幕墻工程施工技術難點分析及應對措施序號施工技術難點具體分析應對措施測量放線本項目樓高為219.9米，屬于超高層項目，整體采用單元式幕墻與框架式幕墻結合的形式進行裝飾1、成立專業的測量小組，結合本工程的實際情況，全程1名測量工程師將及時、準確、完整記錄測量數據，對于過程中存在的問題，及時與總包和其它分包溝通，協調好測量工作。2、選用高精度的測量儀器和設備，項目部投入多臺設備，其中一臺為最高精度的測量儀1秒級，測距精度為1mm測量儀器，為測量放線的精確提供了有力保障。用于測量的儀器和設備，按期經國家認可的計量檢測中心檢測合格后，才能投入到本工程使用。3、建立平面控制原點，根據總包移交測量控制點，選取合適位置建立項目部測量放線控制原點。4、建立平面控制網，根據已經確定的控制原點，在塔樓每個尖叫位置以及特殊位置選取測量控制點，作為平面控制網的控制點。5、平面控制網與施工圖紙融合（1）根據建立好的模型，提取完成面膠縫中點及面板向內的中心點。（2）提取坐標前，首先需要按照圖紙的根據圖紙上的控制點網建立圖紙坐標系，然后考慮現場施工條件及放樣要求提取定位坐標。放樣點還應當滿足下面三個條件：Ⅰ、要能保證施工人員能在300mm內進行控制；Ⅱ、能保證現場的線不易被破壞，易識別；Ⅲ、要保證線在措施能及的地方，保證施工過程施工員、質檢員能在過程中通過所放線對各工序位置精度進行檢查。塔冠施工塔樓最高達到219.9米，受風荷載影響很大，塔冠幕墻的垂直運輸及安裝非常困難，精度不易控制，單一的施工方法均無法滿足塔冠部位的施工。超大單元板塊加工、運輸及吊裝本工程單元板塊總共2066塊，其中寬度小于2000mm的普通板塊數量572+432=1004塊；4206*4500mm的直線超寬板塊數量約610塊，3590*4500mm的一邊弧形一邊直線超寬板塊數量約420塊；超大板塊豎向大裝飾條采用在工地組裝，整體吊裝的方式；超寬板塊加工制作需要使用特制胎膜組裝架，加工制作周期較長，并選擇特定路線進行水平運輸是本項目的重點。一、超大單元板塊加工質量主要為玻璃粘框自重下垂、材料加工精度誤差、板塊組裝幾何尺寸誤差和加工組裝工序的防水滲漏管控。二、運輸方面板塊超長，需定制貨架，提前規劃路徑，辦理通行證。三、現場吊裝重點需考慮吊裝設備的選擇。1、超大單元板塊加工質量控制：板塊加工過程平整度控制：采用專門的單元固化架，此單元固化架由鋼架和多個可調整承托板組成，在單元板塊玻璃安裝前，對此固化架進行調平由于受到承托板的承托，玻璃不會產生重力變形。定模組框：制定固定的組裝模架，單元板塊定模組裝，控制單元板塊的幾何尺寸，防止材料彎曲變形。（3）加工生產線：項目部采用先進的加工設備進行加工，保證加工設備的精準。組裝工人培訓、交底、總結，所有參與本工程的技術工人，必須經過嚴格的培訓，滿去要求才可上崗。單元板塊工廠浸水檢測2、超大單元板塊超大件材料的堆放及運輸：（1）制定專用的超大板塊存儲貨架：本項目單元板塊總共2066塊，單元板塊工廠運往現場可分為兩大規格模塊進行考慮，普通單元板塊，擬計劃選用9.6米貨車運輸，每車可運輸12樘預計需82車，超大單元板塊，擬計劃選用9.6米貨車運輸，每車可運輸6樘預計需180車，裝飾線條2060支，預計需8車，總計運輸車次270.（2）道路通行申請：固定運輸時間段、固定運輸車輛、固定運輸路徑（3）運輸過程全程監護3、超大單元板塊現場吊裝：（1）危大工程方案先行;（2）提前規劃好施工措施，多種設備齊上;（3）針對特大單元板塊，吊裝過程設置二次安全保護。弧形鋁板加工及施工質量控制本項目裙樓、塔樓均采用了大量弧形鋁板進行裝飾，弧形鋁板的加工質量及安裝平整度直接影響外觀效果和項目品質，為本工程的重點。弧形鋁板加工質量控制：1、建立1:1面板模型，連同廠家及項目質量部共同監督控制。2、全過程采用數字化建模設計，參數化建模，使用程序自動輸出弧形鋁板的面板，折邊等展開圖，使用程序排版下料，同時大大縮短鋁板供貨周期。3、鋁板彎弧機彎弧時要預先考慮回彈量誤差，彎弧出大致弧度，然后采用弓形測量儀器檢測。另外采用精度更高，熱區更小的激光焊接工藝，代替傳統氬弧焊接，以控制焊接板的尺寸誤差和精度。4、噴漆工序之前，制作1:1弧形靠模檢驗鋁板加工精度進行復測，不合格的修改返工，弧形輪廓完全匹配的再進行噴漆工藝。二、弧形鋁板施工質量控制1、樣板先行、技術交底；2、安裝過程中使用水平靠尺即裝即測，保證平整度滿足要求；3、安裝完成后嚴格執行三檢制度.裙樓大堂玻璃肋全玻幕墻安裝本工程大堂位置為全玻幕墻，支撐體系為5mm超白鋼化+2.28sgp+15mm超白鋼化+2.28sgp+15mm超白鋼化+2.28sgp+15mm超白鋼化+2.28sgp+15mm超白鋼化夾膠玻璃肋，面板為10mm超白半鋼化+2.28PVB+10mm超白半鋼化雙銀Low-E+16A+10mm超白半鋼化+2.28PVB+10mm超白半鋼化夾膠中空玻璃（超白高透），玻璃肋總高度約15.88米，分3.766米、4.985米、7.018米三段，采用不銹鋼夾具連接；玻璃面板最大分格尺寸為2063mm×7021mm。安裝時受結構影響，安裝難度較大。運輸措施，玻璃肋跨度大，為了更好的保證玻璃肋在場外水平運輸及場內運輸過程中不受損壞，我部擬將玻璃肋裝箱打包運輸；玻璃面板尺寸較大，為了更好的保證玻璃平整度，避免玻璃表面劃傷，便于現場的轉運施工，我部擬特制加長人字形運輸架，玻璃之間用彈性墊塊隔開，最后使用綁帶固定。2、施工措施，玻璃肋跨度較大，質量重，利用汽車吊配合綁帶進行吊裝，升降車進行玻璃肋頂部的連接固定。玻璃面板尺寸較大，質量較重，利用汽車吊配合玻璃吸盤及高空車進行玻璃面板的安裝。鋁合金裝飾線條質量控制本項目單元式幕墻包含大量的鋁合金型材裝飾線條，型材裝飾線條的加工安裝精度將直接影響幕墻立面效果。塔冠部分和裙樓大堂位置有造型裝飾線條，由裝飾線條與穿孔鋁板組成，穿孔鋁板面板需要做造型，加工質量要求高。在相鄰兩段線條間增加插銷或插芯等構造措施，保證線條的平整度。采用高精密儀器設備進行型材加工，保證型材加工精度。采取首檢驗收制度，保證裝飾線條加工質量。三、鋁合金線條進行貼膜保護，運輸過程中放置一定的墊木、橡膠墊等緩沖物，防止運輸過程中構件因碰撞而損壞。四、安裝完成后采用靠尺和激光線檢測裝飾條垂直度，確保符合要求。幕墻特殊部位的防滲漏本工程幕墻造型立面復雜，交接收口較多，幕墻的防滲漏是本工程的重點。部位一：單元板塊接口處防滲漏設計方面：單元式幕墻最關鍵的控制點就是水密性，深化設計方案幕墻運用“雨幕原理”、“等壓原理”來構建幕墻的防水系統，防水體系“疏”、“堵”結合，以“疏”為主。防水構造設計思路：分層有組織排水與外排水結合。加工方面：加工廠方面，單元體組裝時注意細節部位的各項防水措施。在型材端面、組角部位、自攻釘的端頭和釘帽均涂抹耐候密封膠；同時注意披水膠條的穿插質量保證端部外露長度3~5cm，最后用工藝堵帽將單元板塊封裝完整。部位二：開啟窗部位防滲漏設計方面：開啟窗密封膠條的密封配套性。加工方面：開啟窗型材組角需帶密封膠組框，密封膠條嚴禁搭接，膠條在組角部位需嚴密，同時預留膠條伸縮長度2-3mm。加工檢測：出廠前進行浸水試驗。現場安裝階段：1）單元板塊到場后，項目部將要求勞務班組對到場的單元板塊的膠條質量進行復檢，凡出現拱起、脫落的膠條需進行二次固定，檢查合格后方能起吊。2）現場蓄水試驗：板塊安裝完成后，應進行十字縫存水試驗。在插接橫框接縫兩側排水孔之間的位置放置兩塊隔水板，隔水板與型材接觸縫隙需要用密封膠密封嚴實。用臨時堵住泄水孔并在內部水槽中灌水的方法來檢查每一層樓的內部水槽的防滲漏性能。在保持15分鐘以后，檢查滲水狀況。有缺陷的地方需要整改并重新測試直到測試成功。確保測試完成后除去泄水孔的堵塞物，所有的內部水槽在安裝其他遮蔽元件之前，都應清潔和清理灰塵雜物。3）現場淋水實驗：工程完工時，在其表面以3.4L/min的噴水速率向每平米的正表面面積噴水一定時間，其中在完工表面施加以下法相內在壓力時，不得產生滲水現象。在工程安裝進度達到5%、10%、25%、50%、75%和100%時分別進行測試。按照需要安排施工順序，以便外墻的測試能夠按照要求進行。成品保護本工程材料多，施工工期長，立面交叉作業較多，現場材料運輸頻繁，成品保護對幕墻施工質量、工期、成本影響重大，為本項目重難點。材料存放過程中保護措施，鋁型材使用牛皮紙包裝好，在貨架下方放置墊木或者橡膠墊后方能將型材裝運至存放架上，單元板塊及玻璃采用定制貨架存儲。運輸過程中保護措施，單元板塊裝車前保證做到包邊護角，貨架居中裝車，裝車后用大繩固定，防止側移。施工過程中成品保護，為防止單元板塊安裝時與已安裝好的板塊或主體結構梁碰撞損壞，在結構處設置柔性材料隔離，另外在分段施工中設置防護棚也能起到成品保護作用。驗