工業管道工程施工技術

管道工程施工技術

工業管道工程按產品生產工藝步驟，把生產設備連接成完整生產工藝系統，滿足生產工

藝、安全運行、低能耗、無污染要求。工業管道安裝遵照《工業金屬管道工程施工規范》GB

50235-、《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》GB50184-,《現場設備、工業管道焊接

工程施工質量驗收規范》GB50683—＞《壓力管道安全技術監察規程一工業管道》TSG1）0001

一和《工業管道基礎識別色、識別符號和安全標識》GB7231一施工要求。

工業管道施工程序

工業管道是指在工業生產中輸送介質和為生產服務管道。工業管道由金屬管道元件連接

或裝配而成，在生產裝置中用于輸送工藝介質工藝管道、公用工程管道及其它輔助管道。

一、工業管道分類和分級

工業管道T程類別很多，按管道材料，輸送介質和介質參數（壓力、溫度）不一樣可劃

分為以下幾類：

（-）按管道材料性質分類，有金屬管道和非金屬管道

1.金屬管道按標準分類，有GC1、GC2、GC3三個等級。

工業金屬管道根據國家標準《壓力管道安全技術監察規程一工業管道》TSGD要求，根

據設計壓力、設計溫度、介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分為鼠1、GC2、GC3二個等

級。

比如，GC1管道有銳化物化合物氣、液介質管道、液氧充裝站氧氣管道等。

2.非金屬管道按材質分類，有沒有機非金屬材料管道和有機非金屬材料管道。

比如，無機非金屬材料包含混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等；有機非金屬材料管道包

含塑料管、玻璃鋼管、橡及管等，石油化工非金屬管道包含玻璃鋼管道、塑料管道、玻璃鋼

復合管道和鋼骨架聚乙烯豆合管道。

（二）按管道設計壓力分類，有真空管道、低壓管道、中壓管道、高壓管道和超高壓管

道。管道工程輸送介質壓力范圍很廣，從真空負壓到數百兆帕。工業管道以設計壓力為關鍵

參數進行分級。見表1H413031-1。

（三）按管道輸送溫度分類，有低溫管道、常溫管道、中溫管道和高溫管道。工業管道

輸送介質溫度差異很大，按介質溫度分類見表lH413031-2o

工業管道按壓力分級工業管道按介質溫度分類

表1H413031-1表1H413031-2

級別名稱設計壓力P(MPa)類別名稱介質工作溫度上《匕)

真空管道P<0

低溫管道《一40

低壓管遒0CPC1.6

常溫管道-4OW2O

中壓管道1<6<P<10

中溫管道120</<450

高壓管道10<PW100

高溫管道/>450

超高壓管道P>100

(四)按管道輸送介質性質分類，有給排水管道、壓縮空氣管道、氫氣管道、氧氣管道、

乙塊管道、熱力管道、燃氣管道、燃油管道、劇毒流體管道、有毒流體管道、酸堿管道、鍋

爐管道、制冷管道、凈化純氣管道、純水管道等。

二、工業金屬管道組成

工業金屬管道由金屬管道元件連接或裝配而成，管道元件是指連接或裝配管道系統多種

零部件總稱，由管道組成件和管道支承件組成.，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、

控制或阻止流體流動。

(一)管道組成件

(1)管道組成件是用于連接或裝配成管道管道元件。比如：管子、管件、法蘭、密封件、

緊固件、閥門、安全保護設施和膨張節、撓性接頭、耐后軟管、疏水器、過濾器、管路中節

流裝置和分離器等。

(2)管件是和管子一起組成管道系統本身零部件總稱。比如：彎頭、彎管、三通、異徑

管、活接頭、翻邊短節、支管座、堵頭、封頭等。

(-)管道支承件

管道支承件是將管道荷載，傳輸到管架結構上去管道元件。管道荷載包含管道自重、輸

送流體重量、因為操作壓力和溫差所造成荷載和振動、風力、地震、雪載、沖擊和位移應變

引發荷載等。比如；吊桿、彈簧支吊架、恒力支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、

鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支架、管吊、吊耳、卡環、管夾、U

形夾和夾板等.

三、工業金屬管道安裝前檢驗

(-)管道元件及材料檢驗

1.管道元件及材料應含有合格制造廠產品質量證實文件

(1)產品質量證實文件內容及特征數據應符合要求。符合國家現行材料標準、管道元件

標準、專業施工規范和設計文件要求。

(2)管子、管件質量證實文件包含內容應符合要求。應包含制造廠名稱及制造日期；產

品名稱、標準、規格及材料；產品標準中要求相關檢驗試驗數據；協議要求其它檢測試驗匯

報；質量檢驗員簽字及檢驗H期；制造廠質量檢驗部門公章。

(3)質量證實文件中包含特征內容應符合要求。包含化學成份、力學性能、耐腐蝕性能、

交貨狀態、質量等級等材料性能指標及檢驗試驗結果。比如：無損檢測、理化性能試驗、耐

壓性能、型式試驗。

(4)當管道元件及材料出現問題或在異議未處理之前不得使用。比如，質量證實文件性

能數據不符合對應產品標準和訂貨技術條件；對質量證實文件性能數據有異議；實物標識和

質量證實文件標識不符；要求復檢材料未經復檢或復檢不合格等。

2.使用前查對管道元件及材料材質、規格、型號、數量和標識，進行外觀質量和幾何

尺寸檢驗驗收。外觀質量應不存在裂紋、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊縫外觀不良、嚴重銹

蝕和局部殘損等不許可缺點，幾何尺寸檢驗是關鍵尺寸檢驗，比如：直徑、壁厚、結構尺寸

等。管道元件及材料標識應清楚完整，能夠追溯到產品質量證實文件，對管道元件和材料應

進行抽樣檢驗。

3.路銅合金鋼、含銀合金鋼、銀及銀合金鋼、不銹鋼、鈦及鈦合金材料管道組成件.

應采取光譜分析或其它方法對材質進行復杳，并做好標識。材質為不銹鋼、有色金屬管道元

件和材料，在運輸和儲存期間不得和碳素鋼、低合金鋼接觸。

4.設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗管道元件和材料，其試驗結果不得低于設計文

件要求。比如，進行晶間腐蝕試驗不銹鋼、銀及銀合金鋼管道元件和材料，供貨方應提供低

溫沖擊韌性、晶間腐蝕性試驗結果文件，其試驗結果不得低于設計文件要求。

5.GCI級管道在使用前采取外表面磁粉或滲透無損檢測抽樣檢驗，要求檢驗批應是同

爐批號、同型號規格、同時到貨。

輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于lOMPa管道，對人民生命財產安全

和人身健康影響很大，所以要求其管子及管件在使用前采取外表面磁粉或滲透無損檢測抽樣

檢驗，經磁粉或滲透檢測發覺表面缺點應進行修磨，修磨后實際壁厚不得小于管子名義壁厚

90%,且不得小于設計壁厚。

(-)閥門檢驗

1.閥門外觀檢驗。閥門應完好，開啟機構應靈活，閥門應無歪斜、變形、卡澀現象，

標牌應齊全。

2.閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗

(1)閥門殼體試驗壓力和密封試驗應以潔凈水為介質，不銹鋼閥門試驗時，水中氯離了?

含量不得超出25ppnio

(2)閥門殼體試驗壓力為閥門在20。C時最大許可工作壓力1.5倍，密封試驗為閥門

在20°C時最大許可工作壓力1.1倍，試驗連續時間不得少于5min,無特殊要求時，試

驗溫度為5?40°C,低于5°C時，應采取升溫方法。

(3)安全閥校驗應根據國家現行標準《安全閥安全技術監察規程》和設計文件要求進行

整定壓力調整和密封試驗，委托有資質檢驗機構完成，安全閥校驗應做好統計、鉛封，并出

具校驗匯報。

四、工業金屬管道安裝前施工條件

(一)對施工隊伍要求

1.負擔工業金屬管道施工施工單位應取得對應施工資質，并應在資質許可范圍內從事

管道施工。比如：管道施工應取得對應施工資質包含工程建設施工資質、壓力管道安裝許可

資質和專皿施丁資質c

2.施工單位在壓力管道施工前，向管道安裝工程廳在地質量技術監督部門辦理了書面

通知，并接收監督檢驗單位監督檢驗。

3.施工單位應建立管道施工現場質量管理體系，并應含有健全質量管理制度和對應施

工技術標準。

4.參與工業金屬管道施工人員、施工質量檢驗、檢驗人員應含有對應資格。施工人員

包含施工管理人員和施工作業人員。

(-)現場條件

1.和管道相關土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求并辦理了交接手續。臨時供水、供

電、供氣等設施巳滿足安裝施工要求。

2.和管道連接設備已找正合格、固定完成，標高、中心線、管口方位符合設計要求。

3.管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

4.管子、管件、閥門等內部已清理潔凈，無雜物，其質量應符合設計文件要求。

5.在管道安裝前完成相關工序。比如：脫脂、內部防腐和襯里等已進行完成。

（三）施工前應含有開工條件

1.工程設計圖紙及其它技術文件完整齊全，已按程序進行了工程交底和圖紙會審。

2.施工組織設計和施工方案已同意，并已進行了技術和安全交底。

3.施工人員已按相關要求考評合格。

4.已辦理工程開工文件。

5.用于管道施工機械、工器具應安全可靠，計量器具應檢定合格并在使用期內。

6.已制訂對應職業健康安全及環境保護應急預案。

五、工業管道安裝施工程序

管道安裝工程通常施工程序，見圖1H413031

圖1H413O31

六、工程交接驗收技術條件

（一）辦理工程交接驗收手續條件

施工單位完成全部工程項目后，建設單位應立即辦理交接驗收手續，工程交接驗收前,

建設單位應對工業管道工程進行檢驗，并確定滿足下列條件：

施工范圍和內容符合協議、設計文件要求。

工程質量符合設計文件和規范要求。

（二）工程交接驗收技術資料

工程交接驗收前，建設單位應檢驗工業管道工程施工技術文件、施工統計和試驗匯報。

1.技術文件

（1）管道元件產品合格證、質量證實文件和復檢、試驗匯報。

（2）管道安裝完工圖、設計修改文件及材料代用單。

(3)無損檢測和焊后熱處理管道，在管道軸測圖上王確表明焊接工藝信息。

比如，焊縫位置、焊健編號、焊工代號、無損檢測方法、無損檢測焊縫位置、焊縫補焊

位置、熱處理和硬度檢驗焊縫位置等。

2.施工統計

比如，管道元件檢驗統計，閥門試驗統計，管道彎管加工統計，管道焊接檢查統計，焊

健返修檢驗統計，管道安裝統”，管道隨蔽工程統計，管道賠償裝置安裝統U,管道支吊架

安裝統計，管道接地測試統計，安全保護裝置安裝檢驗統計，管道系統壓力試驗和泄漏性試

驗統計，管道系統吹掃和清洗統計，管道防腐、絕熱施工檢驗統計等。

3.試驗匯報

比如，安全閥校驗匯報，磁粉檢測匯報，滲透檢測匯報，射線檢測匯報，超聲檢測匯報，

管道熱處理匯報，硬度檢則、光譜分析及其它理化匯報等。

工業管道施工技術要求

管道安裝質量直接影響裝置生產效率、產品質量、工藝操作、安全生產和管道本身使用

壽命。

一、工業管道基礎識別色、識別符號和安全標識

依據《工業管道基礎識別色、識別符號和安全標識》GB7231—國家標準，針對工業生

產中非地下埋設氣體和液體輸送管道要求了丁皿管道基礎識別色、謖別符號和安全標識.

1.依據管道內物質通常性能，基礎識別色分為八類。比如：水是艷綠色，水蒸氣是大

紅色，空氣是淡灰色，氣體是中黃色，酸或堿是紫色，可燃氣體是棕色，其它液體是黑色,

氧是淡藍色。

2.工業管道識別符號由物質名稱、流向和關鍵工藝參數等組成。

3.凡屬危險化學品應設置危險標識。表示方法是在管道基礎標識色標識上或周圍涂

150mm寬黃色，在黃色兩側各涂25mm寬黑色色環或色帶。工業生產中設置消防專用管道應

遵守GB13495要求，在管道上標識“消防專用”識別符號。

二、工業管道安裝技術要求

(一)通常要求

1.管道坡度、坡向及管道組成件安裝方向符合設計要求。

2.管道穿越道路、墻體、樓板或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞進行保護，除了符合

設計文件和現行標準要求外，還應符合下列要求:

(1)管道焊縫不應設置在套管內。

(2)穿越墻體套管長度不得小于墻體厚度。

(3)穿越樓板套管應高出樓面50mm.

(4)穿越屋面套管應設置防水肩和防水帽。

(5)管道和套管之間應填塞對管道無害不燃材料。

3.管道連接時，不得采取強力對口，端面間隙、偏差、錯口或不一樣心等缺點不得采

取加熱管子、加偏墊等方法消除。

4.管道防腐層施工應在管道安裝前進行，

5.埋地管道安裝應在支承地基和或基礎檢驗合格后進行。

(二)管道安裝技術關鍵點

1.管道和大型設備或動設備連接(比如空壓機、制氧機、汽輪機等)，不管是焊接還是

法蘭連接，全部應采取無應力配管，其固定焊口應遠離機器。

比如，管道和機械設多連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭平行度和同軸度，偏差應符合

要求要求。管道和機械設等最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器位移。管道經試

壓、吹掃合格后，應對該管道和機器接口進行復位檢驗。管道安裝合格后，不得承受設計以

外附加載荷.

2.大型儲罐管道和泵或其它有獨立基礎設備連接，應注意基礎沉降影響。應在儲罐液

壓(充水)試驗合格后安裝。

3.螺紋管道安裝前，螺紋部分應清洗潔凈，應進行外觀檢驗，不得有缺點。密封面及

密封墊光潔度應符合要求，不得有影響密封性能劃痕、腐蝕斑點等缺點，并應涂以機油或白

凡士林等材料。

4.伴熱管及夾套管安裝應符合要求

(1)伴熱管和主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管

之間距離應固定。

(2)不得將伴熱管直接點焊在主管上；對不許可和主管直接接觸伴熱管，在伴熱管和主

管間應有隔離墊或用伴熱環支撐；伴熱管經過主管法蘭、閥門時，應設置可拆卸連接件。

(3)夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。

(4)夾套管支承塊材質應和主管材質相同，支承塊不得妨礙管內介質流動。

5.防腐蝕襯里管道安裝應采取軟質或半硬質墊片，安裝時，不得施焊、加熱、碰撞或

敲打。搬運和堆放襯里管段及管件時，應避免強烈振動或碰撞。對r有襯里管道組成件，應

確保一定存放環境。

比如，橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里管道組成件，應存放在溫度為5?40°C室內，

并應避免陽光和熱源輻射,

6.對非金屬管道連接，在編制連接作業工藝文件前應咨詢生產廠家。因為不一樣廠家

生產管子和管件性能可能存在差異，所以在編制連接作業工藝文件前應對生產廠家進行咨詢。

因為施工環境對非金屬管道連接質量有較大影響，所以應盡可能避免在溫度過高或過低、大

風等惡劣環境下施工，并避免強烈陽光直射。

比如，電熔連接和熱熔連接時，連接機具工作環境溫度應為-10?40°C,纏繞連接時，

環境溫度不宜低于5°C,密封圈承插連接時不得使用凍硬橡膠圈。

7.閥門安裝應符合要求

(1)閥門安裝前，應按設計文件查對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向；檢驗閥

門填料，其壓蓋螺栓應留有調整裕量。

(2)當閥門和金屬管道以法蘭或螺紋方法連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；以焊接方

法連接時.閥門不得關閉,焊縫底層宜采取筑弧焊,當非金屬管道采取電熔連接或熱熔連接

時，接頭周圍閥門應處于開啟狀態。

(3)安全閥安裝應滿足垂直安裝、安全閥出口管道應接向安全地點、在進出管道上設置

截止閥時應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態要求。

8.支、吊架安裝應符合要求

(1)支、吊架安裝應立整牢靠，和管子接觸應緊密。管道安裝時，應立即固定和調整支、

吊架。固定支架應按設計文件要求或標準圖安裝，并應在賠償器預拉伸之前固定。

(2)無熱位移管道，其吊桿應垂宜安裝。有熱位移管道，吊點應設在位移相反方向，按

位移值1/2偏位安裝。

比如，兩根熱位移相反或位移值不等管道，不得使月同一吊桿。在熱負荷運行時，應立

即對支、吊架進行檢驗和調整。

(3)導向支架或滑動支架滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從

支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值1/2或符合設計文件要求，絕熱層不得妨

礙其位移。

（4）彈簧支、吊架彈簧高度，應按設計文件要求安裝，彈簧應調整至冷態值，并做統計。

彈簧臨時固定件，如定位銷（塊），應待系統安裝、試壓、絕熱完成后方可拆除。

9.靜電接地安裝應符合要求

（1）有靜電接地要求管道，各段管子間應導電。L匕婦：每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超

出（）.03QM,應設導線跨接。管道系統對地電阻值超出100Q時，應設兩處接地引線。接

地引線宜采取焊接形式。

（2）有靜電接地要求鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得和鈦管道及不銹鋼

管道直接連接，應采取鈦板及不銹鋼板過渡。

（3）靜電接地安裝完成后，必需進行測試，電阻值超出要求時，應進行檢驗和調整。

（三）熱力管道安裝要求

1.熱力管道通常采取架空敷設或地溝敷設。為了便于排水和放氣，管道安裝時均應設

置坡度，室內管道坡度為0.002,室外管道坡度為0.003,蒸汽管道坡度應和介質流向相

同，以避免噪聲。每段管道最低點要設排水裝置.，最高點應設放氣裝置，和其它管道共架敷

設熱力管道，假如常年或季節性連續供氣可不設坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在

以下位置：管道最低點可能集結冷凝水地方,流量孔板前側及其它輕易積水處.

2.賠償器豎直安裝要求。如管道輸送介質是熱水，應在賠償器最高點安裝放氣閥，在

最低點安裝放水閥。假如輸送介質是蒸汽，應在賠償器最低點安裝疏水器或放水閥。

3.兩個賠償器之間（通常為20?40m）和每一個賠償器兩側（指遠一端）應設置固定支

架。固定支架受力很大，安裝時必需牢靠。兩個固定支架中間應設導向支架，導向支架應確

保使管子沿著要求方向作自由伸縮。賠償器兩側第一個支架應為活動支架，設置在距賠償器

彎頭彎曲起點0.5?1m史，不得設置導向支架或固定支架。

4.管道底部應用點燃形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于保溫層厚度，安裝托架兩

側導向支架時，要使滑槽和托架之間有3?5mm間隙。

5.安裝導向支架和活動支架托架時，應考慮支架中心和托架中心一致，不能使活動支

架熱脹后偏移，靠近賠償整兩側多個支架安裝時應裝偏心，其偏心長度應是該點距固定點管

道熱伸量二分之一。偏心方向全部應以賠償器中心為基準。

6.彈簧支架通常裝在有垂宜膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必需確保彈簧能

自由伸縮。彈簧吊架通常安裝在垂直膨脹橫向、縱向全部有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨

脹方向相反一邊。

（四）高壓管道安裝要求

高壓管道要有足夠機械強度、耐高溫性能和良好耐腐蝕性能，同時又要求有高度嚴密性,

預防管道泄漏。

1.所用管道元件含有合格證等證實文件。全部管子、管件、閥門及緊固件等，必需附

有材料證實、焊接記錄表、焊接試樣試驗結果、焊縫透視結果、配件合格證及其它驗收合格

證等證實文件。

2.管道支架應按設計圖紙制作和安裝。管道安裝時應使用正式管架固定，不宜使用臨

時支撐或鐵絲綁扎。和管架接觸管子及其附件，應按設計要求或工作溫度要求，安置木墊、

軟金屬墊或橡膠石棉墊等，并預先在該處支架上涂漆防腐。管線穿過墻壁、樓板或屋面時,

應按設計要求在建筑物上留孔和安裝套管、支架等。

3.管道安裝前先找正、固定設備、閥門或試壓。同徑、同壓管段、管件在安裝前要求

進行水壓強度試驗時，能夠連通試壓；預裝成整體吊裝組合件能夠單獨試壓。經水壓試驗后

管段必需進行清洗和吹洗，

4.高樂管道安裝應盡可能降低和避免固定焊口.尤其是在豎直管道卜,通常不應部署

固定焊口。

5.焊接連接直管段安裝要求。其長度不得小于500mm；每5m長管段只許可有一個焊接

口，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點長度應大于管外徑2倍，且大于200nlm。管子、管件焊接

時，應包裹螺紋部分，預防損壞螺紋面。

6.安裝管道時，不得用強拉、強推、強扭或修改密封墊厚度等方法來賠償安裝誤差。

管線安裝如有間斷，應立即封閉管口。管線上儀表取源部位零部件應和管道同時安裝。

工業管道吹洗和試壓要求

管道吹洗和試壓目標是清除遺留在管道內部雜物，檢驗已安裝管道系統抗壓強度和嚴密

性是否達成設計要求，而且對管架及基礎進行檢驗，以確保正常運行使用。

一、管道系統試驗

管道系統安裝完成后，應按設計或規范要求對管道系統進行試驗。依據管道系統不?樣

使用要求，關鍵有壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗。

(一)管道壓力試驗要求

壓力試驗是以液體和氣體為介質，對管道逐步加壓，達成要求壓力，以檢驗管道強度和

嚴密性試驗。其相關要求以下：

1.管道安裝完成，熱處理和無損檢測合格后，進行壓力試驗。

2.壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道設“壓力小丁或等丁0.6MPa時，可采取氣

體為試驗介質，但應采取有效安全方法。

3.脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁靠近金屬材料脆性轉變溫度。

4.進行壓力試驗時，劃定禁區，無關人員不得進入。

5.試驗過程發覺泄漏時，不得帶壓處理。消除缺點后應重新進行試驗。

6.試驗結束后立即拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置。

7.壓力試驗完成，不得在管道上進行修補或增添物件。

當在管道上進行修補增添物件時，應重新進行壓力試驗。經設計或建設單位同意，對

采取了預防方法并能確保結構完好小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。

8.壓力試驗合格后，應填寫“管道系統壓力試驗和泄漏性試驗統計，

(-)管道壓力試驗前應含有條件

1.試驗范圍內管道安裝丁程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質是符合

相關要求。

2.焊縫及她待檢部位還未涂漆和絕熱。

3.管道上膨脹節已設置了臨時約束裝置。

4.試驗用壓力表在周檢期內并已經校驗,其精度符合要求要求，壓力表不得少于兩塊。

比如，壓力表精度不得低于1.6級，非金屬管道壓力表精度不得低于1.5級，表滿刻

度值應為被測壓力1.5?2倍。

5.符合壓力試驗要求液體或氣體已經備齊。

6.管道已按試驗要求進行了加固。

7.待試管道和無關系統已用盲板或其它隔離方法隔開。

8.待試管道上安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離。

9.試驗方案已經過同意，并已進行安全交底。

10.在壓力試驗經前.相關資料已經建設單位和相關部門復查。

比如，管道元件質量證實文件、管道組成件檢驗或試驗統計、管道安裝和加工統計、焊

接檢驗統計、檢驗匯報和熱處理統計、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。

(三)管道壓力試驗替換形式和要求

1.對GC3級管道，經設計或建設單位同意，可在試車時用管道輸送流體進行壓力試驗。

輸送流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前根據氣體試驗耍求進行預試驗。

2.當管道設計壓力大于().6MPa時，設計或建設單位認為液壓試驗不切實際時，可按

要求氣壓試驗替換液壓試驗。

3.用氣壓一液壓試驗進替換氣壓試驗時，應經過經設計或建設單位同意并符合要求。

4.現場條件不許可進行液壓和氣壓試驗時，經過設計或建設單位同意，也能夠采取其

它方法替換壓力試驗。比如：

(1)全部環向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫應進行100%射線檢測和100%超聲檢測。

(2)除環向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫以外焊縫應進行100%滲透檢測或100與磁粉檢

測。

(3)設計單位進行管道系統柔性分析。

(4)在設計文件中明確要求管道系統采取敏感氣體或浸入液體方法進行泄漏試驗。

(6)未經液壓和氣壓試驗管道焊健和法蘭密封部位，可配置對應預保壓密封夾具.

(四)管道液壓試驗實施關鍵點

1.液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼管、鍥及銀合金鋼管道，或對連有不銹鋼管、銀

及銀合金鋼管道或設備管道，水中氯離子含量不得超出25Ppm(25X106)。

2.試驗前，注入液體時應排盡氣體。

3.試驗時環境溫度不宜低于5。C,當環境溫度低于5。C時應采取防凍方法。

4.承受內壓地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力1.5倍，埋地鋼管道試

驗壓力應為設計壓力1.5倍，且不得低于0.4MPaO

5.管道和設備作為一個系統進行試驗時，當管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時,

應按管道試驗壓力進行試捻；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備試驗壓力不低于管

道設計壓力1.15倍時，經建設單位同意，可按設備試驗壓力進行試驗。

6.試驗緩慢分段升壓，待達成試驗壓力后，穩壓lOmin,再將試驗壓力降至設計壓力,

保持30min,檢驗壓力表有沒有壓降、管道全部部位有沒有滲漏。比如：

(1)某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完成后，按設計要求對管道系統進行強度、嚴密

性試驗，以檢驗管道系統各連接部位工程質量。管道強度試驗、嚴密性試驗采取液壓試驗。

液壓試驗用潔凈水進行，系統注水時，應將空氣排盡。

(2)當液壓試驗環境溫度低于5°C時，應采取防凍方法。對于位差較大管道系統，應

考慮試驗介質靜壓力影響，液體管道以最高點壓力為準，但最低壓力不得超出管道附件及閥

門承受能力。液壓強度試驗，升壓應緩慢，達成試驗壓力后，停壓要求時間，以無壓降、無

泄漏為合格。

(五)管道氣壓試驗實施關鍵點

氣壓試驗是依據管道輸送介質要求，選擇空氣或惰性氣體作介質進行壓力試驗選擇氣體

為干燥潔凈空氣、氮氣或其它不易燃和無毒氣體。實施關鍵點以下：

1.承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計力1.15倍，真空管道試驗壓力應為

0.2MPao

2.試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力1.1倍。

3.試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

4.試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50%時，如未發覺異常或泄漏

現象,繼續按試驗壓力10%逐層升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力.應在試驗壓力下穩壓

lOmin,再將壓力降至設計壓力，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

(六)管道泄漏性試驗實施關犍點

泄漏性試驗是以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采取發泡劑、顯色劑、氣體分子感測

儀或其它手段檢驗管道系統中泄漏點試驗。實施關鍵點以下：

1.輸送極度和高度危害介質和可燃介質管道，必需進行泄漏性試驗。

2.泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采取空氣。

3.泄漏性試驗壓力為設計壓力。

4.泄漏性試驗可結合試車一并進行。

5.泄漏試驗應逐層輟慢升壓，當達成試驗壓力，而且停壓lOmin后，采取涂刷中性發

泡劑方法巡回檢驗，泄漏試驗檢查關鍵是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、

排水閥等全部密封點有沒有泄漏。

(七)管道真空度試驗實施關鍵點

真空度試驗對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道系統在要求時間內增

壓率，檢驗管道系統嚴密性。實施關鍵點以下：

1.真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件要求進行24h真空度試驗。

2.真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達成設計要求真空度后，關閉系

統，24h后系統增壓率不應大丁5%。

二、管道吹掃和清洗

(-)通常要求

1.管道系統壓力試驗合格后，應進行吹掃和清洗(吹洗)，并應編制吹掃和清洗方案。

吹掃和清洗方案應包含：

(1)吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質、吹洗設備部署；

(2)吹洗介質壓力、流量、流速操作控制方法；

(3)檢驗方法、合格標準；

(4)安全技術方法及其它注意事項。

2.管道吹掃和清洗方法應依據對管道使用要求、工作介質、系統I可路、現場條件及管

道內表面臟污程度確定。吹洗方法選擇應符合施工規范要求。比如：

(1)公稱直徑大于或等于600mm液體或氣體管道,宜采取人丁清理：

(2)公稱直徑小于6comm液體管道宜采取水沖洗；

(3)公稱直徑小于6C0mm氣體管道宜采取壓縮空氣吹掃；

(4)蒸汽管道應以蒸汽吹掃；

(5)非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

3.管道吹洗前應仔細檢驗管道支、吊架牢靠程度，對有異議部位應進行加固，對不許

可吹洗設備及管道應進行隔離。

4.管道吹洗前保護方法，應將管道系統內儀表、孔板、噴嘴、濾網、安裝孔板、節流

閥、調整閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組成件臨時拆除以模擬體或臨時短管替換，對

于焊接形式上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護方法。

5.吹洗次序應按主管、支管、疏排管依次進行。

6.清洗排放臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。吹洗出臟物，不得進入已合格管道。

管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔其它作業。

7.吹掃時應設置安全警戒區域，吹掃口處嚴禁站人。蒸汽吹掃時，管道上及其周圍不

得放置易燃物.

8.管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢驗填寫統計，并應按規范要求格式

填寫“管道系統吹掃及清洗統計”及“隱蔽工程（封閉）統計”。

（二）水沖洗實施關鍵點

1.水沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼管、銀及銀合金鋼管道，水中氯離子含量不得超

出25Ppm（25X10-6）o

2.水沖洗流速不得低于1.5m/s,沖洗壓力不得超出管道壓力。

3.沖洗排管截面積不應小于被沖洗管截面積60%,排水時不得形成負壓。

4.連續進行沖洗，以排出口水色和透明度和入口水目測一致為合格。當管道經水沖洗

合格后暫不運行時，應將水排凈，并應立即吹干。

（三）空氣吹掃實施關鍵點

1.可利用生產裝置大型壓縮機或利用裝置中大型容器落氣，進行間斷性吹掃。吹

掃壓力不得超出容器和管道設計壓力，流速不宜小于2（）m/s。

2.吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣

口設置貼白布或涂白漆木制靶板檢驗，6min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物、

（四）蒸汽吹掃實施關鍵點

1.蒸汽管道吹掃前，管道系統保溫隔熱工程應已完成。

2.蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速大于30m/s,吹掃前先行暖管、立即排水，

檢驗管道熱位移。

3.蒸汽吹掃應按加熱一冷卻一再加熱次序循環進行，并采取每次吹掃一根，輪番吹掃

方法。

（五）油清洗實施關鍵點

機械設備潤滑、密封、控制油管道系統，應在設備及管道吹洗、酸洗合格后，系統試運

轉前進行油沖洗。不銹鋼管道，宜采取蒸汽吹凈后進行油清洗。實施關鍵點以下：

1.油清洗應以油循式方法進行。每8h應在40~70°C內反復升降油溫2?3次，并立

即更換或清洗濾芯。

2.當設計文件或產品技術文件無要求時，管道油清洗后采取濾網檢驗。

3.油清洗合格后管道，采取封閉或充氮保護方法。

（六）大管道閉式循環沖洗技術

1.閉式循環沖洗技術原理。利用水在管內流動時麻產生動力及紊流、渦流、層流狀態

和水對雜物浮力作用，迫使管內殘余物質在流體運動中懸浮、移動、滾動，從而使管內殘余

物質伴隨流體運動帶出管外。

2.閉式循環沖洗技術應用。應用效果好，適用范圍廣，經濟效益顯著，節能環境保護。

過程省水、省時、省電、環境保護，適適用于城市供熱管網、供水，管網，適適用于多種以

水為沖洗介質工業、民用管網沖洗。

長輸管道施工程序

長輸管道是指長距離輸送產地、儲存庫、用戶間輸送油、氣介質管道，針對長輸管道施

工特點。

一長輸管道施工前準備工作

1.技術準備。進行圖紙會審、設計交底及技術交底工作。進行施工組織設計、施工方

案及質量、健康、安全、環境方法編審工作。

2.人力資源準備。建立項目組織機構。配置滿足工程需要施工人員。組織關鍵工種人

員培訓、考試取證八

3.機具設備準備。完成施T.機具設備配置。完成施工機具設備檢修維護。完成具體工

程專用施工機具制作。

4.物資準備。施工關鍵材料儲存應能滿足連續作業要求。做好物資采購、驗證、運輸、

保管工作。

5.現場準備。辦理施工相關手續。施工用地應滿足作業要求。完成現場水、路、電、

訊、場地平整及施工臨設工作。

二、長輸管道施工程序

長輸管道通常采取埋地彈性敷設方法,彈性敷設是指管道在外力或自重作用下產生彈性

彎曲變形，利用這種變形進行管道敷設一個方法。根據通常地段施工方法，其關鍵施工程序

是:線路交樁一測量放線一施工作業帶清理及施工便道修筑一管道運輸一布管一清理管口一

組裝焊接一焊接質量檢驗和返修一補口檢漏補傷一管溝開挖一吊管下溝一管溝回填一三樁

埋設一陰極保護一通球試壓測徑一管線吹掃、干燥一連頭（碰死口）一地貌恢復一水工保

護一完工驗收。

三、長輸管道施工關鍵點

（-）材料及設備檢驗

1.工程所用材料及設備材質、規格和型號必需符合設計要求，其質量應符合國家或行

業現行相關標準要求。應含有出廠合格證、質量證實書和材質證實書。

2.鋼管應按制造標準檢驗其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸偏差。鋼管表面不得有裂紋、

結癥、榷皺。

3.鋼管如有劃痕、凹坑、電弧燒痕、橢圓度超標、變形或壓扁等缺點應進行處理。

（二）線路交接樁及測顯放線

1.線路交樁是在完成線路勘察后，設計單位向施工單位進行交接樁工作。交樁內容包

含線路控制（轉角）樁，沿線路設置臨時性、永久性水準點，設計代表在現場向施工單位交

接設計控制（轉角）樁時，應查對樁號、里程、高程、轉角角度。

2.測量放線是依據設計控制（轉角）樁放出線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業

帶邊界線。在線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業帶邊界線上加設百米樁，管道水平轉

角較大時，應增設加密樁。山區和地形起伏較大地段，其縱向轉角變坡點應依據施工圖或管

道施T測量結果表所標明變坡點位置、角度、曲率半徑等參數放線,

（三）施工作業帶清理及施工便道修筑

1.施工作業帶清理。施工作業帶占地寬度應和管道直徑、開挖土方類型和體積、所使

用機械和管道安裝方法相適應。在施工作業帶范圍內，對影響施工機具通行或施工作業石塊、

雜草、樹木清理潔凈。注意預防水土流失和保護標志樁不受到破壞。

2.施工便道修筑。施工通道是連接國家正規公路和施工作業帶之間道路，施工便道應

平坦，并含有足夠承載能力，能確保施工車輛和設備行駛安全。施工便道路面寬度宜大于

4m,并和公路平緩接通，每2km宜設置一個會車處，彎道和會車處路面寬度宜大于10m,彎

道轉彎半徑宜大于18m。

（四）防腐管裝卸、運輸及保管

1.裝卸。防腐管裝卸不得損傷防腐層，應用不損傷管口專用吊具，彎管應采取吊管帶

裝卸。

2.運輸。防腐管裝車前，應查對防腐管防腐等級、材質、壁厚，不宜將不一樣防腐等

級、材質、壁厚防腐管混裝，防腐管和車架或立柱之間、防腐管之間、防腐管和捆扎繩之間

應設置橡皮板或其它軟質材料襯墊。

3.保管。防腐管存放和堆置高度應確保管子不會發生損傷和永久變形，采取預防滾落

方法。不?樣規格、材質防腐鋼管應分開堆放。每層防腐管之間應墊放軟墊，最下層管子下

鋪墊兩排枕木或沙袋，管子距地面距離宜大丁200皿“，防腐管運抵施工現場后，露天存放時

間超出3個月時應采取防護方法。

(五)布管及現場坡口加工

1.布管

(1)按設計圖紙要求鋼管材質、規格和防腐層等級布管。布管前測量管口周長、直徑,

進行匹配組對。溝上布管前每根管子應設置管墩，平原地域管墩高度宜為0.4~0.5m,山

區應依據地形改變設置，用袋裝軟質材料作為管墩，管和管首尾相接處宜錯開一個管徑。

(2)溝上布管及組裝焊接時，管道邊緣至管溝邊緣應保持足夠安全距離。

2.依據焊接工藝規程加工、檢驗坡口。更合型坡口宜在施工現場采取坡II機進行加工，

管端坡口如有機械加工形成內卷邊，應用鋰刀或電動砂輪機清除整平。

(六)管口組對、焊接及驗收

1.焊接施丁前要求°府制訂焊接丁藝預規程，進行焊接T藝評定.依據合格焊接丁藝

評定匯報編制焊接工藝規程。焊工必需含有國家相關部門頒發對應資格證書。

2.焊接環境要求.在下列任何一個環境中，未采取有效防護方法不得進行焊接：雨雪

天氣；大氣相對濕度大于90$;低氫型焊條電弧焊，風速大于5m/s；自保護藥芯焊絲半自動

焊，風速大于8m/s；氣體保護焊，風速大于2m/s；環境溫度低于焊接工藝規程中要求溫度。

3.管口組對

管口組對優先選擇內對口器，不含有使用內對口器關件時可選擇外對口器；使用內對口

器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平衡；使用外對口器

時，在根焊完成不少于管周長50%后方可拆卸，所完成根焊應分為多段，且均勻分布。

4.管口焊接

(1)管口焊接前預熱應符合焊接工藝規程要求，預熱寬度不應小于坡口兩側各50mm,

使用測溫蠟筆、紅外線測溫儀等測溫工具測量，管口應均勻加熱，當環境溫度低于-5°C時,

采取電加熱進行預熱。

(2)管道焊接應符合焊接工藝規程要求，根焊完成后，應立即進行熱焊，各焊道官連續

焊接，控制道間溫度；在焊接作業中，焊工應對自己所焊焊道進行自檢和修補工作，每處修

補長度不應小于50mm。每日作業結束后應將管線端部管口臨時封堵，遇水及溝下焊管線應

采取防水方法。焊口應有標志，焊口標志包含工程名稱縮寫、標段號、樁位號、流水號用記

號筆寫在距焊口(油、氣流動方向卜.游)1M處防腐層表面，并同時作好焊接統II.

(3)全部帶裂紋焊縫必'需從管線上切除，出現非裂紋性缺點，可直接返修，根據返修焊

接工藝規程，焊縫在同一部位返修不許可超出兩次，根部只許可返修一次，不然應將該焊縫

切除。

5.焊縫檢驗和驗收

(1)焊縫經外觀檢驗合格后方可進行無損檢測

1)焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾

渣、飛濺、弧坑等缺點。

2)焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高應在0?3mm范圍內，向母材過渡應平滑。

3)焊縫表面寬度每側宜比坡口表面寬1?2mm。

4)咬邊最大尺寸應符合要求。

(2)無損檢測應符合國家及石油行業現行標準要求,射線檢測及超聲檢測合格等級均為

II級。穿、跨越水域、公路、鐵路管道焊縫，彎頭和直管段焊縫及未經試壓管道碰死口焊縫，

均應進行100%超聲檢測和射線檢測。

(七)管道防腐補口

管道無損檢測合格后，應立即進行防腐補口。熱收縮套補口是現在常見施工方法，補口

前應對管體進行預熱，預熱溫度通常為60?80。C,達成預熱溫度，快速將熱收縮套安裝就

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