“過程面”的質量：從訂單到發貨一切過程的工作心態和質量十、構筑精益生產企業之屋3.TQM-ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

對待缺陷，三不政策不接受！

DON’TACCEPT不制造!!

DON’TMAKE不傳遞!!!DON’TDELIVER十、構筑精益生產企業之屋4.TQM-生產管理者的職責組長：質量及不合格品的注意；生產線停線的責任領班：生產力改進；成本降低主管：生產控制，作業標準，質量控制，培訓，安全，經理：目標方針，資源配備，系統優化高層管理中層管理基層管理作業人員創新改善維持十、構筑精益生產企業之屋5.JIDOKA&ErrorProofing(自動化與差錯預防)在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz十、構筑精益生產企業之屋LOCKOUTRULES6.OperationalAvailability(運行效率)十、構筑精益生產企業之屋OEE-總的設備有效性

OverallEquipmentEffectivenessTPM-全員設備維護

TotalPreventiveMaintenanceQCO-快速換型

QuickChangeOver

設備故障-2Ⅹ25min操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失總的可用時間228243248310340400450作業換型-2Ⅹ30min減速–滿負荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業起動損失-15min7.ImproveProductivityThroughIncreaseOEE

(通過提高總的設備有效性改善生產率)十、構筑精益生產企業之屋

全員設備維護是所有的員工努力通過持續改善設備的運行來增加有效時間、提高產品質量、加強安全性及減少設備成本的全系統的活動。TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesof

allemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation.8.TotalPreventiveMaintenance全員設備（預防）維護十、構筑精益生產企業之屋訓練和技能的發展Trainingand

SkillDevelopment早期設備管理

維護預防設計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統的設備改善SystematicEquipment

Improvement小組9.TPM的五大支柱十、構筑精益生產企業之屋10.TPM的推行步驟十、構筑精益生產企業之屋TPM引進宣傳和人員培訓按不同層次進行不同的培訓建立TPM推進機構成立各級TPM推進委員會和專業組織制定TPM基本方針和目標提出基準點和設定目標結果制定TPM推進總計劃整體計劃引進制定提高設備綜合效率的措施選定設備，由專業指導小組協助改善實建立自主維修體制小組自主維修施維修計劃維修部門的日常維修階提高操作和維修技能的培訓分層次進行各種技能培訓段建立前期設備管理體制維修預防設計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高總結提高,全面推行TPM總結評估，找差距，制定更高目標。11.ZeroDefectPrinciple

零缺陷法則

隱藏的異常現象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角Afailurei